工艺夹具毕业设计11XRB40150型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计

毕 业 设 计（论文） 说 明 书 专业班次： 姓 名： 太原理工大学阳泉学院 太原理工大学阳泉学院 毕业设计（论文）题目 机电系 系（部）年级专业 03 机制 姓名 梁楠楠 设计（论文）题目： XRB40/150 型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计 设计开始时间： 07 年 4 月 10日 设计结束时间： 07 年 6 月 10日 设计指导人： 教研室主任： 系 主 任： 太原理工大学阳泉学院 毕业设计（论文）评阅书 题目： XRB40/150 型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计 机电 系（部） 年级专业 03 机制 姓名 梁楠楠 评阅意见： 成绩： 指导教师： 职 务： 年 月 日 太原理工大学阳泉学院 毕业设计（论文）答辩评定书 年级专业班级： 03 级机制 2 班 姓 名： 梁楠楠 答辩过程 问题提问 回答情况 记录员： 成绩评定 指导教师 答辩小组 综合成绩 专业答辩组组长： 年 月 日 太原理工大学阳泉学院 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 任 务 书 第 1页 毕 业设计（论文）题目： XRB40/150 型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计 毕业设计（论文）要求及原始数据（资料）： 1.额定工作压力： P=15MPa 2.额定流量： Q=40L/min 3.泵主轴的转速： n=547L/min 4.柱塞直径： =28mm 5.柱塞行程： S=50mm 6.电机功率： (KW) 15 第 2页 第 3页 毕业设计（论文）主要内容： 1、 确定乳化泵的结构。 2、 对乳化泵整体进行设计。 3、 零部件的设计 4、 对曲轴加工工装的设计。 5、 编写设计说明书。 学生应交出的设计文件（论文）： 一、 设备图 1. 整机装配图 1张（ 0A） 2. 零件图 1张（ 1A） 二、 工装夹具图 1. 夹具装配图 0A 2. 偏心夹具滑座零件图 1A 说明书一份不少于 2万 第 4页 主要参 考文献（资料）： 一、 工具书 1. 机械设计手册 2. 机床设计手册中国科学出版社 3. 夹具设计手册 4. 往复泵设计机械工业出版社 1987 5. 金属切削机床夹具设计手册上海柴油机厂工艺设备研究所编 机械工业出版社 1991 二、 参考资料 1. 2 XRB B型乳化泵工作图纸 2. 2 XRB B型乳化使用说明书 3. 煤矿设备管理使用手册 专业班级 03机械设计制造及自动化 学生 梁楠楠 要求设计（论文）工作起止日期 07/04/10 指导教师签 字 日期 教研室主任审查签字 日期 系 主 任 批 准 签 字 日期 摘 要 本次毕业设计以 减速器 箱体为设计对象，主要设计任务有三项：第一项 是对零件分析绘出毛坯图 。第二项是进行箱体加工工艺规程的设计，第三项是工装夹具的设计，在对加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其他来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制定，进行加工余量。工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，其次进行误差的 分析，最后进行夹紧力的计算校核。 通过本次毕业设计，使我在大学四年里所学的知识有了更进一步的巩固与提高，同时，也增强了自己分析问题与解决问题的能力，从而为今后更好的工作与学习打下了坚实的基础。 