显示器后壳注塑模具设计【CAD图纸全套】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论 文 毕业设计说明书 题目 液晶显示器后壳注塑模具设计 学生姓名 专业名称 模具设计与制造 指导教师 二 0 一一年五月二四日 学 号 ： 2008301145 河源职业技术学院毕业设计扉页 源职业技术学院毕业设计 液晶显示器后壳注塑模具设计 指导教师： 专业名称： 模具设计与制造 论文提交日期： 论文答辩日期： 论文评阅人： 目录 I 目录 摘要 . 1 第一章 引言 . 6 第二章 塑件成型工艺分析 . 7 品开发依据用途清单 . 7 制品结构和形状的设计 . 7 品材料选择 . 9 丁二烯 苯乙烯三元共聚物（ . 9 . 10 型聚碳酸酯（ . 11 射工艺选择 . 13 . 13 射压力 . 14 射速度 . 14 . 14 量控制 . 14 第三章 模具与注射机的关系 . 15 塑件的体积计算 . 15 注射机的选择 . 15 第四章 注射模的结构设计 . 17 分型面的选择 . 17 确定型腔的数量及排列方式 . 18 第五章 浇注系统的设计 . 20 主流道设计 . 20 浇口设计 . 22 第六章 斜顶 . 19 斜滑块的组合形式 . 20 斜滑块的导滑形式 . 20 第七章 成型零件的设计 . 24 . 24 . 25 . 25 . 25 第八章 脱模推出机构的设计与模架的选用 . 26 . 26 . 27 第九章 注射机工艺参数校核 . 28 河源职业技术学院毕业设计说明书 注射压力的校核 . 28 锁模力的校核 . 28 模具厚度的校核 . 29 开模行程的校核 . 29 第十章 模具冷却系统 . 30 第十一章 试模及模具维 修 . 32 模具的安装 . 32 试模 . 32 模具的维修 . 32 第十二章 结论 . 37 致谢 . 38 参考文献 . 39 摘要 1 河源职业技术学院毕业设计说明书 2 目录 摘要 近年来在我国工业化快速推进的同时，在国民经济中占有重 要地位的模具工业也得到了迅速发展。统计显示， 1996 至 2001 年，我国模具制造业的产值年均增长 14%到 15%。 2001 年我国模具总产值就已突破 300 多亿元人民币，排名跃居世界第四位。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如技术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。 此次的设计任务即显示器后壳模具设计与塑料成型工艺，零件模型摆在面前，如何才能以最快的速度设计出模具来，并降低成本，首先应考虑技术如何才能在设计中发挥其主要优势，因此，我使用了强大的模具设计软件 在 建立产品的 2D、 3D 模型，并对其模具设计 ！ 在此次设计中，主要用所学的注塑模设计，以及机械设计等方面的知识， 利用 件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用 制了一 套模具装配图和零件图。 本课题通过对 显示器后壳底板 的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图 河源职业技术学院毕业设计说明书 4 In in in an in 996 001, 4% 5%. 001, 00 in in of in of in is AM is of of of AM in I a G s 2D, 3D In of to of to of So to a of of 录 第一章节 引言 6 第一章 引言 毕 业设计 (论文 )是大学生在学校学习的最后一个重要环节 ,既是对学生学习、实践与研究的全面总结，又是对学生素质与能力的一次综合检验，还是学生毕业资格与学位资格认证的重要依据。其目的有以下几方面： （ 1）培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能进行分析与解决实际问题的能力，培养学生的创新精神。 （ 2）培养学生收集、整理和分析各种资料的能力，全面提高学生分析和解决实际问题的能力。 （ 3）提高学生设计、计算和绘图的能力。提高学生实验研究和数据处理的能力。 （ 4）全面提高学生综合分析、总结提高 、编制设计说明书及撰写科技论文的能力。 （ 5）提高学生外语、计算机应用能力。 本次设计的题目是“显示器后壳注塑模具设计”，其内容为： （ 1）学会观察制品，判断制件是否符合塑料件的成形条件（比如注意拔模斜度），还特别要留意制件影响开模的细部特征； （ 2）研究制件的排位方式和进浇方式，画草图确定模具的整体结构，保证结构能循环工作，稳定可靠； （ 3）在深入研究制件的基础上确定开模的分型面，以及确定各镶块或滑块、斜顶的分割面组或体积块； （ 4）对该样品进行测绘 ,并在测绘的基础上对该产品 进行模具结构设计和成型工艺分析 （ 5）用 照上步的结果把模具核心的部分：凸凹模分割出来，接着分出各镶块、滑块和斜顶； （ 6）进一步完善凸凹模和各细微结构； （ 7）调用 适合的模架完成模架设计； （ 8）在 出模具转配图和模仁图，以及对模架板块需要再加工的各组件出工程图； （ 9）把 程图转入 进行完善。 