液晶显示器外框注塑模具设计【CAD图纸全套】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 摘 要 液晶显示器，或称 为平面超薄的显示设备 ，液晶显示具有明显的优点：驱动电压低、功耗微小、可靠性高、显示信息量大、彩色显示、无闪烁、对人体无危害、成本低廉、可以制成各种规格和类型的液晶显示器，便于携带等 ，特别是功耗小，正迎合了当下低碳风潮 。 由于以上特点，液晶显示器 可以大幅度减小体积 ，降低功耗 等。液晶显示技术对显示显像产品结构产生了深刻影响，促进了微电子技术和光电信息技术的发展。 本次毕业设计的主要内容是液晶显示器外框模具设计。包括型腔设计、顶出机 构，脱模机构以及主要零件部件的设计过程；另外原制品为液晶外框件，由于过度追求轻薄，制品的壁厚较薄，所以在脱模的时候采取了延时顶出的功能； 为了实现塑件自动脱模，在对开模力和脱模力的大小进行计算后，设计了斜导柱和斜滑块侧向抽芯，型芯独立抽芯机构等结构， 由于此制品需要大批量生产，所以浇注系统采用了热浇道。通过此次设计，可以对注塑模具有进一步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。本设计充分利用而有效的提高工作效率。 关键词 ： 注塑模具；液晶框件；延时顶出； 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 CD no to be to is to to on is of of to so in In to in is of of to of to so of of AM CD 010 届毕业设计（论文） 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 目 录 1 绪论 . 1 的 . 1 求 . 1 计思想和方法概述 . 1 计软件选用 . 2 2 液晶外框件分型面选择 . 3 晶框件分析 . 3 晶框件材料综合性能 . 5 晶外框件分型面设计 . 8 塑机的选用及其校核 . 11 3 液晶框件成型零部件设计 . 13 件成型零部件结构设计 . 13 晶框件成型零部件工作尺寸计算 . 13 向分型与抽芯机构设计 . 16 芯机构主要参数确定 . 18 4 导向机构和脱模机构设计 . 20 柱 . 21 向孔 . 22 模机构设计 . 22 出零件尺寸确定 . 23 5 液晶框件 冷却系统设计 . 25 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 却系统设计原则 . 25 具温度对制品质量和生产效率的影响 . 26 却系统设计 . 26 却管道接头设计 . 30 6 注塑机的最终校核 . 30 塑量的校核 . 30 塑压力的校核 . 30 7 设计总结 . 31 参考文献 . 32 外文资料 . 32 致 谢 . 47 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 1 1 绪论 的 此次毕业设计课题源自于我在达运公司的实习当中。在达运精密实习了三个多月，我日常工作是模具设计，主要包括 3D 拆模、拆电极， 程， 2D 排位以及出图，由于我的工作涵盖了此次毕业设计所需的必备技能，所以要利用这次毕业设计来训练我的专业技能。 通过本次毕业设计使我巩固了塑料 、塑料制品、塑料成型工艺和塑料成型模具的基础知识、基础理论和基本的设计方法，能够熟练的使用 术正确设计较为复杂的塑料模具，为将来的进一步发展和创业打下较为牢固的基础。 求 本次毕业设计中要理论联系实际。在学习好相关的基础理论知识和基本设计方法的同时，还必须具备现场实践能力、实际动手的能力，即实际生产加工操作，上机操作，要求熟练使用 和 计思想和方法概述 现代的注塑模设计制造主要依靠 一个有机整体。整套系统与企业的人才、技术相结合，最终将决定企业的生产效率和产品的质量，其中的技术因素主要是企业在模具方面多年的积累的知识、经验和技巧。 模具设计人员根据用户提供的资料（一般包括 3种类型的资料。第一种是产品样件、第二种是图纸、第三种既有样品又有图纸，但需要修改样件模型），重新构筑新产品模型，设计详细的产品图纸，计算制品材料的收缩率，为模具设计做好前期准备工作。 根据上面做好的产品设计准备确定注塑机型号，型腔数量和型腔排列、分型面、抽芯机构等，同时需要设 计浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统等。最终还要确定模架等标准件，选用模具材料，绘制模具装配图和主要零部件图纸。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 2 在模具装配图及零部件图纸设计完成之后，经过一系列加工、制造和装配过程，完成模具的制造。 模 在模具制造装配完成之后，就要在事先选定的注塑机上进行试模，如果试模顺利，就对产品尺寸形状进行效验，检查实际生产出来的产品是否符合用户的公差要求。