汽车半轴组合机床设计【全套CAD图纸+毕业答辩论文】

买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 目 录 摘要 1 .言 1 章 汽车半轴的机械加工 . 1 定生产纲领、生产类型、工艺特征 . 1 定毛坯及材料的选择 . 1 阅资料可知零件的技术要求及结构工艺性 ： . 1 定毛坯及材料的选择 . 1 定工艺路线 . 1 第 2 章 组合机床方案的制订 . 3 响组合机床方案制定的主要因素 . 3 加工零件的加工精度 . 3 加工零件的特点 . 3 件的生产批量 . 4 床使用条件 . 4 合机床制定工艺方案应考虑的问题 . 4 艺方案的原则 . 4 序集中与分散的处理 . 5 第 3 章 组合机床三图一卡具体设计 . 6 加工零件工序的作用及内容 . 6 加工零件工序图 . 6 工示意图 . 7 工示意图的作用和内容 . 7 工示意图的画法及注意事项 . 7 定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆 . 8 定各工序的切削用量 . 9 床联系尺寸总图 . 12 系尺寸总图的作用与内容 . 12 制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容 . 12 床生产率计算卡 . 13 第 4 章 组合机床主轴箱的设计 . 14 制多轴箱设计的原始依据 . 14 轴、齿轮的确定 . 14 轴箱传动设计 . 15 次设计对多轴箱传动系统的一般要求 . 15 照所画主轴箱图，其传动树 . 15 滑泵轴和手柄轴的安置 . 16 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 轴的坐标位置 . 16 第 5 章 随行卡具的设计 . 17 床夹具设计 . 17 床夹具概论 . 17 具结构方案的设计 . 错误 !未定义书签。 定工件的夹紧方式和设计夹紧装置以及卡紧力计算 . 18 第 6 章 液压系统的设计 . 18 压系统图的设计及说明 . 18 压系统计算 . 20 压缸设计计算步骤 . 20 压缸性能参数的计算 . 21 第 7 章 组合机床的电气系统 . 21 形图的设计步骤 . 21 形图的设计一般分为以下几个步骤： . 21 气接线图和 序的说明 . 22 交流 14951605 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 第 1 章 汽车半轴的机械加工 定生产纲领、生产类型、工艺特征 首先分析、研究被加工零件，通过认真阅读被加工零件图样，研究被加工零件的用途、尺寸、形状、材料、硬度、重量、加工部位的结构和加工精度及表面粗糙度要求等内容。通过产品装配图样和有关工艺资料的分析，充分认识被加工零件在产品中的地位和作用，从而来确定汽车半轴的机械加工工艺，使它保证各种加工要求和经济精度。 1、由 N=20000 件 /年，知道零 件的生产纲领； 2、生产类型的确定 大批量生产； 3、该工件的工艺特性 针对工件的结构形状及正常的经济精度和位置精度的分析，可知零件的加工要求。同时工件是大批量生产，可以采用高度自动化专用机床进行生产，可以广泛采用高效专用夹具、专用量具及自动检测装置。因此，在实际加工中我采用组合机床进行加工。这样容易保证加工精度，提高生产率，使产品成本相对降低，提高产品的经济效益。 定毛坯及材料的选择 阅资料可知零件的技术要求及结构工艺性 ： 1）汽车半轴外圆表面和端面加工，由于半轴头部 3 个孔的精度要 求要对其进行钻扩铰的加工。 2）对热处理后的零件进行校正、探伤，保证零件的工艺性能良好。 定毛坯及材料的选择 1）查阅零件图和技术要求及结构工艺性可知此工件采用 40料，根据零件加制造毛坯，精度等级为 2 级。分析零件的材料的特征，查机械制造设计手册来确定。 2）确定零件毛坯尺寸查工艺手册 毛坯尺寸：零件需车削加工部位比加工后单边厚 工艺性及零件的轮廓、尺寸精度、形状、位置、加工表面技术要求，最终确定了采用模锻件来 毛坯无明显的裂纹缺陷，未注圆角为 3 定工艺路 线 1）根据零件结构工艺性和经济精度，按照粗、精加工分开原则，工序集中原则，来确定机械加工工序的安排顺序，按照以下原则来初步拟订两条加工工艺路线：（ 1）先加工基准面，买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 （ 2）划分加工阶段，（ 3）先面后孔，（ 4）次要表面可在阶段进行加工 一、分析、研究、加工要求和现场工艺 本工件为汽车半轴，生产纲领为 N=20000 件 /年，是大批生产，通过深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的先行的工艺资料，在结合机械加工工艺原则，在保证工件所需求的经济精度和表面粗糙度，同时考虑产品成本及经济性，我们设计是采 用把孔加工放到组合机床上加工，这样采用一套专用的固定式夹具、专用刀具、专用量具、自动检测装置，在此四个工位（钻、扩、铰和装卸）来排列设备，进行流水加工，可以保证孔的经济精度 6 级和表面粗糙度 米，节约了加工时间，提高了生产效率和经济性。