关键词： 工艺规程 定位 夹具 Abstract This graduation project take the reduction gear box body as thedesign object, mainly designs the duty to have three items: The firstitem is draws the semifinished materials chart to the componentsanalysis. The second item is enters the stage properties box bodyprocessing technological process the design, the third item is thework clothes jig design, in to processes the technological process inthe design, first carries on the analysis to the components, accordingto the components material, the production guiding principle and otherdetermined the semifinished materials the manufacture form, nextcarries on the processing basic plane the choice and the craft routeformulation, carries on the processing remainder. Working proceduresize and cutting specifications and so on computation anddetermination. In the work clothes jig partial designs, first islocates the datum the choice, carries on the localization datumaccording to respective working procedure different characteristic thechoice, next carries on erroneous the analysis, finally carries onclamps the strength the computation examination. Through this graduation project, enable me the knowledge which studiedin the university four years to have more further consolidating withthe enhancement, simultaneously, also strengthened own to analyze thequestion with to solve the question ability, thus has built the solidfoundation for from now on a better work and the study. Key word: Technological process Localization Jig 绪 论 本次设计是一次综合性 、全面性、深入性 的练兵设计，即巩固了四年来所学的知识，又为即将毕业走向工作岗位打下良好的基础。 本次设计是以 减速电机箱体 为对象，把四年所学知识系统化，理论化的和实践结合起来，使我们清晰的意识到自己将来的责任和使命，同时在不断的实践过程中，深深的感觉到自己知识和经验的不足和欠缺。 该设计力求内容精练，重点突出，全书共分为三章，主要对主轴箱体的工艺规程和加工余量，工序尺寸及切削用量等的计算与确定以及工装夹具的设计和计算做了详细的说明。 在整个设计过程中，辅导老师韩老师给予了不少的 帮助和指导，在此，表示深深的谢意！ 由于我们所学知识的有限，书中难免出现不当和错误之处，恳请各位老师给予一定的批评和建议，我将非常的感谢，并真诚的接受，以便将来在不断的商讨和探索中，有更好的改进，有更大的进步！谢谢各位！ 第一章零件的分析 第一节 零件的作用 题目所 给 的是 减速电机 箱体，（见图 1.1 所示）是机床的核心部分 影响着机器的工作性能 和经济性是减速器装配的基准零件，零件中间装有齿轮 ， 轴承等零件装配后保持齿轮的正确啮合，保证正确的传递。 其主 要作用是： 一、 支承并包容各种传动零件 ：如：齿轮，轴，轴承等，使它们能够保持正常运动关系和运动精度，还可以储存润滑剂，实现各种运动零件的润滑。 二、 安全保护和密封作用： 使箱体内的零件不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，并有一定的隔振，隔热和隔音作用。 三、 改善机器造型，协调各部比例，使整机造型美观。 