如果在试模中发现，模具本身存在问题，那么模具就要送回模具车间进行修模处理，直到试模成功，打出合格的产品。因此，修模、试模是一个十分 繁琐、复杂的过程，及设计了模具方面的问题，有涉及了成型方面的问题；在许多情况下，还要涉及到设计方案的修改，从而对模具进行较大程度的改变，造成反复的修模、试模。 计软件选用 为了达到上述的设计思想，就需要多种设计软件将产品用户、产品设计者、模具设计者、模具工程分析者、模架和标准件提供商等联系起来。 因此，选用一种或多种合适的设计软件，对完成一个设计起到至关重要的作用，此设计结构比较复杂，精度要求较高，为了设计的简便，本设计选用 析软件，用 模，用 行模流分析， 以上软件功能足以满足此设计的要求。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 3 2 液晶外框件分型面选择 晶框件分析 本次设计作品为显示器框件，具体要求见下表： 表 2具设计任务书 模具材料 模座 模仁 块 模仁 具类型 二板模 三板模 其它 模穴数 1 脱模斜度 o 灌嘴胶口套 有 无 塑 胶材料 0%缩率 塑压力 280T 定位环 100嘴规格 1/4 道 圆形 梯形 热浇道 点进浇 进浇方式 母模 公模 直接式 潜伏式 点浇式 搭接式 阀针式 其他： 冷切 控制 方式 模仁水道 模座水道 冷卻棒 顶出方式 圆梢 扁梢 套管 空气顶出 强制回位 要 不要 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 4 由于制品比较大，四侧面均有很多的突起，形成了倒扣（均 是外侧面），具体如图 1 图 1品详情武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 5 由 件分析得制品的体积为 V=28塑胶模具设计工程师手册可查得 0%密度为 其密度 其质量为： 2 8 1 . 4 3 9 . 2M V g 晶框件材料综合性能 主要表现在以下几个方面： 冲击强度是 热塑性塑料中最高的一种，比铝、锌还高，号称“塑料金属”；弹性模量高，受温度影响极小；抗蠕变性能突出，即使在较高温度、较长时间下蠕变量也十分小，优于 他如韧性、抗弯强度、拉伸强度等亦优于 以在较宽的温度范围内，低温抗冲击能力较强，耐寒性好，脆化温度低达 2. 热性耐气候性优良。 耐热性比一般塑料都高，热变形温度为 135143，长期工作温度达 120 130，是一种耐热环境的常选塑料。其耐候性也很好，有人做过实验，将 件置于 气温变化大的室外，任由日晒雨淋，三年后仅仅是色泽稍黄，性能仍保持不变； 寸稳定好。成型收缩率基本固定在 流动方向与垂直方向的收缩基本一致。在很宽的使用温度范围内尺寸可靠性高。 C 的成型性能 1） 无定形塑料，热稳定性好，成型温度范围宽，超过 330 才呈现严重分解，分解时产生无毒、无腐蚀性气体。 2） 吸湿性小，但水敏性强，含水量不得超过 加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡以及强度显著下降现象。 3) 流动性差，溢边值为 动性 对温度变化敏感，冷却速度快。 4） 成型缩率小，如成型条件适当，塑件的尺寸可控制在一定公差范围内，塑件精度高。 5) 可能发生应力开裂，易产生压力集中（即内应力），应严格控制成型条件，塑件宜退火处理，以消除内应力。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 6 6）熔融温度高，粘度高，对大于 200g 的塑件应用螺杆式注塑机成型，并喷嘴应加热，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴。 7） 粘度高，但对剪切作用敏感。浇注系统宜设冷料穴。进料口附近有残留应力，必要时可以采取调节式进料口，模具宜加热，模温一般取 70宜，应注意顶出均匀，模具应用耐磨钢，并淬火。 8） 塑料壁不宜取厚，应均匀，避免有尖角，缺口以及金属镶件造成的应力集中脱模斜度宜取 2o，如有金属镶件应预热，预热温度一般为 110 130 9） 料筒温度对控制塑件质量是一个重要的因素，料温低时会造成缺料，表面无光泽；温度高时宜溢边，出现银丝、暗条，塑件变色有泡。注塑压力宜高不宜低。 10） 模温对塑件的质量影响很大。薄壁塑件宜取 80壁塑件宜取80温低则收缩率、伸长率、抗冲击强度大，抗弯、抗压、抗张强度低，模温超过 120塑件冷却慢，易变性黏模，脱模困难，成型周期长 C 的主要缺点 使在较高的成型温度下，流动亦相对缓慢； 量的水分即会引起水解，使制件变色、起泡、破裂。 3. 抗疲劳性、耐磨性较差、缺口效应敏感。 良的综合性能使其在机械、仪器仪表、汽车、电器、纺织、化工、食品等领域都占据著重要地位。制成品有：食品包装、餐饮器具、安全帽、泵叶、外科手术器械、医疗器械、高级绝缘材料、齿轮、车灯灯罩、高温透镜、窥视孔镜、电器连接件和镭射唱片、镭射影碟等。 