目录 第二章 塑件成型工艺分析 品开发依据用途清单 最大几何尺寸： 境：室内，使用温度范围 0 60 无化学品接触 抗冲击要求：限定量从 20 下摔下外壳不出现裂缝或者开裂特征 刚性要求：在 4荷下无变形 电气性能：电绝缘性好 外观要求：部件美观，外部光洁性一般 使用寿命： 7 年以上 根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的抗冲击性并且由于是电子产品的外壳要有良好的电绝缘性，随着数码产品的大量普及价格也不断下跌要求生产自动化程度高，成型周期短 生产自动化程度高 、 成型周期短，有较好电绝缘性。 制品结构和形状的设计 用 件进 行显示器后壳的三维建模，三维实体模型更加直观的表现了产品造型 ,可以从各个角度对模型进行观察，软件可以测量并且还可以根据三维模型数据使用 析模块 以验证模具结构的正确性，制品如图 二章 塑件成 型工艺分析 8 图 显示器后壳 （用 计完成的制品图） 河源职业技术学院毕业设计说明书 9 品材料选择 通用塑料如聚丙烯 乙烯 氯乙烯 有应用范围广、加工性能良好，价格低廉的优点，但由于其力学性能较差且成型收缩率较大不易成型尺寸稳定的制品故不选用，以下拿三种常 用典型材料比较选取。 丁二烯 苯乙烯三元共聚物（ 观上是淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本相同。 有良好的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨 、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三种单体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。改变三组分的比例，可以调节材料性能。 无定形聚合物，无明显熔点，熔融流动温度不太高，随所含三种 单体比例不同，在 160190 范围即具有充分的流动性，且热稳定性较好，在约高于 285时才出现分解现象，因此加工温度范围较宽。 体具有明显的非牛顿性，提高成型压力可以使熔体粘度明显减小，粘度随温度升高也会明显下降。 湿性稍大于聚苯乙烯，吸水率约在 间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制品，可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光泽并可改善内在质量。在8090下干燥 23h,可以满足各种成型要求。 缩率变化最大范围约为 在多数情况下，其变化小于该范围。注塑是 料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑机，但更长采用螺杆式注塑机，后者更适于形状复杂制品、大型制品成型 5。 河源职业技术学院毕业设计说明书 10 聚苯乙烯是无色无臭的透明刚硬固体，制品掷地时有金属般响鸣。聚苯乙烯透光率不低于 80%，雾度约为 3%，折射率较大，在 间，具有特殊光亮性，但储存时易泛黄。泛黄原因之一是单体纯度不够，特别是在含有微量元素时；二是聚合物在空气中缓慢老化引起发黄。聚苯乙烯较轻，密度在 间。 力学性能 聚苯乙烯在热塑性塑料中属于典型的硬而脆塑料，拉伸、弯曲等常规力学性能皆高于聚烯烃，拉伸时无屈服现象。 热学性能 聚苯乙烯分子链虽是刚性链，但由于是无定形结构，超过玻璃化温度即开始软化，软化点仅 95左右，许多力学性能都受到温度升高的明显影响。最高连续使用温度仅 6080。 120开始成为熔体， 180后开始具有流动性，其热稳定性较好，超过 300才开始分解，因此聚苯乙烯具有较高的成型加工区间。 电性能 聚苯乙烯是非极性聚合物，具有颇为优异的介电、电绝缘性能，由于吸湿性很小，电性能也不 受环境湿度改变的影响。 加工工艺性 吸湿性很小，加工前一般不需要专门的干燥工序 成型温度范围较宽 收缩率及其变化范围都很小，一般在 利于成型出尺寸精度较高 和尺寸较稳定的制品 5 聚苯乙烯制品容易产生内应力， 并且在空气中会缓慢老化引起发黄很显然不适合选用 目录 型聚碳酸酯（ 双酚 韧固体。 力学性能 双酚 有良好的综合力学性能。拉伸、压缩、弯曲强度均相当于聚酰胺 6、聚酰 胺 66，冲击强度高于所有脂肪族聚酰胺和大多数工程塑料，抗蠕变性也明显优于聚酰胺、聚甲醛。