轴承座的工艺及钻孔夹具装置设计说明书

I摘 要本次毕业设计的题目是轴承座的工艺及钻孔夹具装置设计。该零件的主要加工表面是平面和孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔和面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。根据零件技术要求，编制合理适用的工艺规程，选择合适的机床，设计合理的专用工装夹具，解决加工难点，提高产品质量。通过本次设计对所学专业课程的理论加以综合并增加生产实践知识，经过实际训练，从而培养和提高个人独立工作的能力。巩固所学相关课程内容，熟练掌握其设计方法和步骤，为我以后的工作打下坚实的基础。关键词: 毕业设计，设计说明书，机械加工，工艺规程IIABSTRACTThe subject of this graduation project is the bearings part of the process planning and some special fixture design process .Bearing part of the main processing surface is flat and the hole .Known by the principle of processing technology to ensure plane precision than the hole to ensure easy. Therefore,this design follows the principles of the hole after the first plane .And a clear hole and surface processing divided into roughing and finishing stages to ensure accuracy.The bearings part of the process planning according to part size, high precision, the characteristics of complex structure, the preparation of a reasonable application of technical rules, select the appropriate machine tools, special tooling designed to address the processing difficulties, improve product quality. Through this design of the school curriculum to be integrated theoretical and practical knowledge to increase production, through practical training, thereby developing and enhancing the ability of individuals to work independently. Consolidate the relevant course content, master the design method and procedure, and I will work to lay a solid foundation.KEY WORDS: graduation design, design specifications, machining, process planning 字典III前 言毕业设计对我来说是在毕业之前最重要的一门课程，它不仅仅是对我大学四年来所学课程的检查，而且是对我大学四年所学知识的一次综合性的巩固、扩大和深化。“轴承座的工艺及钻孔夹具装置设计”是我的毕业设计题目。通过这次毕业设计我才真正的觉得机械加工行业的经验是多么的重要，当我拿到零件图纸后，我才觉得自己的理论知识还很浅薄。在吴导师的指导下，我才学会了对零件的分析、工艺路线的确定、工艺尺寸链的换算以及使用 CAD 对钻孔夹具装配图的设计等等。本设计主要完成对轴承座的零件图进行工艺分析并绘制零件图，选择毛坯类型，编写工艺文件，设计钻孔夹具，用 AutoCAD 绘图，对所设计的专用夹具进行精度分析，最后撰写论文。由于我个人水平有限，设计中会有不少错误及不当之处，恳请各位老师和师傅批评指正。