按照粗精加工分开的原则和工序集中的原则来拟订组合机床的工艺方案 方案 1 工序 1 模锻毛坯 工序 2 退火处理 工序 3 粗车端面到 精车到 34中心孔，粗车大端外圆到 182精车到 180序 4 钻小端中心孔，粗车端面保 证零件总长 1007 2序 5 粗车大端端面到 半精车至 32粗车小端外圆到 56精车到 车到 54 0/序 6 粗车大端端面到 精车到 12 +序 7 铣花键齿，原始齿型压力角为 48，侧齿粗糙度 工序 8 钻大端的孔到 102糙度 序 9 清洗 工序 10 去毛刺 工序 11 防锈处理 工序 12 检验入库 方案 2 工序 1 模锻毛坯 工序 2 退火处理 工序 3 粗车端面到 精车到 34中心孔，粗车大端外圆到 182，半买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 精车到 180 工序 4 钻小端中心孔，粗车端面保证零件总长 1007 2序 5 粗车大端端面到 半精车至 32粗车小端外圆到 56精车到 车到 54 0/序 6 粗车大端端面到 精车到 12 +序 7 钻大端的孔到 102糙度 序 8 铣花键齿，原始齿型压力角为 48，侧齿粗糙度 工序 9 清洗 工序 10 去毛刺 工序 11 防锈处理 工序 12 检验入库 2）工艺路线的分析比较 工艺路线的方案 1，按工序分析，各面的车到普通机床上加工，孔加工放在组合机床上加工，易保证孔的精度要求，以及加工工艺性能较高。先加工基准面的原则及先面后孔的原则，选择工艺方案 1 比较合适。 4、确定机械加工余量，总的工序尺寸 车大端端面 单边余量 厚度为 小端的单 边余量 2 径为58件总长 1010第 2章 组合机床方案的制订 响组合机床方案制定的主要因素 加工零件的加工精度 根 据被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。 本工序分 3 个工步：钻 扩 铰。 加工零件的特点 零件材料为 40度比较高，因此加工孔时，工步较多，而且加工定位基准是水平的买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 且被加工孔与基面相垂直的工件，采用卧式机床进行加工。 件的生产批量 零件生产批量是决定采用工位、多工位式自动线 还是大批量生产特点设计组合机床的主要因素，零件产量为 20000 件，属于大批量生产情况，则要力求减少机床数，所以应将工序尽量集中起来加工，提高机床利用率和生产效率。 床使用条件 （ 1）车间布置情况，组合机床的配置形式是分度回转工作台的形式，通过回转工作台分度，将装在工作台上的工件顺次送往各工位进行加工，工作台面直径一般在 1600下，工位数 212。 （ 2）工艺间的联系 工件到组合机床加工前，毛坯成品必须达到一定要求，否则，会造成工件在机床夹具上定位和夹具不可靠，造成刀具损害，或者不能保证要 求的加工精度。 （ 3）使用厂的技术能力和自然条件 根据厂的情况，选择液压传动是机械动力部件的机床。 艺方案的原则 由于被加工零件的精度要求、加工部位尺寸、形状、结构特点、材料、生产率要求不同，设计组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。 1、孔的尺寸精度 钻孔的精度为 1011 级，表面粗糙度为 2、扩孔 一般作为铰前的工序，对要求不高的孔也可以作为最终工序。精度可达 910级，表面粗糙度 3、铰孔 可铰削圆柱 孔、圆锥孔、阶梯孔等，一般孔径在 40 以下，个别情况也铰 40100钻 扩 铰后，精度可达 78 级，表面粗糙度 米。 组合机床确定工艺方案的原则及注意的问题 （ 1）粗、精加工工序的安排 必须根据零件的生产批量、加工精度、技术要求进行全面的分析，按照经济的满足加工要求的原则，合理解决粗加工和精加工工序的安排。不要部分具体情况一律粗、精加工或者粗、精加工工序合并的作法。一般大批量生产中，确定工艺流程宜粗、精工序分开进行，其优点是： 1）工件能得到较好的冷却，有利于减少热变形 及内应力变形的影响，对精度要求高的零件，更需要如此安排。 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 2）可避免粗加工震动对加工精度、表面粗糙度的影响。 3）有利于精加工机床保持持久的精度。 4）使组合机床结构简单，便于维修、调整。 但是，粗、精加工工序分开，将使机床台数增多。当工件生产批量不大时，由于机床利用率低，则经济性不好。因此，在能够保证加工精度的前提下，有时也采用粗、精加工合并在同一台机床上进行的工艺方案，但须采用措施，尽量减少由此带来的不利影响。例如使切削余量和铸造黑皮的第一道工序与最后一道加工工序不同时进行。在工件需要两次安装时，应使粗 、精加工工序所用夹具具有大小不同的夹压力，若工件一次安装，也应使粗、精加工工序分别具有不同夹压力。 序集中与分散的处理 工序集中是机械加工近代的主要发展方向之一。组合机床也正是基于工序集中的工艺原则发展起来的，既运用多种不同刀具，采用多面、多工位和复合刀具等方法，在一台机床上对一个或几个零件完成复杂的工艺过程，从而有效的提高生产率，取得更好的技术经济效果。但也应当看到，工序集中程度的提高也会带来下述一些问题： 1）工序过分集中会使机床结构复杂，刀具数量增加，机床大而笨重，调整使用不便，可靠性降低 ，反而影响生产率的提高。 