现场管理_生产现场精细化管理课件

生产现场精细化管理 董志军2014 3 昆山旭发电子有限公司E mail dongzhijun 注意事项 培训时间请各位将手机调为振动或关机 如需接电话请在培训室外接听培训时间不可大声喧哗培训结束时桌椅请归原位欢迎就培训内容提出疑问 昆山旭发电子有限公司 引子 生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田汽车有限公司的TPS ToyotaProductionSystem TPS的核心 追求消灭一切 浪费 实现现场精细化管理 最基本的一条就是消灭浪费 昆山旭发电子有限公司 浪费的识别和消除 浪费的识别和消除是精细化生产的核心成功的实施和要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上 昆山旭发电子有限公司 如何消除浪费 发掘生产浪费什么是浪费工厂中的七大浪费解决生产浪费的法宝IE核心技术的导入工时测定IE的改善手法 昆山旭发电子有限公司 2 尽管是增加价值的活动 所用的资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 1 不增加价值的活动是浪费 比如 搬运 检验 不良返工 比如 过量库存 什么是浪费 昆山旭发电子有限公司 工厂中的七大浪费 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多 过早 浪费 7大浪费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费 伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费 日本企业管理界将其形象比喻为 地下工厂 地下工厂 昆山旭发电子有限公司 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象 物料供应或前工序能力不足造成待料 检验设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工待料 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因 生产线不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时 等待的浪费 昆山旭发电子有限公司 搬 浪 移动费时费力 搬运过程中的放置 堆积 移动 整理等都造成浪费 费 运 空间 时间 人力和工具浪费 搬运的浪费 昆山旭发电子有限公司 浪 费 不 良 不良造成额外成本 常见的不良现象 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失 不良的浪费 昆山旭发电子有限公司 浪 费 多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多 动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复 不必要动作 动作的浪费 昆山旭发电子有限公司 过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费 加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗 浪 费 加工 加工的浪费 昆山旭发电子有限公司 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存 原材料 零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品 库存 库存的危害 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用 利息及回报损失 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题 造成假象 库存的浪费 昆山旭发电子有限公司 浪 费 违背JIT原则 制造过多 过早 制造过多 过早造成浪费 造成在库 计划外 提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力 制造过多过早的浪费 昆山旭发电子有限公司 现场改善的原则 1 现状必定有值得改善的地方 2 常常为 无法做 找理由 不如以 如何做 而想方法 3 经常的提出 为什么 为什么 为什么 的问题意识 4 只要目前的工作稍有改善 就有所获了 5 切勿有 小小的改善有什么用 的观念 6 本身的工作 自己才是真正的专家 7 小小的巧思 可能就是改善的开始 8 反复的思索 有没有更好的方法 9 不要想 一步登天 要一步步地改善 昆山旭发电子有限公司 解决生产浪费的法宝工业工程 IE 何谓工业工程 IE 工业工程 IndustrialEngineering 简称IE 是对人员 物料 设备 能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学 通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE 基础IE的对象 运用作业研究和作业测定 将 制造技术 和 制造系统 技术和管理 两个方面接合起来 以追求生产系统的整体优化和提高 基础IE以减少浪费 降低成本为核心 昆山旭发电子有限公司 程序分析 动作分析 工作研究 工时测定 流程经济原则动作经济原则 简化工作并设计更经济的方法和程序 之后设定标准工作方法 1 方法与程序2 材料3 工具与设备4 环境与条件 码表法PTS法 设定标准时间 设定工作标准 工作标准 标准作业方法 标准作业时间 其它要求 实施新标准 提高生产效率 并对其进行客观评价 进入PDCA循环 IE核心技术的导入 昆山旭发电子有限公司 标准工时测定 实测工时 宽放 评比 正常工时 标准工时 正常工时 实测工时 1 评比系数 标准工时 正常工时 1 宽放率 评比 熟练度 努力度 工作环境 一致性 宽放 生理宽放 疲劳宽放 管理宽放 特殊宽放 评比 昆山旭发电子有限公司 标准工时之应用 1 生产管理方面A 生产排程 Scheduling 各制程之 制程工时 以 标准工时 X 排程数量 与 制程系数 得之 最好运用 有限产能法 实时控制 B 产能负荷管理排程投入应计算该 工作中心 该 时段 之 负荷工时 作产能比较 以利复核与再调整之依据 昆山旭发电子有限公司 标准工时之应用 2 绩效管理方面作业绩效 是以 实作工时 与 标准工时 相比较而得 效率 依效率之差异 据以分析差异原因 作改善方向依效率状况 作激励 考核 奖金之参考依据 昆山旭发电子有限公司 标准工时之应用 3 工作方法改善方面生产线平衡分析改善之依据决定合理的每人操作机台数改善案之评价与选择 