IV目 录摘要 .IABSTRACT.II前 言 .III第 1 章 零件图分析 .11.1 零件的作用 .11.3 零件的结构分析 .21.4 零件的重要表面和技术要求 .21.5 材料分析 .3第 2 章 毛坯工艺的确定 .4第 3 章 零件工艺规程的制定 .53.1 加工方法的选择 .53.2 加工阶段的划分 .53.3 工序集中与分散 .63.4 定位基准选择 .73.5 辅助工序的安排 .8第 4 章 工艺尺寸换算 .114.1 径向工序尺寸 .114.2 轴向工序尺寸 .11第 5 章 夹具设计 .125.1 夹具的分类 .125.2 钻床夹具 .135.3 夹具定位元件的选择 .145.4 所选定位元件限制工件自由度分析 .145.5 夹紧力的分析 .155.6 夹具精度分析 .15V第 6 章 特种检验 .186.1 特种检验 .18结 论 .19参考文献 .20致 谢 .21毕业设计小结 .22附录一：外文资料翻译 .23附录二：工艺规程 .421第 1 章 零件图分析1.1 零件的作用轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向） ，并且保持平衡。轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体，便于应用，这样的好处是可以有更好的配合，更方便的使用，减少了使用厂家的成本。1.2 零件的工作条件零件要和铸造的轮毂外支座焊接而形成的内轮毂，内支座装有低压转子前轴承，在轮毂内支座上压装有隔热环，隔热环与内支座形成的空腔里通入低压压气机出口空气，防止防冰热空气的高温传给前轴承。所以说，零件是在高温、高压的环境下工作的。21.3 零件的结构分析结构示意图该轴承座和我们常见的轴承座不一样，应该属于专用轴承座，但是该轴承座的结构相对来说比较简单，该轴承座底面上有一个 72 的底孔，里面是一个84 的台阶孔，左右两端各有一个 18 的孔，凸块上有一 5 的通孔，并有一中槽。两端面孔和底孔分别有倒角，该轴承座的基本结构就是这样。根据其结构特点和加工精度要求，采用了粗铣底面、粗铣左右端面、粗镗轴承座孔、钻扩左右孔、铣凸块两侧等等加工方法。为了保证加工精度，应合理选用机床和刀具，并采用适当的切削参数，以避免零件变形，提高加工效率。1.4 零件的重要表面和技术要求该零件图样的视图，尺寸和技术要求齐全、正确；零件材料选用3ZG35GrMnSi, 毛坯类型属于铸件。该零件主要加工表面及技术要求如下（另附零件图）：（1）铸造尺寸公差按 HBO-7-67ZZJ3。（2）未注明铸造圆角半径 R3-R5。（3）HRC30-36。（4）84 与轴承配合间隙 0.01-0.03。（5）一般尺寸公差按 HB5800-82。（6）铸造后毛坯要进行时效处理。时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形、铸造或锻造后，在较高的温度或室温放置，其性能、形状、尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理。若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然失效处理。在机械生产中，为了稳定铸件尺寸，常将铸件在室温下长期放置，然后才进行切削加工，这种措施也被称为时效处理。但这种时效不属于金属热处理工艺。时效处理的目的是消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。1.5 材料分析由于该轴承座的材料是 ZG35GrMnSi，是耐热不锈钢。主要性能：因为轴承座的工作条件，需要零件有高的热强性，良好的氧化性能和消震性能，导热性也要非常高，经过分析得知 ZG35GrMnSi 具备的以上条件，而且在500600时冷热疲劳性能均优于高温合金 CH34、CH36，故零件的选材合理。根据零件图要求必须使用铸件。4第 2 章 毛坯工艺的确定考 虑 零 件 在 机 床 运 行 过 程 中 所 受 冲 击 不 大 ， 零 件 结构不是太复杂，生产类型为中小批生产，又因为其具有较好的的铸造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。铸件具有几大特点：第一是铸件几乎不受金属材料、尺寸大小和重量的限制；第二铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯；第三铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时；第四铸件成本低；第五铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。5第 3 章 零件工艺规程的制定3.1 加工方法的选择零件表面的加工方法，取决于加工表面的技术要求。在满足表面加工技术要求的前提下，根据各种加工方法的精度及经济性、表面粗糙度和工艺特点等来选择，为此选择的加工方法对应考虑下列因素：1、表面精度。2、工件材料和物理力学性能。3、工件的结构形状和尺寸。4、生产类型。5、现场设备条件。在选择切削加工方法时，首先应选定主要表面的最后加工方法，最后再选定次要表面的加工方法。