2）工序过分集中导致切削负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等影响加工精度。因此提高工序集中程度时，应注意： a、适当考虑单一工序，即把相同工艺内容的工序集中在同一台机床上 b、相互之间有位置精度要求的工序应集中在同一工位或同一台机床上加工。例如，箱体零件各面上的孔，相互间有位置精度要求，其孔的精加工应集中在同一台机床上一次安装并完成加工，一般来说，对这些孔的粗加工也应尽量集中在同一台机床上进行，这可以使得精加工余量分布均匀。 c、确定工序集中时，必须充分考虑零件是否因刚性不足而 在较大的切削力、夹压力下变形对加工精度带来不利影响。 d、工序集中，必须考虑前述粗、精加工工序的合理安排及由于主轴箱结构及设置倒向的需要，主轴排列不宜过密，否则会造成机床、刀具调整不便，加工精度、工作可靠性、生产率降低的不良后果。 （ 3）制定工艺方案应注意精加工后孔的表面是否允许留下螺旋后直线退刀痕迹，如果不买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 允许留下刀痕，则应在加工终了时，使主轴停止转动并向定位，利用夹具的让刀机构，将工件以加工表面移离刀尖一段距离后退刀。在生产率允许情况下，也可使刀具以工进速度退回，这样不仅不会留下刀痕，且有利提高加工精度 。 第 3章 组合机床三图一卡具体设计 加工零件工序的作用及内容 被加工零件工序是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线完成的工艺内容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用定位基准、夹压部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图基础上突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用和调整机床的重要技术文件。 图上应表示出：（ 1）被加工零件的形状和轮廓尺寸与 本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。（ 2）加工用定位基准、夹压部位及夹压方向。以便依此进行夹具的定位支承（包括辅助定位支承）、限位、夹紧及导向系统的设计。（ 3）本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求（只要指定定位基准）。（ 4）必要的文字说明。如被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。 加工零件工序图 1）为了使被加工零件工序图清析明了，一定要突出本机床的加工内容。 2）加工部位的位置尺寸应由定位基准注起，为了加工及 检查，尺寸应采用直角坐标系，而不采用极坐标系。但有时因所选定位基准与设计基准不重合，则须对加工部位要求的位置尺寸精度进行分析计算。此外，应将零件图上的不对称位置尺寸公差换算成对称尺寸公差，其公差数值的决定要考虑两方面，一是要能达到产品图纸要求的精度，二是采用组合机床能够加工出来。 3）应注明零件加工对机床提出的某些特殊要求。如对多层壁同轴线等直径孔加工，若要求孔表面不留退刀痕迹，则图纸上应注明要求，如机床主轴定位，工件（夹具）让刀。 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 工示意图的作用和内容 零件加工的工艺方案要通 过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系、机床的工作形成及工作循环等。因此加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位，它是刀具、夹具、主轴箱、液压电气装置及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。其内容为： 1）应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程； 2）根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构及尺寸； 3）决定主轴的结构 类型、规格尺寸及外伸长度。 4）选择标准或设计专用的接杆、浮动卡头、导向装置等，并决定它们的结构、参数及尺寸。 5）标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工作之间的联系尺寸、配合及精度。 6）根据机床要求的生产率及刀具、材料特点等，合理确定并标注主轴的切削用量。 7）决定机床动力部件的工作行程及工作循环。 工示意图的画法及注意事项 1）加工示意图应绘制成展开图。按比例用实线画出工件外形。加工部位、加工表面画粗实线。必须使工件和加工方法与机床布局吻合。为简化设计，同一多轴箱上结构尺寸完全相同的主轴 （指加工表面，所用刀具及导向，主轴及接杆等规格尺寸、精度完全相同时）只画一根，但必须在主轴上标注与工件孔号相对应的轴号。 2）一般情况下，在加工示意图上，主轴分布不按真实距离绘制。