C 模具设计 品与模具设计除了遵循一般 塑料制品与模具的设计原则外 ,还需注意以下几点： 1、由于 流动性较差，所以，流道系统和浇口的尺寸都应较大，优先采用侧浇口、扇形浇口、护耳式浇口； 2、由于熔体粘度较大，要求型腔的材料比较耐磨； 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 7 3、熔体的凝固速度较快，流动的不平衡对充填过程影响明显。为了防止滞流，型腔应该获得较好的充填秩序； 4. 求制品壁厚均匀一致，尽可能避免锐角、缺口的存在，转角处要用圆弧过渡，圆弧半径不小于 5. 为防止在成型过程中出现排气不良现象，需开设深度小于 排气孔槽。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 8 晶外框件分型面设计 分型面：模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。 一副模具可以有一个或一个以上的分型面，常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面。由于本模具采用热浇道，所以只需设一个分型面。 分型面选择是否合理对于塑件质量，模具制造难易程度、加工成本与使用性能均有很大影响，它决定了模具的结构形式，是模具设计工作中的重要环节。模具设计时应根据制品的结构形状，尺寸精度，浇注系统形式，推出形式，排气方式及制造工艺等各种因素，全面考虑，合理选择。一般应考虑以下几个原则： 分型面选择应便 于塑件脱模和简化结构，尽可能使塑件开模时留在动模 ;尽可能不影响外观的部位，并使其产生的毛边易于消除和修整 ;应保证塑件尺寸精度 ;分型面选择应有利于排气，便于模具零件的加工。 参照以上原则，分型面的选择示意如下： 图 2品壁厚分析 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 9 图 2品拔模 图 2图 2面 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 10 图 2 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 11 塑机的选用及其校核 注塑机的选用要根据制品的材料，制品和浇注系统的总质量以及模具大致结构来选择合适的注塑机。 制品材料为 用螺杆式注塑机。其主要结构如下图所示 ： 图 6 - 4 1 垂 直 分 型 面 卸 模 架 卸 模上 卸 模 架 2 - 凸 模 3 - 辦 合 凹 模 4 - 模 套5 - 下 模 座 板 6 - 下 卸 模 架图 2式注塑机示意图 1锁模液压缸 2锁模机构 3移动模板 4顶杆 5固定板 6控制台 7料筒 8料斗 9定量供料装置 10注塑液压缸 图 2杆式注塑机结构示意图，主要包括了射出系统、模具系统、油压系统、控制系统、和锁模系统等五个单元。制品的质量为 于此次设计采用热流道设计，故没有流道凝料。根据每次注塑量不超过注塑机最大注塑量的 80%。因此，初选型号为海天 据塑料膜设计师设计手册 21 表 2规格 注塑装置 合模装置 螺杆直径 0 合模力 000 螺杆长径比 L/D 模行程 00 理论容量 89 拉杆间距（宽高） 00 600 螺杆转速 大模厚 60 注塑重量 g 579 最小模厚 50 最大泵压力 0 顶出行程 60 注塑压力 42 顶出力 2 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 12 腔数量的确定和校核 设计模具首先就是要确定模具型腔数量，型腔的数量与注塑机的塑化速率、最大注塑量、锁模力有关，因此，必须从这三个方面对型腔的数量来进行校核。 （）按注塑机的额定塑化量确定型腔数量 21 n (3600M （ 2 1） 式中 n型腔数量，由于设计要求为一模一腔，所以此 设计中， n=1； K注塑机额定塑化量的利用系数，一般取 M注塑机的额定塑化量（ g/h或 h）； T成型周期（ s）； 浇注系统所需塑料质量或体积（ g 或 M单个塑件的质量或体积（ g或 （ 2）按注塑机的最大注塑量确定型腔数量 n (M （ 2 2） 式中 注塑机允许的最大注塑量 (g/h 或 h)； K 注塑机最大注塑量的利用系数，一般取 （ 3）按注塑机的额定锁模力确定型腔数量 n ( （ 2 3） 式中 注塑机的额定锁模力（ N）； P 塑料熔体对型腔的压力（ 一般取注塑压力的 80； 浇注系统在模具分型面上的投影面积（ A 塑件在模具分型面上的投影面积（ 经计算，所选用的注塑机满足要求 大注塑量的校核 塑件和浇注系统凝料的总质量一般要小于注塑机公称注塑量的 80。最大注塑量的校核应注意的是柱塞式注塑机和螺杆式注塑机标定的公称注塑量是 不同的，国际上规定柱塞式注塑机的公称注塑量是按常温下密度为 螺杆式注塑机标定的公称注塑量是以螺杆在料筒中的最大推出容积表示。