本零件的主要表面有：1、左右孔面。加工方法：钻扩钻铰磨。2、底面和左右端面。加工方法：粗铣精铣。3、底面孔。加工方法：粗镗精镗。3.2 加工阶段的划分粗加工阶段：这个阶段的主要任务是尽快去除大部分的加工余量。其特点是夹紧力比较大，加工余量也较大，因此切削力、切削热较大。这个阶段的加工精度不高（IT12 左右，Ra5012.5mm） 。在这个阶段中，主要问题是如何6提高生产率。半精加工阶段：这个阶段的主要任务是达到一定的技术要求，即次要表面达到最终要求，并为主要表面的加工做准备，本阶段的特点是加工余量小，加工精度有所提高（IT9IT11，Ra6.3m） 。精加工阶段：这个阶段的主要任务是达到零件的全部尺寸及技术要求（主要是保证主要表面的加工质量） 。其特点是加工余量小，加工精度高，这个阶段的主要问题是如何保证加工质量。对工艺路线划分不同阶段的主要原因是：零件依次按阶段进行加工有利于消除或减小变形对精度的影响。一般来说，粗加工切削余量大、切削力、切削热以及内应力重新分布等因素，引起工件的变形较大，半精加工时余量较小，工件变形相对减小，而精加工时应尽可能消除零件变形、提高加工质量。因此，工艺路线划分成阶段进行加工，可避免发生已加工表面的精度遭到破坏的现象。在工艺路线划分阶段后，同时会带来以下好处：1、全部表面进行粗加工，便于及时发现内部缺陷。2、在安装及搬运过程中，可减少已加工表面损伤的机会。3、可合理的选择设备，并合理充分的利用车间的设备资源。4、可使工件的铸造残余应力及机加应力得到充分释放，减小工件变形，有效的保证加工质量。工艺路线是否要划分阶段，主要由工件的变形对精度的影响程度来确定。3.3 工序集中与分散工序集中原则，是使每个工序包括尽可能多的内容，因而使总的工序数目减少，工序分散原则与此相反。因此，工序的集中与分散，主要影响工序内容的繁简程度。工序集中的特点：工序数目少，工序内容复杂。1、简化了生产组织工作。2、减少设备数目，从而节省了生产占地面积。73、减少安装次数，缩短了工件运输路线，有利于提高生产率和缩短生产周期。4、有利于采用生产率高的设备，特别是数控机床和加工中心等，可提高产品的质量和生产率。5、设备成本高，调整、维修费时，生产时间长。工序分散的特点：工序数目多，工序内容简单。1、设备和工艺装备简单，调整，维修比较简单。2、生产准备工作量小，产品变换容易。3、设备数目多，生产面积大，生产组织工作复杂，生产周期长。两种原则的选用可以按集中、分散程度，主要考虑下列因素：1、生产量的大小。2、工件的尺寸和重量。3、工艺设备的条件。由于轴承座零件的刚性差，精度要求高，中小批量生产，所以采用工序集中原则。这不仅减小了安装次数，有利于保证各表面的尺寸精度，同时减少了辅助时间，提高了生产率，缩短了生产周期。这就要求工人有较高的技术水平，其生产准备工作量大，而中小批生产尽可能采用高效机床，使工序适当集中。同时，为了提高生产效率，减小工人工作强度，主要工序采用数控加工，因为数控加工的加工质量、加工效率较高，也可达到工序集中等特点。3.4 定位基准选择定位基准有粗基准和精基准之分。在加工的起始工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，或粗加工工序的定位基准，都称为粗基准；利用加工过的表面作为定位基准，或精加工工序的定位基准，称为精基准。1、粗基准的选择根据毛坯余量最小表面作为粗基准和粗基准只能使用一次的原则，本零件选择毛坯的大端和外径作为粗基准。粗基准选择的好坏，对加工余量的分配以及保证加工表面精度均有很大影响，必须重视粗基准的选择。8例如：工序 5 中用三爪卡盘装夹，工件右端表面和外型面为粗基准，即符合粗基准只能选用一次的原则。2、精基准的选择精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单，该阶段的基准选择一般采用“同一基准”原则，即基准重合原则，尽可能保证工艺基准与设计基准重合。3.5 辅助工序的安排辅助工序是指机械加工以外的工序，例如：在工艺规程当中的标记、去毛刺、清洗、磁力探伤、检验等工序。这些辅助工序合理安排将会给零件的质量及装配带来很大的影响。标记是给零件编号，便于生产管理；去毛刺是为了避免机加毛刺影响测量和装夹的精度，在易产生较多的工序后，安排专门的工序打毛刺；清洗一般安排在精加工阶段之后、探伤之前；检验一般指最终检验，用来确保零件质量，还有中间检验是一般安排在粗加工之后，重要工序之前，本零件中有磁力探伤检验可及时发现零件的内部缺陷，并检验表面缺陷。3.6 加工方案的制定由于上述的各种内容及对零件图的分析及生产量的判定，及现有的设备情况确定加工方案如下：工序流程表：9工序 1525 及 40、50、55、85 是粗加工阶段。