如图 1.1 箱体零件 展开 示意 图 ： 第二节 零件的工艺分析 箱体 零件图上的工艺要求具体分析如下： 主轴与轴承孔上的轴孔精度为 G7，表面 粗糙度为 3.2 m ，圆 端面粗糙度 也 为3.2 m 轴系上同轴度为 0.02mm 端面圆跳动为 0.025mm， 80 的孔的端面粗糙度为6.3 m 。 主轴与轴承孔上的轴孔精度为 G7、粗糙度为 3.2 m ，轴承孔同轴度为 0.02mm端面圆跳动为 0.025mm 端面粗糙度为 6.3 m ， 相对轴上平行度为 0.02 同轴度为0.02mm、 端面 圆 跳动 0.02mm。 主轴与轴承孔上的轴孔的精度为 H7， 表面 粗糙度为 3.2 m ， 端面粗糙度为12.5 m 相对轴上的平行度为 0.02mm。 箱体底面和顶面开口端 的表面粗糙度为 6.3 m ， 轴孔 圆端面端 和箱体内部支承轴 内壁 B B向凸台面表面粗糙度为 3.2 m 还有注油孔圆端面表面粗糙度为 6.3 m ，底面上 4个定位孔的开口端 锪 平面表面粗糙度也为 6.3 m 。 第二章 工艺规程的设计 第一节 确定毛坯的制造形式 一、 选用材料： 球墨 铸铁，因其流动性能好，收缩较小，容易获得形状和结构复杂的箱体，铸铁的阻尼作用强，动态刚性和机加工性能好，价格适度，若加入少量的合金元素还可以提高其耐磨性。 二、 选用铸铁的类型： 铸造箱体的主要材料（ QT450-10） . 三、 生产类型： 确定生产类型的根据是零件的生产纲领，即包括 备品和废品在内的作品，因为箱体具有一定的强度，不易破坏，一般只需进行直接加工即可使用，因此不考虑废品率，并且备品率由于产品量不大，也可不必考虑： 根据 零件的生产纲领，零件外部轮廓尺寸的大小和零件重量，确定该零件为大 批量生产。 四、 制造形式： 由于机床为大 批量生产，故箱体的铸造采用机器砂型铸造。 第二节 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的很重要的工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证。生产率得以提高；否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者 ，还会造成零件成批报废，使生产无法正常进行。 一、 粗基准的选择： 在零件加工过程中的第一道工序，定位基准必然是毛坯尺寸，即粗基准，选者是应该注意以下几个方面的东西： （ 1） 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为基准以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 （ 2） 某些表面不需要加工，则应该选择其中与加工表面有相互位置精度的表面为粗基准。 （ 3） 选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不用允许有浇、冒口的残迹和飞边，以保证安全、可靠、误差小。 （ 4） 粗基准一般要求在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。 考虑以上 4条原则 和零件毛 坯本身的形状 ，选用箱体顶面为粗基准。 二、 精基准的选择 精基准就是以加工过的表面进行定位的基准。选择精基准的时候 主要虑 保证 加工精度并且使工件装夹 得方便、准确、可靠 。因此要遵循以下几个原则 1、基准重合的原则 2、基准不变的原则 3、互为基准，反复加工的原则 4、自为基准的原则 5、应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单。 考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求我选用底面为精基准，并采用一面两孔的形式定位，限制 6 个自由度为完全定位。 （一） 底面，顶面，侧面和端面可采用粗铣一精铣 工艺 因为底面的精度和粗糙度要求较高， 即是装配基准， 虽然底 面的要 求粗糙度不高，但是它是加工各个纵向孔的精基准，所以也应该进行精铣 ，做到基准统一和基准同一的原则。利于保证加工精度。 （二） 直径小于 10的孔，一般不铸出 可采用钻一扩（或半精度镗）一铰（精镗）的工艺，对于已经铸出的孔，可采用粗镗一半精镗一半的工艺。 （三） 其余要求不高的螺纹孔，紧固孔及油孔等，可放在最后加工 这样可以防止由于主要面或孔在加工过程中出现问题（如发现气孔，夹杂物或加工超差等）时，浪费这一部分的工时。 （四）粗，精加工阶段要分开 箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工 中切除的金属较多，因而夹紧力，切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。 为了保证各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工时都应采用同一的定位基准，此外，各纵向主要孔的加工应在一次安装中完成，并可采用镗模夹具，这样可以保证位置精度的要求。 （五）加工原则 整个工艺过程中，无论是粗加工还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工 平面，然后以平面定位在加工孔。这是因为：第一，平面常常是箱体的装配基准；第二，平面的面积较孔的面积大，以平面定位零件装夹稳定，可靠。因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。 第三节 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状、尺寸 精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大 批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 一、 工艺方案 （ 一 ） ： 工序 05：铸造、清理 工序 10：时效处理 工序 15：粗铣箱体底面，留半精余量为 0.5mm 工序 20：粗铣箱体顶面开口端，留半精余量为 0.5mm 工序 25：粗铣箱体各个侧面：注油孔、 B-B凸台面、 D向圆端面 留半精余量为0.5mm 工序 30：在底座 上 钻 、铰 工艺孔 2- 8mm及钻出另四个孔并锪平 工序 35：粗镗轴系 A上各个轴孔，留半精余量 1mm(直径方向 ) 工序 40：粗镗轴系 B上各个轴孔，留半精余量 1mm(直径方向 ) 工序 45：粗镗轴系 C上轴孔，留半精余量 1mm(直径方向 ) 工序 50：人工时效 工序 55；精铣底面 ，并刮研一次至零件尺寸（保持精 基准的准确） 工序 60：精铣顶面开口端至零件尺寸 工序 65：精铣各个侧面至零件尺寸 工序 70：精镗轴系 A上各个轴孔至零件尺寸 工序 75：精镗轴系 B上各个轴孔至零件尺寸 工序 80：精镗轴系 C上轴孔至零件尺寸， 工序 85：钻、攻箱体 注油口、排油口处的 螺纹孔 工序 90： 钻、攻箱体顶面上的螺纹孔 工序 95：钻、攻箱体 D向视图圆端面上的紧固螺纹孔 工序 100：钻、攻箱体 B B向圆凸台上的紧固螺纹孔 工序 105：钻、攻轴系 C开口处远端面上的紧固螺纹孔 工序 110：钻、攻箱体顶面开口箱上的紧固螺纹孔 工序 115：去毛刺 工序 120：按图纸检验、清理 工序 125：刷底漆 二、 工艺方案（二）： 工序 05：铸造、清理 工序 10：时效处理 工序 15：划线 工序 30：在底座上钻、铰工艺孔 2- 8mm及钻出另四个孔并锪平 工序 15：粗 、精 铣箱体底面 至零件尺寸 工序 20：粗 、精 铣箱体顶面开口端 至零件尺寸 工序 25：粗 、精 铣箱体各个侧面：注油孔、 B-B凸台面、 D向圆端面 至零件尺寸 工序 35：粗 、精 镗轴系 A上各个轴孔， 至零件尺寸 工序 40：粗 、精 镗轴系 B上各个轴孔， 至零件尺寸 工序 45：粗 、精 镗轴系 C上轴孔， 至零件尺寸 工序 95：钻、攻箱体 各面上的 螺纹孔 工序 115：去毛刺 工序 120：按图纸检验、清理 工序 125：刷底漆 工艺方案的分析与比较 上述两个方案的特点在于： 1、 方案二有划线，也就是工件的装夹不一样，二是用划线找正，这种方法只是适合小、中批生产，而我门生产纲领是大批量所以用在这里不合适，方案一是 采 用专用夹具找正，夹具本身就有定位和夹紧的装置，工件放在工作台上就获得了正确位置，这种方法 使用于大批量生产：方便，节省人力、工时。2、方案二是先钻工艺孔，一是先铣平面，先采用钻时确实是为定位 做好了准备，但是违背了加工顺序中先面后孔的原则，还有就是如过先钻空就会出现粗基准多次利用，所以放在前面不合适； 3、方案二是粗，精加工在一起 合并 加工 采用工序集中原则 ， 方案一是粗、精加工分开进行加工 采用工序分散原则 ，中间加人工时效这样可以消除粗加工时所造成的内应力，切削力，夹紧力、切削热等对加工精度影响， 这样所需要的设备和工艺装备结构简单，调整容易操作简单，专用性强。 