当主轴彼此间很近或需要设置结构尺寸较大的导向装置时，必须以实际中心距严格按比例画，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向等是否相互干涉。 3）主轴应从端面画起；刀具画加工终了位置。 （ 3）选择刀具、导向及有关计算 1）刀具的选择 刀具选择的一般原则要考虑工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素。 2）导向的选择 在组合机床上加工孔，除用刚性主轴方案外，工件的尺寸，位置精度主买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用：保证刀具相对工件的正确位置，保证各刀具相互间的正确位置，提高刀具系统的支承刚性。 本次设计使用的是活动钻模板，其导向装置要随机床多轴箱一起移动。 组合机床上刀具的导向装置通常分为固定式导向和旋转式导向两大类。本次设计选用固定式导向装置。固定式导向装置的导套装在钻模板上固定不动，刀具或刀杆导向部分在导套内可以转动和移动。通常用于钻头、扩孔钻、绞刀复合刀具或镗杆的导向。这种导向精度较高，但容易磨损，适用于 小孔加工。导向数量应根据工匠形状，内部结构，刀具刚性，加工精度及具体加工情况决定。导向的主要参数包括：导套的直径及公差配合导套的长度，导套离工件端面的距离等。 钻：导向长度 (11 取 8 导套至工件端面的距离 （ 1取 14 扩：导向长度 (24)取 8 导套至工件端面的距离 （ 1取 10 铰：导向长度 (24)8 导套至工件端面的距离 （ 10 定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆 主轴尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削扭距 M，初定主轴直径 d，再综合考虑加工精度和具体工作条件，决定主轴外伸部分尺寸及配套的刀具接杆莫氏锥度号。根据前面的计算已经得到各主轴的直径（钻：主轴直径 40：主轴直径 30：主轴直径 20 钻：主轴外伸尺寸 L=115 接杆莫氏圆锥号 2、 3 10/36 扩：主轴外伸尺寸 L=115 接杆莫氏圆锥号 2、 3 10/28 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 铰：主轴外伸尺寸 L=115 接杆莫氏圆锥号 1、 2、3 12/20 （ 5）由主轴箱的所有刀具主轴中找出影响联系尺寸的关键刀具（即其中最长的刀具）。 （ 6）确定动力部件的工作循环及工作行程。 A、工作进给长度 与刀具切入长度 切出长度 和。即 L+ 切入长度一般为 510据工件端面的误差情况确定。 切出长度 确定 工序名称 钻孔 扩孔 铰孔 镗孔 攻螺纹 切出长度 8331 d 015 1015 510 5+钻头直径， +12+8=28扩=8+12+10=30铰=8+12+10=32、快速退回长度等于快速引进与工作进给长度之和。 C、动力部件总行程长度 动力部件的总行程应除保证要求的工作循环工作行程外，还要考虑装卸和调整刀具的方便。 定各工序的切削用量 为了使加工过程顺序进行并稳定保证加工精度，必须合理的确定工序间余量，有关工艺设计资料： 加工工序 加工孔径（ 钻孔 10 扩孔 孔 12 确定工序间余量应注意：工件经从新安装或在多工位机床上加工，应使加工大余量，以消除转位、定位误差的影响。 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 选择切削用量 1、切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布局形式及正常工作均有很大影响。 1）在大多数情况下，组合机床为多轴、多刀、多面同时加工。因此，所选切削用量，根据经验应比一般万能机床单刀加工低 30%左右。 2）组合机床为多轴主轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台。 2、确定切削用量应注意的问题 （ 1）尽量做到合理利用所有的刀具，充分发挥其性能； （ 2）复合刀具切削用量选择，应考虑刀具的使用寿命； （ 3）选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响； （ 4）切削用量选择应有利于主轴箱的设计； （ 5）选择切削用量时，还必须考虑所选动力滑台的性能。 3、组合机床切削用量选择方法 必须从实际出发，根据加工精度、工件材料、工件条件、技术要求等进行分析，按照经济的满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。一般常用查表法，参照生产现场同类工艺，通过工艺实验确定切削用量。 