工序号 工 序 名 称 设 备 工序卡 片 数备注00 铸造毛坯 105 人工时效10 划线找正，找底面15 粗铣底面 卧式铣床 120 粗铣左右端面 卧式铣床 125 粗镗轴承座孔 卧式镗床 130 钻扩右孔并倒角 立式钻床 135 钻扩左孔并倒角 立式钻床 140 铣凸块两侧至尺寸要求 卧式铣床 145 钻铰凸块上通孔 立式钻床 150 铣凸块中间槽 卧式铣床 155 铣凸块外圆至尺寸要求 卧式铣床 160 镗台阶孔 立式镗床 165 精铣底面 卧式铣床 170 精镗底面孔 卧式镗床 175 精铣台阶孔底面 立式铣床 180 精铣左右端面 卧式铣床 185 铣左右端面上槽 卧式铣床 190 钻铰右孔 立式钻床 195 钻铰左孔 立式钻床 1100 磨左右孔 内圆磨床 1105 淬火110 去毛刺，锐边倒钝，清洗115 检验120 入库1015 工序加工后为下工序建立粗基准，这符合粗基准在同一方向上只能利用一次的原则，主要任务是切除余量。20 工序是粗车左右端面，主要任务是为下一步工序切除大部分的加工余量，其特点是加工余量大，因此切削力、切削热、夹紧力比较大，所以加工精度不高，因此所选的主轴转速不能太高，刀具的前角应小一些。工序 30100 除了 40、50、55、85 是精加工阶段。25 工序是在卧式镗床上粗镗轴承座孔即底孔。本工序是粗镗，主要去除大部分余量，为 70 工序的精镗做准备。其精度要求较高，故选用精度较高卧式镗床来实现。30 和 35 工序是在立式钻床上钻扩左右孔并倒角，分别为 90 和 95 工序的钻铰左右孔做准备，90 和 95 为了保证左右孔的加工精度要球。40 工序是在卧式铣床上铣凸块两侧至尺寸要求。45 工序在立式钻床上钻铰凸块上的通孔。50 工序是铣凸块中心槽。65 工序是精铣底面。因为该底面是定位基准面，所以要求较高的精度。75 和 80 工序分别是精铣台阶孔底面和精铣左右端面。85 工序是铣左右端面上槽。100 工序是磨左右孔，以达到相当高的精度要求。11第 4 章 工艺尺寸换算轴承座的加工在确定加工余量以后，就可以确定出各工序的尺寸。对于最终工序来说，一般均按零件图的要求来标注，对于中间工序，则按经济加工精度来确定。根据经济加工精度要求确定工序公差时，还需要根据具体情况考虑其它影响因素，如定位基准表面，有时在粗加工、半精加工阶段就要求精度很高，以保证准确可靠。其工序公差要影响加工工序的余量变化，因此在确定一个工序的本身尺寸公差时，要进行具体分析。4.1 径向工序尺寸径向尺寸设计基准都是轴线，加工时工序基准也是轴线，在整个加工过程中加工基准与设计基准重合。查相关材料可以确定出工件表面的总加工余量，在确定出各加工阶段的余量后，由后往前推算出工序尺寸，并根据各加工阶段所能达到的精度确定其公差，不再进行尺寸计算，因为余量是查表得到的。4.2 轴向工序尺寸轴向各端面加工基准相互转换，使之尺寸和偏差关系很复杂。按规定符号建立轴向工序尺寸联系图，由最终工序推算基本尺寸和毛坯尺寸，查表确定工序尺寸的经济加工精度，在由各种加工方法的经济精度确定工序尺寸余量及偏差。对直接保证设计尺寸的工序尺寸，可按设计尺寸的偏差要求确定尺寸偏差，其它独立的中间工序尺寸按“入体原则”确定偏差。对设计尺寸分别作为封闭环，在工序尺寸链图上从设计尺寸的两端向下在工序中查找其组成环建立的工艺尺寸链。本零件的设计尺寸均由工序尺寸直接保证，经查有关资料都符合要求。在工序中，余量的验证一般是在包含工序余量的工艺尺寸链中，工序尺寸是直接保证的，间接形成的是余量，即我们称的封闭环。在验证余量时可分别以工序余量为封闭环，通过工序尺寸链图表计算出工序的工步尺寸的安排。12第 5 章 夹具设计5.1 夹具的分类在数控机床上加工工件时，为了保证加工精度，加工前首先要使工件在机床上有一个正确的位置，即定位。然后将其夹紧。工件定位与夹紧的过程又称为工件的装夹，在机床上用于装夹工件的工艺装备就称为机床夹具。机床夹具是机械加工过程中必不可少的部分。在机床加工过程中，其最主要的作用是用于装夹工件，使工件在机床上有一个正确的定位。机床夹具的种类很多，按使用机床的类型不同可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他机床夹具等；按驱动夹具工作的动力和自夹紧夹具等。按其专门化程度不同，机床夹具一般可以分为以下五种类型：（1） 通用夹具（2） 专用夹具（3） 可调夹具（4） 组合夹具（5） 随行夹具经过与指导老师协商，决定设计该零件第 30 工序的专用夹具钻具。为保证工件的加工精度，提高劳动生产率。钻具在装配中一定要保证钻模板与底座底的平行度、及钻模板中钻孔引导孔与底座底面的垂直度，同时保证钻孔与轴心的尺寸要求、定位销的定位角度一定要准确，否则孔的精度没法保证。30-工序图如下：13工序-305.2 钻床夹具专用夹具是为了适应零件某个工序的加工要求专门设计的，其作用有以下几点：保证稳定可靠定位，并达到各项加工精度要求；缩短加工工时，提高劳动14生产率；降低生产成本；减轻工人劳动强度；可由低技术等级的工人进行加工；能扩大机床工艺范围。钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种：1.钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。（1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。（2）钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。2.工件夹具：常用的夹具有手虎钳、平口钳、V 形铁和压板等。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件） 。夹具装配图如上图所示5.3 夹具定位元件的选择定位元件起定位作用，用于确定工件在夹具中的正确位置。此工序中，工件以端面、孔作为定位基准，在定位板、定位孔和菱形销上进行定位。5.4 所选定位元件限制工件自由度分析该零件为工序-30 设计主用夹具-钻具，因工件是回转体，所以只需限制五个自由度即可，其夹具的自由度分析如下：（1）压板元件限制 4 个自由度，即沿 X 轴的移动沿 X 轴的转动沿 Z 轴的移动和沿 Z 轴的转动；15（2）钻模板和压板共同限制零件一个自由度，即沿 Y 轴的移动。 5.5 夹紧力的分析定位和夹紧是安装工件时密切相关的两个问题，必须一起考虑。它关系到工件的加工质量。为了确保工件在整个加工过程中始终保持在定位元件所确定的准确位置上，必须将工件夹紧，且尽量使夹紧迅速、使用方便和易于制造。夹紧力主要考虑它的三要素：方向、大小和作用点。在确定夹紧力时，应注意以下问题：1.夹紧力的方向应指向各定位面，同时应在工件刚度最大的方向上将其夹紧。2.夹紧力的作用点应在定位支撑面之内，还应尽量靠近加工处，以减少切削力对工件造成的转动力矩3.夹紧力的大小要足够防止工件在加工时松动，但要使工件的受压变形最小。采用手动夹紧时，可凭人力来控制夹紧力的大小，确切数值，通常需要时按经验公式估计其大小。钻具的夹紧装置采用螺旋压板的联动加紧机构，钻孔夹具操作时只需拧动上边的螺母，即可使下面的压板和上面的钻模板同时压紧工件。夹具钻模板上设置有对应的孔，调整整个装置的位置，即可钻孔。5.6 夹具精度分析在夹具结构方案确定及总图设计完成之后，还应该对夹具精度进行分析和计算，以确保设计的夹具能满足工件的加工要求。影响精度的因素（造成误差的原因）：在加工工序所规定的精度要求中，与夹具密切相关的是被加工表面的位置精度位置尺寸和相互位置关系的要求。影响该位置精度的因素可分为 ， 三部分，设计夹具应充分考虑估算各部分的误差，使其综合影响不致超过工序所允许的限度。16是指由于定位基准与原始基准（亦称工序基准）不重合而引起的原始尺寸（工序尺寸）的误差，它的大小已由工艺规程所确定，夹具设计者对它无法直接控制，如果要减少或消除 ，则可建议修改工艺规程，另选定基准，最好采用基准重合的原则。是指与工件在夹具上以及夹具在机床上安装的有关误差，它包括以下因素：（1）工件在夹具上定位所产生的定位误差 ，夹具设计者可以通过合理选择定位方法和定位件，将其限制在规定的范围内。（2）工件因夹紧而产生的误差 ，是指在夹紧力作用下，因夹具和工件的变形而引起的原始基准或加工表面在原始尺寸方向上的位移。在成批生产中，如果这一变形量比较稳定，则可通过调整刀具与工件之间的位置等措施，将它基本消除。（3）夹具在机床上的安装误差 ，是指由于夹具在机床上的位置不正确而引起的原始基准的原始尺寸方向上的最大位移。造成 的主要因素有二：一是夹具安装面与定位件之间的位置误差，这可在夹具总图上作出规定；二是夹具安装面与机床配合间隙所引起的误差或安装找正时的误差。的数值一般都很小。在安装夹具中还可以采用仔细校正或精修定位面等办法来减小 。是指在加工中由于工艺系统变形、磨损以及调整不准确等而造成的原17始尺寸的误差，它包括下列因素：（1）与机床有关的误差 。如机床主轴的跳动、主轴轴线对溜板导轨的平行度或垂直度误差等。（2）与刀具有关的误差 。如刀具的形状误差、刀柄与切削部分的不同轴线以及刀具的磨损等。（3）与调整有关的误差 。如定距装刀的误差、钻套轴线对定位件的位置误差等（这项可在夹具总图中予以限定） 。（4）与变形有关的误差 。这取决于工件、刀具和机床受力变形和热变形。以上诸因素都是造成被加工表面位置误差的原因，它们在原始尺寸方向上的总和应小于该尺寸的公差 ，即应满足不等式+ + + +此式称为计算不等式，各符号分别代表各误差在原始尺寸方向上的最大值。当原始尺寸不只一个时，应分别计算。当然，这些误差也不会都按最大值出现，在校核计算中，应该按上述因素分析后，对总误差的合成宜按概率法计算，使其小于工件的允差 。18第 6 章 特种检验6.1 特种检验磁力探伤的原理：若将一磁性材料制成的工件放在磁场中，在外磁场的作用下即被磁化，在材料中产生磁力线的分布。