由表 1 可知注塑机的注塑量为 989g，远大于产品的质武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 13 量。 3 液晶框件成型零部件设计 件成型零部件结构设计 成型零部件结构设计主要应在保证制品质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。 模 凹模又称上模仁，是成型制品上表面的零部件，按其结构可分为整体式和组合式两大类。 1） 整体式 凹模由一整块金属加工 而成。特点是结构简单、牢固、不易变形，制品无拼缝痕迹，但是一旦内部结构损坏，整个模仁报废，损失大。此种形式适用于形状较简单的制品。 2）组合式 当制品外形较复杂时，采用组合式凹模加工工艺差，若采用组合式凹模可改善加工工艺性，减少热处理变形，节省优质钢材，从而节约成本；还有利于分散工序，减少加工时间，内部结构一旦损坏，方便更换。考虑到制品表面虽然有较高要求，但是上模仁没有什么薄弱部分，而且从强度和刚度方面考虑上模仁采取整体式。 模 下模仁又称下模仁，与上模仁一样也分为整体式和组合式。考虑到制造加工、维护的方便和节省优质钢材，凸模采用组合式结构 晶框件成型零部件工作尺寸计算 所谓成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定制品形状的有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸（含长，宽尺寸）与高度尺寸，以及中心具尺寸等。为了保证制品质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 14 件尺寸精度的影响因素 塑件尺寸的影响因素很多，也很复杂，但主要的有以下几个因素。 1)成型零部件的制造误差 成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装，配合误差两个方 面，设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的 1/3 左右，通常取 9级。 21 2)成型零部件的磨损 造成成型零部件磨损的主要原因是塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，而以后者造成的磨损为主。设计时应根据制品材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最磨损量，对中、小型塑件来说，最大磨损量一般取 1/6 塑件公差，大型塑件则取小于 1/6塑件公差。 21 3)塑料的成型收缩 生产中由于设计时选取的计算收缩率与实际收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波 动，材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动。 4)配合间隙误差引起的误差 示器框件成型零部件的尺寸计算 成型零部件的工作尺寸计算有平均值法和公差带法，在这里选用平均值法 在描述计算方法前，对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一规定按“入体”原则标注，即对包容面（型腔和塑件内表面）尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸为最小。设为塑件公差， Z 为成型零件制造公差，则塑件内径为 0 ,型腔尺寸为 。而对被包 容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大，如型芯尺寸为 ，塑件外形尺寸为 0 。而对于中心距尺寸则采用双向对称偏差标注。 【 21】 (1)型腔与型芯径向尺寸 型腔设塑料平均收缩率为 塑件外形基本尺寸为 其公差为， 塑件平均尺寸为 S 2L ；型腔基本尺寸为 其制造公差为 z ，则型腔平武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 15 均尺寸为 m 2 。考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值的一半 2c，则有：【 21】 m S c p 2 2 S L （ 3 整理并忽略二阶无穷小量 ，可得到型 腔的基本尺寸 m S c p 11 2 S （ 3 Z 和 C 是影响塑件尺寸偏差的主要因素，应根据塑件公差来确定，成型零件制造公差 Z 一般取 1136；磨损量 C 一般取小于 16 ，故上式写为 m S S c p+L L L S x 标注制造公差后得 m S S c p 0+ L S x （ 3 式中 x 修正系数。 