虽然 方案二 这样会使 夹 具的数量及工件的安装次数增加而使成本提高，但是 会给下来的加工带来不必要的误差，对于大量生产的零件来说会造成很大的损失。 4、方案 二是把钻各个螺纹孔放在了一起加工，方案一是把加工螺纹孔分成好几个工序，这样可以都采用一面两孔的定位方式，实现基准统一，基准不变的原则 ，而且保持设计基准，工序基准，装配基准统一减少定位、装配等原因造成的误差，还能减少在一台机床上的装夹次数，方案一则采用组合机床实现了钻孔的 专用化，这样对于大批量生产的工件来说工人加工的工序可以实现专一化从而提高生产率，提高精度。 第四节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 一、 各个面加工余量尺寸的估算 根据机械加工余量手册铸铁件机械加工余量表 4-1 可知铸件尺寸 250400时，底面加工余量为 4.5mm侧面加工余量也为 4.5mm其加工余量等级为 8级 根据工艺的分析：其各个面加工余量精度都不是很高，其加工面的粗糙度 Ra 达到了 6.33.2、所以查机械工艺师手册平面的加工方面适用范围表可知其加工方法可取粗铣 精铣 既可粗铣面和侧面圆端铣 4mm 留精余量 0.5mm由于底面 是个工序的地位基准有是设计基准，还 是装配基准。所以根据机械加工工艺师手册平面的加工方法的适用范围，可知其方法可取粗铣 精铣 取底面的粗铣余量为 4mm,精铣余量为 0.5mm 二、 各个孔的加工余量及工序尺寸的 估算 由于纵向孔的直径都在 60200之间，表面加工余量的等级 78之间，表面粗糙度植为 12.53.2、铸造时又为通孔。所以加工余量为毛坯尺寸和零件尺寸之差，由于该孔都是与轴配合，精度要求比较高，所以根据机械加工工艺师手册孔的加工方法的适用范围采用精镗 半精镗 查机械加工工艺手册铸铁件其余各个孔的加工方法采用钻床钻出后用丝锥攻出螺纹。 三、 确定箱体毛坯铸件尺寸 箱体长度 262mm+4.5mm=266.5mm 箱体宽度 333mm+4.5mm=337.5mm 箱体高度 295mm+4.5mm=299.5mm 箱体轴上孔的直径为 72mm 箱体轴上孔的直径为 60mm 箱体轴上孔的直径为 170mm 查机械加工余量手册表 1.1 选择毛坯应考虑的因素可知批量大时，宜采用高精度与高生产绿的毛坯制造方法，查表 1 3 各类毛坯的特点及应用范围和该箱体的生产纲领和工艺要求选择金属 模机械砂型公差等级为 810（查表 1 6） 查表 1 4铸件尺寸公差数值为 2.2mm 4.4mm取其公差值为 2.2mm根据以上尺寸的公差和加工余量来确定此箱体的毛坯图。 第五节 确定切削用量及基本用时 工序 15：粗铣箱体底面、顶面开口端 4mm，留精铣余量 0.5mm 工步 1：粗铣底面 4mm至于尺寸 295.5 0.16mm,留半精铣余量 0.5mm 1、工序尺寸：长度 310mm，宽 330mm，高为 295.5 0.16mm 的箱体 2、加工要求：以顶面为粗基准用铣刀加工箱体底面、其加工余量为 4mm，表面粗糙度为 6.3 3、选用铣床：查机械加工工艺手册表 11-2铣床的型号与技术参数及工作 台的尺寸选取 X5042A 立式升降台铣床 P 输 =11KW 4、 选用刀具：根据刀具材料说明和加工工件要求生产纲领为大批量生产，粗加工大切削量大为提高刀具磨损，采用硬度更大的硬质合金刀具；又根据铣削范围和基本方法表 11-63机械工艺手册加工平面而说明采用端铣刀 400D mm铣Z=20查机械工艺手册 21 35 5、 铣刀形状：根据机械加工工艺手册可知加工铸铁时刀具角度为0 0 0 00 0 25 , 1 2 , 5 5 , 2 0 ,sak ， 6、 刀具寿命： 查工艺手册由铣刀直径选 T=420mm 7、 选择切削用量： （ 1）、决定铣刀深度： 由机械加工技术手册表 11-91 可知、其中 ap=330mm 故此工序一次起刀铣削完成则： ap=4mm （ 2）、决定进给量： 根据机械加工工艺手册表 11-92 可知机床功率 11KW 可知 af=0.250.38mm 又由粗铣时选较大进给量可知 af=0.38mm/z （ 3）、决定切削速度： 根据机械加工工艺手册查表 30-25由刀具耐久度 T=420 和加工表面尺寸 330mm和 310mm选用 v=40mm 主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 4 0 3 1 . 8 / m i n400vnrd 按机床说明书见机械加工工艺师手册表 11 3 可知道机床分 20 级181400r/min选主轴转速为 18r/min 如选 87r/min速度损失太大。 