降本增效、扭亏为盈报告---技术科.doc

紧紧咬住成材率来降本增效尊敬的各位领导，亲爱的同事们，大家下午好！今天我很荣幸能够站在这里，跟大家一起回顾我们万众一心，深挖内潜的日子，经过金融危机的洗礼，我们二轧人变得更加坚强，自信。就在今年三月，我们公司实现了扭亏为盈，这是一个值得庆贺的日子。今天我很高兴能作为代表为大家作报告，报告的题目是紧紧咬住成材率来降本增效。 成材率作为钢铁企业主要的经济技术指标之一，是钢铁企业生产、技术和管理水平的综合反映。在金融危急中，提高成材率，无疑更成为提高经济效益，增强企业实力，安稳度过危机的一条最有效、最重要的途径。降本增效过程中，我们也真实地感受到了降成本带给我们的压力，然而成材率占原料总制造成本的90%，是降低成本最重要的指标之一。降低原材料成本之战的关键就是提高成材率。我厂在成材率这项指标的提高过程中，作出了以下努力：重新审视自己，定位自己，找出与同行差距与不足，立标杆，求挖潜。在当今竞争日益激烈的时局中，舞阳新宽厚板轧钢厂2009年成材率的全年平均水平为88.75%，虽然2009年11、12月份的成材率有所提高，但与行业水平相比仍有很大差距。去年就我厂的各项指标与邯钢和唐钢进行了详细交流。成材率指标对比情况（2009年110月份）：钢种邯钢(%)比差唐钢(%)比差舞钢二轧(%)普碳91.83-0.9694.52-3.5590.97低合金94.65-3.8792.48-1.790.78船板88.51-1.5886.96-0.0386.93从成材率指标对比结果来看，我们差距十分明显：虽然主要原因是统计方法不同，以及我们各个厂的钢种结构不同（邯钢和唐钢合同订货10%左右不切四边，成材率9899%，20%左右切双边，不切头尾，成材率94.5%，切四边比例6070%，且大部分为非定尺钢板）因此仅从指标本身很难说明问题。但是值得我们向他们学习的还有以下几个方面：1）邯钢和唐钢钢坯采取过磅和理论计重方式，最终依据过磅结果进行结算，这样就避免了负尺和清理造成的原料金属损失，我厂主要是进行复尺，然后进行理论计算重量，但是最终带料量为炼钢带料的理论重量。2）邯钢和唐钢负偏差利用率基本在5060%，负差目标0.1左右，水平与我们二轧钢厂比较接近。3）切边损失方面，邯钢和唐钢8090mm，我厂去年控制切边余量平均水平94mm，我们还具有一定的差距。4）钢板检验取样方面差距较大，唐钢试样宽度100mm，邯钢只有70 mm，我们在220 mm左右，该项造成成材率损失约在0.75%左右。综合以上交流经验以及宽厚板信息网数据，我们二轧钢决定在成材率方面把湘钢作为标杆企业，原因如下：1、舞钢和湘钢的轧机形式与尺寸都为38004；2、舞钢与湘钢的合同品种结构相似； 2009年1-4月份湘钢的钢板综合成材率为88.9%，高于我厂，2009年以来我们在成材率指标方面的工作中，一直向他看齐，力求成材率指标撵齐并赶超。学习先进，弥补不足，发挥主观能动性，利用现有资源，深挖内潜。经过学习先进，我们意识到目前结合二轧的品种结构、厚薄板比例，以及设备现状进行分析，加强推行负偏差轧制，减少切边余量，利用立辊挤边达到齐边轧制，是提高我厂成材率的有效途径。2010年我厂计划结合公司提高成材率攻关课题，进行成材率攻关，通过全面推行负偏差轧制，降低切边余量，大幅度减少切损，来提高成材率。首先，我们精心组织，成立成材率攻关组，并召开有关会议，制定我厂的成材率攻关目标为89.05%，并协商共同提高成材率有关途径。攻关小组直接由厂领导负责，各个车间参与。并实施 了指标的细化和落实，帮助职工进一步牢固树立提高成材率就是提高产品效益贡献率的观念。激励全厂职工以高标准严格要求自己，在高起点上取得新的突破，创出新的业绩。其次，各项措施积极执行和实施，并主次分明，有条不稳地提高成材率，确保“好字优先，稳中求进”的方针。1、我厂积极推行负偏差轧制策略，提高轧制钢板的负偏差利用率。制定了负偏差轧制的实施方案和管理办法，并在轧钢四班推行开展负偏差轧制的专项劳动竞赛，来提高大家的积极性，最终提高钢板的成材率。2010年第一季度，我厂负偏差轧制利用率累计为77.78%，完成本阶段攻关计划75%以上，限定负偏差的钢板的负偏差利用率较高，皆在80%以上，比2009年50%的负偏差利用率有了突飞猛进的增长，成材料提高了0.1个百分点。2、2010年1月以来，我厂不断完善反提料规定，控制切边余量和切头尾量。计划在确保计划外的基础上，把钢板切边余量由2009年的平均水平94mm分两个阶段逐步降低到80mm,并最终降低到70 mm的目标水平。部分50mm，展宽比合适的钢板切边余量控制在60-70mm。 确保把切边余量降低的目标的实现，我们进行做出了一系列的努力： 车间加强轧钢工的操作培训，控制钢板镰刀弯和稍头尾的产生，确保其板型。并严格按照规定进行毛宽控制和负偏差轧制，合理利用立辊挤边，保证钢板的切边余量。通过培训，进一步提高岗位职工对操作标准的认识，使操作更趋于熟练与规范。 同时，优化钢板的俢磨割边工艺，增大钢板的合格面积，以减少切边量。提高切割质量，保证板子的尺寸切割准确无误。厚部并尽可能地对计划外板子进行修磨、焊补等手段进行挽救，来提高钢板的成材率。 有关管理人员加强对现场钢板的切割情况的检查力度，并制定严格的管理考核机制，加大对提高成材率的激励导向，把精细管理、精确控制、精准操作变成职工的工作常态。并专人收集切边余量和成材率的数据，系统地进行统计分析，保证提高成材率的攻关有效稳定地进行。通过确保降低切边余量各项管理措施的落实，我厂2月钢板的平均切边余量为76mm，比去年全年水平降低了18mm，3月平均切边余量为73mm，比去年全年水平降低了21mm，切边余量控制情况执行较好。提高成材率0.2个百分点。再者，我们还通过其它各项渠道来提升成材率的指标。比如：1、 加强利库管理，对于库存的钢坯合理进行利库，减少因坯料不匹配对成材率的影响。2、 严格把关坯料的接收情况，确保其表面质量，加大原料的复尺力度，保证炼钢来料的尺寸。3、 积极配合公司，逐步推广实验用小试样，试样由原先的220mm降低为150mm，来减少钢板切损，进而提高成材率。4、 切割线尽最大努力收集对钢板尺寸符合标准的板头，来提高钢板的综合成材率。通过以上努力，我厂的成材率指标打了一个漂亮的胜仗。2010年一月我厂钢板的综合成材率仅为88.5%，二月就提升到88.75%，三月达到了89.12%的较高水平，比计划提高0.46个百分点，比攻关计划提高了0.07个百分点，这样为二轧钢降低原材料成本打下了坚实的基础。下面我给大家算一笔提高成材率的效益帐吧。按照二轧2010年钢板计划产量为152万吨计算，按计划成材率88.66%来计算，需投入171.44万吨原料量，如果全年我厂钢板成材率完成攻关指标89.05%，则需投入170.69万吨原料量，完成89.05%的攻关目标后，我厂每年就少投入7500