对于中、小件塑件， /3Z ， /6C ，则得 m S S c p 03+4 L S （ 3 对于大尺寸 和精度较低的塑件， /3Z ， /6C ，于是上式中前面的系数 般该系数在 31 24之间变化，可视具体情况而定。 【 21】 型芯径向尺寸 设塑件内形尺寸为 其公差值为，则其平均尺寸为2 ；型芯基本尺寸为 制造公差为 Z ，其平均尺寸为 2 。同上面推导型腔径向尺寸类似 【 21】 0m S S c p+ zl l l S x （ 3 式中系数 1324x 0m S S c zl l l S （ 3 (2) 型芯深度与型芯高度尺寸 按上述公 差带标注原则，塑件高度尺寸为 0 ，型腔深度为 0 。型腔底武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 16 面和型芯端面均与塑件脱模方向垂直，磨损很小，因此计算时磨损量 c 不予考虑，则有 【 21】 m S c p 2 S H （ 3 略去 ，得 m S S c p 22 H S （ 3 根据文献公差标注后得 m S S c p 0 H S x （ 3 对于中、小型塑件， 13z ，根据 9(得 m S S c p 023 H S （ 3 对于 大型塑件 x 可取较小值，公式中 x ，可在 1223范围选取。 同理可得型芯高度尺寸计算公式（ 3 0m S S c p zh h h S x （ 3 对于中、小型塑件则为（ 3 0m S S c zh h h S （ 3 以上各个数据只是根据理论方法计算得出，由于本制品包含有曲线和曲面，根据零件图纸上的尺寸和偏差制造出的型腔和型芯，并不能作为最终结果，必须根据试模的情况予以修正。 【 21】 向分型与抽芯机构设计 注塑模中凡与注塑机开模方向一致的分型和抽芯都比较容易实现，因此模具结构也较简单。但是对于某些塑料制件，由于使用上的要求，不可避免地存在着与开模方向不一致的分型。对于具有这种结构的制件除极少数部分可以进行强制脱模外，一般都需要进行侧向分型与抽芯，才能取出制件。能将活动型芯 抽出和复位的机构称为抽芯机构，侧向分型和抽芯机构按动力源可分为手动、气动、液压和机动四类。 如图 3侧向分型机构，在本制品侧壁倒扣，其分模方向与整个制品的武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 17 分模方向不同，所以要安排侧向分型机构。这里采用机动侧向分型与抽芯机构。它是利用注塑机的开模力，通过传动机构改变方向，将侧向的活动型芯抽出。机动抽芯的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另外添置设备的优点。 图 向抽芯机构 这里采用了斜滑块分型与抽芯机构，当然也可以采用斜销侧向分型 等抽芯机构。采用斜滑块分型与抽芯机构的原因主要是后面再产品顶出时要采用顶针延时顶出，用滑块做顶针延时顶出结构将会简化。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 18 图 上图所示，脱模时，动模板向下运动，在前 20，斜导柱拨动滑块后退。延时顶针 1 的上端面距离滑块的下端面 20迟柱延迟的距离刚好也是20下模往下移动的距离小于 20，延时顶针 2 相对下模仁不运动，延时顶针 1 在做顶出运动，当运动到 20，滑块退出，滑块后退，延时顶针1和 2同时顶出产 品 芯机构主要参数确定 抽芯距 型芯从成型位置退到不妨碍塑件脱模的位置所移动的距离叫抽芯距，用 据 9式（ 9一般抽芯距等于侧台肩宽度 3余量，即 0 2 3 m （ 3 有图面测量可得 为 S= 5 斜滑杆设计 斜滑杆的工作长度 a（ 3 现已知 S=5 13 ，所以斜滑杆的有效工作长度 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 19 L=S/ （ 3 =5/ =22模行程 a （ 3 所以开模行程为 （ 3 =5 =22在设计的实际开模行程有 49全能够满足抽芯的要求。 芯力的估算 下图所示为型芯脱模时的力学分析图 图 型芯脱模时的力学分析图 抽芯力的计算公式为 【 21】 ： c o s t a n1 s i n c o （ 3 因为 一般比较小，所以： co S 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 20 式中： F 抽芯力， N； S 塑料包紧型芯的面积（ P 塑件对侧型心 的 收缩力 ，一般取 8 斜导柱直径 斜导柱的计算公式为： 【 21】 （ 3 0 （ 3 其中 d 斜滑杆直径， F 抽芯力， L 斜滑杆的有效工作长度， 所以斜滑杆直径为： d=际设计中斜滑杆的直径 d=20 4 导向机构和脱模机构设计 导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间的准确对合，起定位和定向作用。 导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，其设计的基本要求是导向精确，定位可靠，并且有足够的强度，刚度和耐磨度。 