技术部年度工作计划

2017年度工作报告及2018年工作计划园区技术部阎定坤 5 02015年各部门绩效提升计划 4 02015年各部门绩效指标设计 3 02014年关键厂务指标分析 2 02014年厂务绩效概述 目录 1 02017年工作概述 1 1人员管理 人员编制 人员发展 1 2能源费用 2017 1 3维修工作的量化管理 2017 2 02014年厂务工作绩效概述 Y2014vsY2013 持平 报警 趋好 3 3人力资源配置 3 5交付效率 3 6库存管控 3 7工艺工程 3 8研发效率 3 0 2014厂务关键指标综合分析 3 1制造效率 3 2制造成本 3 4品质状况 3 1制造效率 最大值 最小值 均线 最大值 最小值 产线人力饱和 目标值 3 2制造成本 最大值 最小值 均线 目标值 最小值 产线并未出现严重质量事故 最大值 3 3 1制造人力资源配置 最大值 最小值 3 3 2公司人力资源配置 3 4 1品质状况IQC 备注1 来料合格率总体趋势线上扬 备注2 来料不合格材料集中在外壳和线材 前8名都是该材料供应商 3 4 2品质状况IPQC 备注 产线均直通率在96 6 上下浮动 目标是99 3 4 3品质状况OQA 备注 比较出货抽检合格率和客诉批次 同时做3阶趋势分析 清晰的可以看到二者是背反关系 而非同步 这意味着我们的出货抽检有效 但改善措施无效 即当月出货抽检合格率低 简单的返工并未消除品质隐患 次月客诉一定上升 3 4 4品质状况客诉分析 备注 对比商务部客户份额占比 客诉率最高的前10大客户是 康宏3 96圣马丁3 3建发1 5蒙发利1 2东吉联1 0BOBP0 73纽创0 65蓝硕0 48旭日0 46东广0 13 3 5 1交付失效成本 备注 1总不良率为2 06 目标是0 1 2因退货产生的失效成本为RMB874 020 3 5 2交付达成率 1 整体趋势线在上扬 意味绩效在提升2 2014年10月份延误率7 共12单延误 原因主要是因为白色线材色差以及国庆长假影响供应商外壳交付 目标值98 呆滞库存占比 呆滞材料占比25 07 呆滞成品占比51 15 期末呆滞物料83万元期末材料库存326万元 期末呆滞成品93036只期末成品库存181802只 3 6库存控制 2014年期初库存 2595552期末库存 3259751平均库存 3066732月平均销售 4735082月平均库存 月平均销售 64 库存呆滞消化总计RMB47991 97 3 7工艺工程 由于以前考核数据只限于设备稼动率和完好率 因为A栋一直未启用和和而泰项目失误 不做分析 3 8研发效率 3 8研发效率 3 8研发效率 4 02015年厂务各部门指标设计 4 1行政部 废料变卖金额统计 行政部 工衣发放和库存状况 加班工时 正班工时比 1 22014年0 47 人员流失率5 10 之间 2014年5 7 上月改善项目及本月改善计划 年度培训计划执行率 2014年未做考核 安全生产无事故天数 直接 间接人力比 2 2014年1 7 监控项 4 2品质部 品质部 IQC来料合格率 目标 99 分列不合格项供应商TOP10 IPQC产线直通率 目标 99 大幅上扬和下降简要说明 OQA出货抽检合格率 目标 99 9 分列不良TOP5 客诉批次 目标 3次分列客诉TOP5客户 重大品质事故防范措施落实完成比率 目标100 CA及QIP及时关闭状况目标95 全部 4 3制造部 主要辅助材料消耗金额 同产出结合得出元 个 2014年值为9 4 2014年值为8 62 2014年未做管控 2014年未做管控 制造部 总产出和人均工时产出 目标 9个 工时 或者 162W 工时 月损耗工时总量分列到责任人 制造部损耗工时比例目标 1HR 人 月 直接间接劳动力人数比 目标 10 1 监控项 4 4物料 计划部 交付达成率目标 98 2014年为97 库存 销售比目标 50 2014年为64 呆滞 正品材料比目标 10 呆滞 正品成品比目标 10 2014年为25 和51 2014年未监控 超领材料金额 报废材料金额 2014年未监控 监控项 2014年欠缺数据 2015年目标 95 4 5研发部 一次样本合格率 样板交期达成率 新产品一次试产合格率 样板员月均出样数 2014年85 9 2015年目标 95 2014年欠缺数据2015年目标 95 2014年 2015年目标 4 6工程部 2015年目标98 2015年目标100 2015年目标75 参与考核设备有 空压机老化柜波峰焊超声波点胶机转运车恒温箱电子仪器 5 0厂务各部门绩效提升计划 5 1行政部 5 2品质部 2015年品质控制计划 目标分解 稳住出货合格率 突破制程品质控制能力瓶颈 创新进料品质提升方法 整体战略 出货合格率上升 减少客户投诉 丰富制程品质控制手段 提升出货合格率 创新进料品质控制方法 提升制程直通率 实施计划 尾数箱OQA封箱 杜绝短装低级错误客户批退产品 QIP跟进到关闭内部批退产品 QE跟进到关闭零星退货产品 分解后在产线警示品质失效责任 落实到人品质异常档案 整理分析 每周公布进展 补充人力 专职客户品质服务 出货合格率提升 品质提升 制程品质控制能力提升 来料合格率提升 每周一次5S 品质经理负责跟进到关闭每周一次IPQC技能培训 QE负责每月一次QCC活动 QE负责细化IPQC巡检表 点对点落实技术员完善整理每周制程异常 按产品型号分列公布在组装和包装拉设关键工艺监控站 每200一批放行 返工品 维修品必须老化的监控手段每季度检讨品质程序 保持更新QE审核首件试产产品 品质一票否决制产线实行QE签到制 每日QE在线总时间不能少于3小时每月每季度专案项目 解决历史遗留品质问题 旧的操作指引已不适用 重新制作 驻厂检验 专项提升外壳品质IQC检验绩效考核指标优化 同漏检损失挂钩IQC培训 培训计划 5 3制造部 5 4计划 物料部 2015年物料部绩效提升实施计划 2 1加强与PMC配合跟进呆滞物料及成品的消化 降低库存材料成本 力争库存材料成本占本月或上月产出比 35 库存成品下降为6万只以下 2 2强化仓管岗位责任制 个人担当 做好各库存数据的统计与安全管理 包括系统内外的所有物资 实现库存盘点准确率 98 材料超损率 1 供方消化的除外 月发料错误次数 1次 月出货准确率100 2 3客供物料的数量管理 必须落实到人 客供物料做到物 帐 卡一致 每周自盘抽查 实现客供料月盘点准确率 99 5 并结合公司实际情况 规划客供料专用仓库 满足客户对物料温湿度管理的要求 减少补料次数 同一机种清尾补料最多2次 避免因此而遭到客户投诉 影响公司形象 2 4加强细节管理和提升执行力 强化对各仓库数据进行分析 总结 经常梳理并形成具体表单 供本部门人员落实 并督导执行之 建立程序 用内部CA方式对延误交期的原因 如来料 工艺变更 设计问题 与责任担当有追责 外发贴片料 仓库SMT仓管员每周末统计在供方处数量 并同系统内数据对碰 PMC复核 仓库每周报告超领物料数量和金额 PMC要核实 对库存呆滞物料产生的金额 责任人每周一曝光 追责 曝光 记录 复核 PMC绩效提升 2015年PMC管理改善计划 5 5工程部 A工程部日常行政事务 B生产工艺及产能标准 3 计划改善的项目 3 1完善