4 成本管理方面估算合理的人工成本 及制费分摊基准 价格决策 昆山旭发电子有限公司 IE改善常用手法简介 制造程序分析工厂布置动作研究分析ECRS法生产线平衡 昆山旭发电子有限公司 制造程序的设计 制造程序调查绘制制造流程图测定并记录各工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施和评价使改善方案标准化 昆山旭发电子有限公司 制造程序的分析 整理制造流程 制造流程中是否存在不经济 停滞现象 流程顺序是否合理 制造流程是否顺畅 设备配置 搬运方法是否合理 流程中的作业是否必要 是否可以取消 是否有更好的作业方法 昆山旭发电子有限公司 工厂布置的基本形式 功能式 适用于种类多 数量少的个别生产 流程式 适用于数量多 重复的流水线生产 固定式 适用于钢架 钣金 大型机械组装 混合式 将上述形式 由二种以上组合而成 昆山旭发电子有限公司 功能式工厂布置 钻床区 进出货码头 铣床区 磨床区 组装区 车床区 昆山旭发电子有限公司 流程式工厂布置 原料 原料 成品 成品 昆山旭发电子有限公司 固定式工厂布置 人员 工具 物料 机器 昆山旭发电子有限公司 工厂布置造成的搬运效率低落因素 昆山旭发电子有限公司 搬运作业的改善要点 1 重量 省力化 自然力搬运2 距离 Layout改善3 时间 装卸方法 机械化4 次数 多量化 自动化 昆山旭发电子有限公司 改进搬运的要点 有没有不用搬就可以解决的办法 能否消除转载货物 有没有因保管 分类 核对等而改变包装类别 能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用 在货物的方向转换上 放倒 反转 改变方向 能否使用夹具 能否消除装配的安装和拆卸 能否轻松完成 能否不利用机械力 有没有不使用起重机的方法 能否结合两个以上的工程 在同一场所进行作业 对上一个工程的搬运箱 能否不利用夹具及安装用具 昆山旭发电子有限公司 搬运作业效率分析 昆山旭发电子有限公司 动作效率分析 昆山旭发电子有限公司 IE改善原则 ECRS法 昆山旭发电子有限公司 5W2Hv sECRS 昆山旭发电子有限公司 动作改善的重点 1 需要用力气的工作亦即必须用手 脚或全身用力方能完成的工作 或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作 因为这些工作会引起肌肉的疲劳 2 不自然的姿势蹲在地上做事 或弯着腰工作等 这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳 3 需要注意力的工作必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作 因为这些工作会引起精神上的疲劳 4 厌恶的工作例如噪音很大 空气污染 机器容易故障的工作 昆山旭发电子有限公司 动作改善的原则 剔除 1 剔除所有可能的作业 步骤或动作 包括身体 足 手臂或眼 2 剔除工作中的不规律性 并使各种物品置放于固定地点 3 剔除以手作为持物工具的工作 4 剔除不方便或不正常的动作 5 剔除必须使用肌力才维持的姿势 6 剔除必须使用肌力的工作 而以动力工具取代之 7 剔除必须克服动量的工作 8 剔除危险的工作 9 剔除所有不必要的闲置时间 昆山旭发电子有限公司 动作改善的原则 合并 1 把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作 2 合并各种工具 使成为多用途 3 合并可能的作业 4 合并可能同时进行的动作 昆山旭发电子有限公司 动作改善的原则 重排 1 使工作平均分配于两手 两手之同时动作最好呈对称性 2 组作业时 应把工作平均分配于各成员 3 把工作安排成清晰的直线顺序 昆山旭发电子有限公司 动作改善的原则 简化 1 使用最低级次的肌内工作 2 减少视觉动作并降低必须注视的次数 3 保持在正常动作范围内工作 4 缩短动作距离 5 使手柄 操作杆 足踏板 按钮均在手足可及之处 6 在须要运用肌力时 应尽量利用工具或工作物的动量 7 使用最简单的动素组合来完成工作 8 减少每一动作的复杂性 昆山旭发电子有限公司 作业员效率低落的现象 人机配合不佳的停闲多人配合不佳的等待无效动素的存在阻碍直接有效动素进行的动素手的停滞等待方法 操作标准的缺失材料 工具 机台整备不佳的影响心态 意愿的问题 昆山旭发电子有限公司 运用人机程序图进行改善的目的 找出人员或机台的显著等待状态找出合理的周程时间1人多机 或1机多人 的最佳安排 昆山旭发电子有限公司 人机程序图的基本结构 作业者时间机台 闲置 闲置 闲置 昆山旭发电子有限公司 人机程序图绘制要点 1 确认作业员 机台的作业单元2 确定各作业单元间先后顺序及同时间关系3 测定各单元时间4 依时间绘入人机 相对 单元程序图5 检讨改善 构思新方法6 绘出新方法程序图 昆山旭发电子有限公司 人机程序图实例 改善前 作业员单元时间时间机台单元 放入治具 放入治具 开机 开机 机台加工 等待 停机 停机 取出治具 取出治具 取出成品 等待 放材料 16 13 90 90 8 12 18 100 118 共257秒 周程时间由257秒缩减为167秒机器使用率为 167 28 167 83 2 比改善前提高29 作业员在开机后 等待 90秒时 同时将材料放入另一副治具中 因此省掉放成品后的 放入材料 的100秒钟时间 需要准备另一副治具 机台原来停闲100分钟 现在减为18分钟 改善方法 成果 昆山旭发电子有限公司 生产线平衡 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化 调整作业负荷 以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法 通过平衡分析 找到制程 瓶颈 确定改善着眼点 利用IE工具实施改善 瓶颈 改善之后 再通过平衡分析 又出现新的 瓶颈 点 如此持续转动PDCA循环 当制程经过充分改善之后 实现作业标准化 昆山旭发电子有限公司 生产线平衡 1 测出各工序的实际作业时间 2 制作平衡分析图 3 计算生产不平衡损失时间 4 计算生产平衡率及损失率 5 分析和改进 5 1作业改善的基本原则 ECRS 5 2对耗时较长的工序采取 分割作业 移动部分到耗时较短的工序 利用工具或者机械 改善作业缩短工时 提高作业效率 5 3对耗时较短的工序采取 分割作业 移动部分到耗时较短的工序 从耗时长的工序移动部分作业过来 几个耗时短的工序合并在一起 6 标准化并绘制新的平衡图 昆山旭发电子有限公司 工作站不平衡的结果 A 作业时间短的工作站 停闲等待作业时间长的工作站 忙碌不停B 整体产出效率低 瓶颈制程的影响C 不平衡损失工时 浪费 昆山旭发电子有限公司 平衡损失指标 CT即节拍时间 MAX 各工序分配时间 分配时