导柱导向 机构是利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度，导柱导向机构的设计内容包括： 1）导柱和导套的典型结构； 2）导柱与导向孔的配合以及导柱的数量和布置等。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 21 柱 导柱设计要点如下： （ 1）导柱的直径视模具的大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱材料一般为低碳钢渗碳淬火，或碳素工具钢硬度为 50 55 （ 2）导柱长度应高于凸模端面 6 8以免在导柱未导正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。 （ 3）导柱端部常设计成锥形和半球形，便于导柱 顺利地进入导向孔。 （ 4）导柱的配合精度。导柱与导向孔通常采用间隙配合 H7/8/1。 （ 5） 导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定，模板尺寸越大，导柱中心距也越大。图 6）斜导柱的固定方式如图 样固定，有两个好处： 1 斜导柱的装拆方便。 如图所示，只需要把斜导柱压块的紧固螺钉卸掉就可以将斜导柱取下来。如果是将斜导柱穿过 上固定板压紧，这样在装拆的时候就要先将上固武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 22 定板和 样不仅费时费工，还对钳工有安全威胁。 2斜导柱的压紧块有一个楔面，在固 定斜导柱的同时，还可以起到定位 4（即上模仁）的功能。 向孔 最简单的导向孔是直接在模板上开孔加工简单，适用于精度要求不高且小批量生产的模具。然而为了保证导向精度和检修方便，导 向孔常采用镶入导套的形式，导向孔（包括导套）的设计要点如下： (1)导向孔最好为通孔，否则导柱进入未开通的导向孔（盲孔）时，孔内空气无法逸出，产生反压力，给导柱运动造成阻力。 (2)为使导柱比较顺利地进入导套在导套前端应倒有圆角通常导套采用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，以改善摩擦及防止导柱从导套拉出。 (3)导套孔的滑动部分按 H8/套外径按 H7/16。 (4)导套的安装固定方式：台阶式导柱，利用轴肩防止开模时拔出导套；直导套用螺钉起止动作用。 本模具采用直导套，该零件为标准件。 注塑模的导柱一般取 2 4 根，其数量和布置形式根据模具的结构形式和尺寸来确定。此设计中导柱选用 4 根，为四角不对称布置，有一个 防止定模板和动模板方向装反，造成模具表面损伤。 模机构设计 脱模机构是指注塑成型后，使塑件从凸模或凹模上脱出的机构，按脱模动作的动力源对脱模机构分类，有 手动脱模、机动脱模、汽动和液压脱模等不同类型；如按推出机构动作特点分类，可分为一次推出、二次推出、顺序脱模、点浇口自动脱模以及带螺纹塑件脱模等。 武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 23 模机构的设计原则 脱模机构的设计原则： （ 1）保证塑件不因顶出而变形损坏及影响外观，这是对脱模机构最基本的要求。 （ 2）为使推出机构简单、可靠，开模时应使塑件留于动模，以利用注塑机的移动部分的顶杆或液压缸的活塞推出塑件。 （ 3）推出机构运动要准确、灵活、可靠、无卡死与干涉现象。 模力的计算 将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力 称为脱模力。塑成型后由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从型芯上脱出就必须克服因包紧离而产生的摩擦阻力。 q( （ 4 式中 最大脱模力或开模力， N; A 型芯或凸模被塑件包紧部分的面积 2 q 由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取 8 12 摩擦系数，一般取 脱模斜度 8。 塑件包紧型芯部分的面积经 拔模斜度为2，取 q 取 10算各部分的拔模力为： = = 以上计算得出推板推出一个塑件的最大脱模力为 总 具为一模一腔 ，则模具总的推杆推出的最大脱模力为 选注塑机的最大推出力为 60以注塑机的额定推出力能够满足模具的推出机构的要求。 出零件尺寸确定 在推出机构中最重要的零件是推件板和推杆，推件板的厚度和推杆的直径武汉纺织大学 2010 届毕业设计（论文） 24 的确定又是设计的关键，下面从刚度和强度计算两方面介绍推件板厚度和推杆直径的计算公式。 根据压杆稳定公式， 98可得推杆直径（ 公式 1 / 42 （ 4 式中 d 推杆的最小直径， K 安全系数，可取 ； L 推杆的长度， 里 L=92 脱模力， N；这里 F=