确定切削力、 切削扭矩、切削功率及刀具耐用度 F=33 f 孔： 10 （其中 10f=r， 17m/b=700 3383 X =462 =1= 2 5 6 4 7 1 89 7 4 0 * 3 * 1 0=1000 =541r/d=B 4110T=文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 查表 3 4，取 d=36孔： （其中 10f=r， 6m/b=700 166.8 d=B 4210T=2 = 5 1 2 9 * 1 59 7 4 0 * 3 * 1 1 1000 =405r/表 3 4，取 d=28孔： 16 （其中 f=r， m/ b=700 查表 3 4，取 d=202 = 1 2 7 7 5 * 1 59 7 4 0 * 3 * 1 2= 1000 100r/总=（ *3 = 2000N P =3（ =3（ =总=P= = 电动机。 1）刀具的选择 刀具选择的一般原则要考虑工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素，在这里我选用的是专用刀具。 2）导向的选择 在组合机床上加工孔，除用刚性主轴方案外，工件的尺寸，位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用：保证刀具相对工件的正确位置，保证各买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 刀具相互间的正确位置，提高刀具系统的支承刚性。 本次设计使用的是固定钻模板 组合机床上刀具的导向装置通常分为固定式导向 和旋转式导向两大类。本次设计选用固定 1）加工示意图应与机床实际加工状态一致； 2）尺寸应完整，尤其是从主轴箱端面到刀尖的轴向尺寸应齐全，以备检查行程和调整机床使用。 3）对多面、多工位机床，还应按各工位加工内容，用缩小比例画出加工部件示意图并标注孔号；对于回转工作台和鼓轮式机床，应画出加工时在其上面的位置示意图，以便清楚的表示出工件与主轴箱上主轴的排列位置。 4）加工示意图上应有加工过程的工作循环图及各行程长度。 系尺寸总图的作用与内容 机床联系尺寸总图是以被加工零 件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专业部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式、主要构成及各部件安装位置、相互联系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件是否选择合适；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观简图。由其轮廓尺寸、占地面积、操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。 内容： 1）表明机床的配置形式和总布局。 2）完整齐全地反映各部件间的主要装配关系和联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺 寸、运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸。 3）标注主要通用部件的规格代号和电动机型号、功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件应包括机床全部通用及专用零部件，不得遗漏。 4）标明机床验收标准及安装规程。 制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容 1）选择动力部件 影响动力部件的主要因素：（ 1）切削功率；（ 2）进给力；（ 3）进给速度；（ 4）行程 根据前面的计算可知取 电动机。查表 5 37，选取 1 列动力箱。 买文档就送全套 纸 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精 品 型号 型式 电机型号 电动机功率 电机转速 输出轴转速 1 00 1440r/20r/取液压滑台的型号为 1程 400 根据切削用量计算 F=3（ 2+=3*（ =择 1列的液压滑台 2000N 同时选液压滑台相配套的滑台侧底座 1及立柱 1根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度，切削用量，动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程，完成每一动作所需的时间，切削用量，机床生产率及机床负荷等。 1）理想生产率 Q Q=A/K=20000/2350h= （件 /小时） A 生产纲领（包括备品及废品率） K 全年工时总数，一般情况下，单班制取 2350h，两班制取 4600h。 2）实际生产率 1=60/T =60/件 /小时） T=t 切 +t 辅 =（1122t 停 ） +（退快进 + =1 、 刀具第一、第二工作进给长度，单位 刀具第一、第二工作进给量，单位 mm/ 当加工沉孔、止口、倒角、光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转 510 转所需时间，单位 动力部件快进、快退行程长度，单位 动力部件快速行程速度。用液压动力部件时取 310m/ 直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取 工件装、卸（包括定位或撤消定位、夹紧或送开、清理基面或切屑及吊运工件买文档就送全套 纸 扣扣交流 41495160