所以实际速度为： 4 0 0 1 8 2 2 / m i n1 0 0 0 1 0 0 0dnvr 由检验功率公式表（ 30-17）可知 5 0 . 7 4 0 . 905 0 . 9 0 . 7 4P m = 2 . 8 1 02 . 8 1 0 0 . 8 9 4 0 . 3 8 2 4 0 2 20 . 2 3P f p eR a a a z nKW 8、 机床功率： 查机械工艺师手册表 11-3可知 X5042A立式升降功率为 11KW 所以 Pm,68时 b=3,B=D1-1=7-1=6mm （六）、菱形销与基 准孔的最小配合间隙 222 2 3 5 . 1 5m i n74 . 4bDmm （七）、菱形销的最大直径： 222m i n 7 4 . 42 . 5dD （八）、以两个定位销定位 其伸出平面的最大允许高度 H： m i n0 . 52 ( )3 1 0 1 0 0 . 5 82 ( 3 1 0 8 ) 4 . 43 1 0 854L l DH L DLD gL为工件两基准孔的中心距 lg为工件两基准孔的中心公差 iD为第一基准孔的 最小直径 1min为第一基准孔与圆柱销间最小配合间隙 2D为第二基准孔最小直径（ mm） 画图： 六、 定位误差分析与计算： 地位误差主要分为基准误差和基准不重合误差，工件以平面定位时因定位元件的形状各个表面位置精度较高和应一面两孔的误差为： ( ) 1 1 1 m i n0 . 0 1 5 0 . 0 0 8 4 . 44 . 4 2 3D Y D d 1 1 1 1 m i n 2 2 2 m i n1t a n20 . 0 1 5 0 . 0 0 8 5 0 . 0 1 5 0 . 0 0 8 4 . 4t a n2 3 1 00 . 8D d D dd L 在本工序中，由于定位基准与工序基准重合，基准不重合误差为零，所以定位 误差主要为基准位移误差。 七、 夹紧力和剪切力的计算 计算理论所用夹紧力 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 2 9 . 6 16 5 / m i nvm x v g vppcvvkT a f T a fm 2 2 20 . 7 59 0 0 1346zzzx F y FpxFpF G a f kaf由前面所算精镗孔时所用的切削力为 346N，只要大于等于这个切削力夹具就能正常安全的工作 所以理论夹紧为 F2=346N 在车夹具的设计中选用螺旋夹紧机构来实现工件的夹紧，同时使用宽头可调压板来实现与辅助夹紧 为克服切削力其实际夹紧力应为： Wk 式中0 1 2 3 4 5 6k k k k k k k kF：按静力平衡原理计算出理论夹 紧力 K 安全系数 Wk为所需夹紧力 0 1 2 3 4 5 61 . 3 1 1 . 2 1 1 1 11 . 5 6k k k k k k k k 12()KW f fkF 所以121 . 5 6 3 4 6 5 3 9 . 8kKfwffk f N 1f及2f为夹具定位面及夹紧面上摩擦系数，1f=2f=0.25则： 5 3 9 . 8 1 0 7 9 . 60 . 5kwN 根据机床夹具设计手册表 1-2-26 由公式 1 2 201 t a n t a n ( ) M N r r 式中 r 螺杆端部与工件间当量摩擦半径 1 螺杆端部与工件的摩擦角 0r 螺纹中径之班 2 螺副的当量摩擦角 0 除螺旋外机构的效率 查机床夹具设计手册，表 1-2-20及表 1-2-25得出各项数值为 0 0 2200 , 1 4 , 0 3 7 , 9 5 00 . 9rr 所以夹紧机构夹紧扭矩为： 0 0 11 0 7 9 . 6 ( 1 4 t a n ( 0 3 7 9 5 0 ) 93 0 9 8 . 4MNm 根据机床夹具设计手册，表 1-2-24，查得所选 M20 的压紧螺孔的许用夹紧力N为 15696N，许用夹紧扭矩为 65727Nm 因为 M 许 M1， W 许 Wk,故本夹具可安全工作。 根据机械设计手册第三版 24 ( )F m p azd ， =80mpa 其中 F=346N。 d=7mm， z=1 则：24 4 3 4 68 . 93 . 1 4 4 98 . 9 Fzd 因 为所 以 合 理根据机械设计手册第三版，表 5-3-2计算菱形销的剪切力 24 ( )F m p azd ， =80mpa 其中 F=346N。 d=2.6mm， z=1