力学性能方面缺点是耐疲劳性较差，缺口敏感性较明显 热性能 有良好的耐热性，玻璃化温度较高，高于所有的脂肪族聚酰胺，熔融温度略高于聚酰胺 6但低于聚酰胺 66，热变形温度和最高连续使用温度均高于绝大多数脂肪族聚酰胺，也高于几乎所有的热塑性通用塑料。在工程塑料中，他的耐热性优于聚甲醛、脂肪族聚酰胺和 逊于其他工程塑料。聚碳酸酯具有良好的耐热性，脆化温度为 电性能 双酚 ，极性的存在对电性能有一定不利影响，在标准条件下电性能虽不如聚烯烃、聚苯乙烯等，但也不失为是电性能较优的绝缘材料，特别是因其耐热性优于聚烯烃，可在较宽温度范围保持良好的电性能。由于吸湿性较小，环境温度对电性能无明显影响。 其他性能 在干燥的气候条件下物理力学性能基本不变，但在潮湿环境及强烈日照条件下，会产生表面裂纹并发暗，在火焰中可缓慢燃烧，离火源后可自熄 5。 模阻力大，并且由于其在力学性能方面的缺点也不选用。 河源职业技术学院毕业设计说明书 12 表 三种材料性能参数表 S 度 缩 率 点 130160 131165 220240 热变形温度（ 45N/ 6598 6590 132138 模具温度 6080 4060 85120 喷嘴温度 180190 160170 250300 中段温度 180230 170190 270320 后段温度 150170 140160 250270 注射压力 60100 60100 50110 塑化形式 螺杆式柱塞式 螺杆式柱塞式 螺杆式柱塞式 拉伸强度 3349 3563 6066 拉伸弹性模量 曲强度 80 6198 105113 弯曲弹性模量 缩强度 1839 80112 85 缺口冲击强度 1120 断 硬 度 6 洛氏 0 积电阻率 1016 10171019 1015 介电常数 06 穿电压 - 1927 2030 外 观 浅象牙色或白色不透明 无色透明、摔打音清脆 透明微黄 特 点 耐热、表面硬度高、，尺寸稳定、耐化学及电性能好，易成型加工，可镀铬 耐水、耐化学品、绝缘性好、不耐冲击不耐温 透明度高、硬而韧、高抗冲、尺寸稳定性优电绝缘性和耐热性好、耐开裂耐药品性差 材料最终选定为 综合性能优异， 具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为 0 5 ；溢料值为 0 04 热容较低，在模具中 凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。 目录 射工艺选择 加工前进行充分的干燥和预热，不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。 下 5。 注塑前的干燥条件是：干冬季节在 75 80 以下，干燥 2 3h，夏季雨水天在 8090 下，干燥 4 8h，干燥达 8 16此，由于显示器后壳外壳属批量件要求自 动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的 。 表 工艺参数 通用型 桶后部温度 180200 料桶中部温度 210230 料桶前部温度 200210 喷嘴温度 / 180190 模具温度 / 5070 熔化过程温度升高时，其熔融降低很小，但一旦达到塑化温度 (适宜加工的温度范围，如 220 250 )，如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的 塑 更困难，制件的机械性能也下降。 河源职业技术学院毕业设计说明书 14 射压力 注射时要采用较高的注射压力。但并非所有 虑到本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射压力。注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。 射速度 注射速度过快时，塑 料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。 具温度也相对较高。一般调节模温为 75 85，当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求 70 80 ，动模温度要求 50 60 。 量控制 注塑机注塑 每次注射量仅达标准注射量的 75。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的 50。 通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。 目录 第三章 模具与注射机的关系 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。 塑件的体积计算 由于塑件上存在一些曲面，形状复杂，所以只能近似的计算其体积。V 287893注射机的选择 塑件的体积应该小于或者等于注射机的注射量。