如在材料中存在与磁力线传布方向正好垂直的缺陷（如裂纹） ，则磁力线会被弯曲，若缺陷位于材料的表面或近表面，那么有一部分磁力线被弯曲后逸出工作表面，这种“漏磁”现象使工件表面缺陷附近形成一个小的局部磁场。在工件表面撒一层很细的磁性粉末，通常用 Fe304 或 Fe203，这些磁性粉末会被弱小磁场所吸引的情况来分析工件表面缺陷。如果被检工件不存在缺陷，则磁粉在工件表面上均匀分布。当被检工件有缺陷时，位于工件表面或近表面的缺陷处产生漏磁场，形成一个小 N-S 磁场，磁粉就会被小磁极吸引，缺陷处由于堆积较多磁粉而被显出来（该法也叫磁粉探伤法） 。磁力探伤不能发现较深的内部缺陷，因其虽有磁力线弯曲，但无漏磁场产生。另外只有当磁力线方向与缺陷显露出来，若两者平行就不能显露。因此在检查工件纵向裂纹时，应采用横向或周向磁场进行磁化；在检查工件横向裂纹时，应采用纵向磁场进行磁化。磁力探伤后的工件应进行退磁处理。磁力探伤的应用：磁力探伤法用来发现磁性材料的工件表面上及距表面很近（不超过 12mm）的缺陷。检验前的准备：送检的零件应没有铁渣、锈物、金属屑及润滑剂等。19结 论经过同吴导师论证讨论，此次设计的轴承座钻孔夹具可以加工出来。夹具所涉及的尺寸、精度、形位公差满足设计要求。此次轴承座夹具设计满足任务书要求。20参考文献1.航空航天机械制造工艺学 柯明杨 北京航空航天大学出版社2.现代制造工艺基础 阎光明 侯忠滨 张云鹏 西北工业大学出版社3.简明机械加工工艺手册 徐圣群 上海科学技术出版社4.互换性与测量技术基础 钱云峰 殷锐 电子工业出版社5.金属工艺学 邓文英 宋力宏 高等教育出版社6.现代机床夹具设计 吴拓 化学工业出版社7.机床夹具设计实例教程 李名望 化学工业出版社21致 谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个三本本科生的毕业设计，由于知识的匮乏和经验的不足，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有吴老师的督促指导，以及同学的帮助，想要完成这个毕业设计是难以想象的。 首先，要感谢我的导师吴老师。吴老师平日里工作繁忙，但在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是吴老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩吴老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究精神将是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。 其次，感谢大学四年来所有我的任课老师，为我打下机械专业知识的基础，我相信如果没有老师们在课堂上传授的基础知识，我的毕业设计将没有源泉，根本无法展开，更无法顺利完成。同时还要感谢康生杰和王述祥同学，是你们在我在外实习期间，给我传达了导师的要求和一些相关的毕业设计资料，在此，一并感谢。然后，感谢指导老师、评阅老师与答辩组老师对本论文的指导。感谢我的母校西北工业大学明德学院对我的培养！最后，毕业在即，再次向我的导师吴老师表示我最衷心的感谢，同时，祝您工作顺利，合家欢乐，身体健康，一切安好！22毕业设计小结毕业设计是我们作为学生在大学阶段的最后一个环节，是对所学基础知识和专业知识的一种综合应用，同时，也是一次对我们学习能力和独立思考能力及工作能力的培养过程。在完成毕业设计的这段时间里，我收获颇多：在毕业设计过程中，不仅巩固了所学基础理论知识，而且使我各个方面的能力都有了很大的提高。从一开始的无从下手，到资料的整理，再到在老师的帮助下，理清整个思路等等，这些无疑都是对我查阅资料的能力、运用 CAD 设计软件能力的一次考验。通过这次毕业设计，我对工艺和设计有了更深的认识，而且学会了如何查找相关资料，相关标准及如何分析数据，同时提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。这次毕业设计使我懂得做任何事情都要保持清醒的头脑，不断接受新事物，遇到不明白的要及时请教，让自己的思想也不断得到修正和提高。其实我们可以把毕业设计看作是一个工作内容，其中所用到的知识，以及所需要的专注力和责任心，同样在工作中是必不可少的。任何事情都是一分为二的，在毕业设计过程中也暴露出自己专业基础知识的很多不足之处。例如对知识综合运用的技巧的缺乏，对图纸了解的不够透彻，等等。感觉自己所学到的知识只是冰山一角，面对稍微复杂的东西还是不能得心应手，再一次体会到学无止境的意义了。本毕业设计是在吴老师的悉心指导下完成的。从课题的立项、选题到课题的实施，再到本论文的撰写到定稿的每一步工作都倾注着吴老师的心血和汗水，同时也得到了同学们的帮助，在此，对于老师和同学们的帮助再次表示忠心的感谢。23附录一：外文资料翻译外文资料翻译原文（一）EXTENDING BEARING LIFEAbstract：Nature works hard to destroy bearings, but their chances of survival can be improved by following a few simple guidelines. Extreme neglect in a bearing leads to overheating and possibly seizure or, at worst, an explosion. But even a failed bearing leaves clues as to what went wrong. After a little detective work, action can be taken to avoid a repeat performance.Keywords: bearings failures lifeBearings fail for a number of reasons，but the most common are misapplication，contamination，improper lubricant，shipping or handling damage，and misalignment. The problem is often not difficult to diagnose because a failed bearing usually leaves telltale signs about what went wrongHowever，while a postmortem yields good information，it is better to avoid the process altogether by specifying the bearing correctly in The first placeTo do this，it is useful to review the manufacturers sizing guidelines and operating characteristics for the selected bearing.Equally critical is a study of requirements for noise, torque, and runout, as well as possible exposure to contaminants, hostile liquids, and temperature extremes. This can provide further clues as to whether a bearing is right for a job.1 Why bearings failAbout 40% of ball bearing failures are caused by contamination from dust, dirt, shavings, and corrosion. Contamination also causes torque and noise problems, and is often the result of improper handling or the application environmentFortunately, a 24bearing failure caused by environment or handling contamination is preventable，and a simple visual examination can easily identify the causeConducting a postmortem il1ustrates what to look for on a failed or failing bearingThen，understanding the mechanism behind the failure, such as brinelling or fatigue, helps eliminate the source of the problem.Brinelling is one type of bearing failure easily avoided by proper handing and assembly. It is characterized by indentations in the bearing raceway caused by shock loadingsuch as when a bearing is dropped-or incorrect assembly. Brinelling