其关系式为： V 注 注射机的注射量 所以： 359866于模具是一模一穴，所以模具塑件的总体积 算浇注系统的凝料体积，由于采用的是直接浇口 10 以估算的总体积为 V=0=塑料模具设计手册表 2塑性塑料注射机型号与主要技术规格中，根据以上所得出的体积结果，初步选 射机。其主要技术规格如表 5。 河源职业技术学院毕业设计说明书 16 表 5 500（立式）注射机主要技术规格 螺杆直径（ 65 锁模力（ 650T 注射容量（ 600 最大注射面积（ 1000 注射压力（ 145 模板行程（ 120 模具厚度（ 最大 450 喷嘴 （ 球半径 15 最小 300 孔直径 位孔直径（ 1000+中心孔径（ 30 第三章 模具与注射机的关系 17 第四章 注射模的结构设计 注射模的结构设计包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水道布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、顶出系统设计等内容。 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造 、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1） 尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。 2）尽量采用简单分型面。 3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。 5) 保证塑件的精度要求。 6) 满足塑件的外观质量要求。 7) 便于模具加工制造。 8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。 9) 对成型面积的影响。 10) 对排气效果的影响。 11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。 12) 对侧向抽芯的影响。 根据以上原则和结合实际情况下，本设计选用如图 1所示分型面： 河源职业技术学院毕业设计说明书 18 上图： 分型面位置 确定型腔的数量及排列方式 该塑件采用一模一穴成型，型腔布置在模具正中位置，这样有利于浇注系统的模具平衡。排列方式如图 2所示。第四章 注射模的结构设计 图 2 模具结构要求对称，受力平衡时，模具加工条件好，加工精度高时，可以增加型腔数目，反之，则减少型腔数目，甚至用单腔模具。此外，模具型腔越多 ，表示模具加工周期越长，有时须根据模具加工周期确定型腔数目。再者，型腔越多，维修要求越高，频率越快。确定型腔数目时，须考虑维修的因素。 塑料模具在确定型腔数目之后，就要安排合理的型腔的排列方式。首先第一步是确定 注塑模具 的重心，以此来确定各型腔的位置。因为在型腔布置中，要求所有注射力、锁模力均作用于主流道中心，这样才能使塑料模具稳定可靠地工作。若是各型腔合力作用点中心与主流道不同轴， 则模具及锁模系统的载荷发生偏载，合模时各边受力不同，致使受力小的一侧密合不严，成型时易产生飞边溢料。除此之外，各型腔到主流道的距离要尽量短，这样可以减少凝料量。熔融料进入型腔时，各型腔的温度要保持一致，使得塑料制品内应力相近，变形相近。在允许的情况下，使各型腔间距离尽可能大些，以便设置顶杆、冷却水道等。型腔在注射时所承受的反作用力的合力，应作用于模板中心，以便与机筒中心相对应。 第五章 浇注系统的设计 20 第五章 浇注系统的设计 浇注系统是指熔体从注射机喷嘴射出后到达行腔之前在模具内流经的通道，浇注系统由主流道，分流道，浇口，冷 料穴四部分组成，浇注系统是否合理直接关系到塑料产品的成型质量和生产效率，设计时应遵循以下原则： （ 1）塑料成型特性 （ 2）塑件大小和形状 （ 3）模具成型塑件的行腔数 （ 4）塑件外观 （ 5）成型效率，冷料 （ 7）应有利于排气 主流道设计 主流道是连接注射机喷嘴和注塑模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时流过的地方，是从注塑机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的这一段。主流道与注射机喷嘴接触处多做成半球形的凹坑，两者应严密的配合，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径 比喷嘴球头半径 1流道小端直径应比注射机喷嘴孔直径大 端直径应比分流道深度大 上，其锥角不宜太大，一般取20主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套，以避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出。