usually occurs when loads exceed the material yield point(350,000 psi in SAE 52100 chrome steel)It may also be caused by improper assembly, Which places a load across the racesRaceway dents also produce noise，vibration，and increased torque.A similar defect is a pattern of elliptical dents caused by balls vibrating between raceways while the bearing is not turningThis problem is called false brinelling. It occurs on equipment in transit or that vibrates when not in operation. In addition, debris created by false brinelling acts like an abrasive, further contaminating the bearing. Unlike brinelling, false binelling is often indicated by a reddish color from fretting corrosion in the lubricant.False brinelling is prevented by eliminating vibration sources and keeping the bearing well lubricated. Isolation pads on the equipment or a separate foundation may be required to reduce environmental vibration. Also a light preload on the bearing helps keep the balls and raceway in tight contact. Preloading also helps prevent false brinelling during transit.Seizures can be caused by a lack of internal clearance, improper lubrication, or excessive loading. Before seizing, excessive, friction and heat softens the bearing steel. Overheated bearings often change color，usually to blue-black or straw coloredFriction also causes stress in the retainer，which can break and hasten bearing failurePremature material fatigue is caused by a high load or excessive preloadWhen these conditions are unavoidable，bearing life should be carefully calculated so that a 25maintenance scheme can be worked outAnother solution for fighting premature fatigue is changing materialWhen standard bearing materials，such as 440C or SAE 52100，do not guarantee sufficient life，specialty materials can be recommended. In addition，when the problem is traced back to excessive loading，a higher capacity bearing or different configuration may be usedCreep is less common than premature fatigueIn bearingsit is caused by excessive clearance between bore and shaft that allows the bore to rotate on the shaftCre