主流道尺寸如图 3 所示： 第四章 注射模的结构设计 根据设计手册查得 喷嘴前端球面孔径： 喷嘴前端球面半径： 14 1 d= 取主流道球面半径： 6 取主流道的小端直径： d= 定位环直径为 100位环埋入 5 球面配合高度： h 3 5 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 30，经换算得： 主流大端直径： D 主流道长度： L 111 河源职业技术学院毕业设计说明书 22 浇口设计 浇口也称为进料口或内流道，它是分流道与塑件之间的狭窄部分，是浇注系统中最短小的部分，也是浇注系统最关键的部分，浇口的形状，位置和尺寸对塑件的质量影响很大 。 浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分， 对充模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件的外观。 本设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用直接浇口，融料从主流道进入型腔，直接浇口的优点：流动性好，加工简单，易充满型腔 ,缺点：浇口难分离易产生内应力，引起塑件变形，设计如下图所示： 第六章 斜顶 斜滑块的组合形式 根据塑件的具体情况，斜滑块通常通常由 2 6块组成瓣合凹模，在某些特殊情况下，斜滑块还可以分得更多。设计斜滑块的组合形式时应考虑分型与抽芯的方向要求，并尽量 保证塑件具有较好的外观质量，不要使塑件表面有明显的镶拼痕迹，另外，还应使滑块的组合部分具有足够的强度。 斜滑块的导滑形式如图所示，四种形式中滑块均没有镶入。为整体式导滑槽其中半圆形也可制成方形。成为斜的梯形槽；图为镶拼式，常称镶块导滑或分模楔导滑，导滑部分和分模楔都单独制造后镶入模框，这样就可以进行热处理和磨削加工，从而提高了精度和耐磨性，分模楔的位置要有良好的定位，所以用圆柱销导滑，因滑块与模套可以同时加工所示平行度容易保证，但应注意导柱的斜角要小于模套的斜角。 当塑料制品内侧有 凹凸时一般采用斜顶方式抽芯，其组成有斜顶，斜顶座，导向第四章 注射模的结构设计 块，所以此设计采用斜顶抽芯机构。 斜顶的抽拔角一般选取（ 3，直身管位长度一般需大于 5 了保证其强度，厚度一般需大于 5 此次设计如下图所示：第七章 成型零件的设计 24 第七章 成型零件的设计 常用型腔成型尺寸的计算方法主要有两种：平均收缩率法和公差带法，两种计算方法的区别在于平均收缩率法计算公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度要求较高或塑件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加 ，这时一些模具设计单位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简单无需验算而公差带法计算复杂需要经过多次初算验算，且考虑因素较多 9。考虑到显示器后壳模具较简单制造成本高，设计时间短故按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行 11。 采用 Z , m=3/4） 表得 缩率范围是 Z C C 取为塑件尺寸公差的三分之一 表 公式表 Z , 型腔内径尺寸 型芯外径尺寸 型腔深度尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 查手册得 料收缩率波动为 此题公差为自己标注） 以最大径向尺寸计算，测量得 件精度选为 应的型腔加工精度为 该精度查型腔的尺寸公差表，按 照 A 类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得 = C= /3=源职业技术学院毕业设计说明书 25 （ 3/4） 42 以型芯最大径向尺寸计算，测量得 件精度选为 应的型腔加工精度为 该精度查型腔的尺寸公差表，按照 A 类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得 = C= /3=m= +(3/4) 由 量得型腔深度为 度等级制造型腔查手册，按 B 类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得 = C =m= （ 3/4） +量得塑件高度尺寸为 度等级制造查手册得，按 A 类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得 = Z=(2+(2/3) 八章 脱模推出机构的设计 26 第八章 脱模推出机构的设计与模架的选用 制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。 1） 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在 动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 2） 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3） 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的 强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 4） 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5） 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不会与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。 本设计由于塑件较大，而且有侧向抽芯，经过综合地考虑，方案 1，要设计推出机构只能采用顶针推出；方案 2，直接采 用手动脱模，但时间会加长要增加劳动力。所以，从经济上和时间上考虑决定采用方案 1。如下图所示第四章 注射模的结构设计 本设计采用 模架设计采用自动脱模，所以适合标准模架。第九章 注射机工艺参数校核 28 第九章 注射机工艺参数校核 注射压力的校核 塑件成型所需要的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式校核： P 成 P 注 式中 P 成 塑件成型所需的注射压力（ P 注 所选注射机的额定注射压力（ 本塑件成型材料为 P 成 =110 140于 500（立式）型注射机，P 注 =145此 P 成 P 注 ，所以注射压力满足要求。 锁模力的校核 模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下式校核： P 腔 F P 锁 =150中 P 腔 模具的型腔压力； F 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积（ P 锁 注射机的额定锁模力（ N）。 P 腔 =k P 成 k 损耗系数，这里取 1/3； P 成 塑件成型所需的注射压力（ P 成 =110 140里 P 成 取140 P 腔 =k P 成 =1/3 140 由 析测量，估算塑件的表面积： A=97516 注射机喷嘴球半径 14直径 据成型塑料，取主流道直径浇注系统在分型面上的投影面积 （ 7/2） 2= 所以 F=A+ 75617599 腔 F=9759955 103N P 模 =455 103N 河源职业技术学院毕业设计说明书 29 故 P 腔 F P 锁 即所选注射机的锁模力能符合要求。 模具厚度的校核 模具闭合高度： H 40 120 100 150+40 450于注射机 0000是 以，模具的闭合高度满足。 开模行程的校核 塑件加主流道的高度 111件顶出距离 55抽芯 22/需的开模行程为： S=1+5 10)=河源职业技术学院毕业设计说明书 30 第十章 模具冷却系统 注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一般注入模具的塑料熔体的温度为 200 300，而塑件固化后从模具中取出的温度为60 80以下，视塑料的品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模具调节机调节冷却介质的温度。 模具冷却系统的设计原则： 冷却水通道的设置 动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水道，不可只布置在模具的动模和定模边，否则开模后的制品一侧温度高一侧温度低，在进一步 冷却时会发生翘曲变形。 冷却水孔的布置 理想情况下，管壁间距离不得超过水孔直径的 5 倍，水管壁离型腔表面不得太近也不能太远，一般不超过管径的 3 倍。 降低入水与出水温度差 如果出入水温度相差过大，会使模具温度分布不均匀。 本次设计的塑件为较大，所以在本设计中水路冷却如图 14 第十章 模具的冷却系统 图 14 水路的示意图第 十一章 试模及模具维修 32 第十一章 试模及模具维修 模具制成以后，在交付生产以前，都应进行试模。目的不仅是简单地检验一下模具是否能用，而且包括对模具设计合理性的评定以及对成型工艺条件的探索。因此，认真进行试模，作好详细记录 并积累经验。将有益于模具设计和制造成型工艺水平的提高。 模具的安装 模具的安装包括预检、装模、紧固、校正顶杆顶出距离，调节闭模松紧速和接通冷却水管或模温控制系统。 （ 1）预检 在模具装上注射机前，应根据图纸对其进行全面仔细检查，以便及时发现问题进行修模，以免装上机后又拆下来。