jit准时生产方式_jit的含义与计划控制管理

准时生产制 JIT 第一节 JIT的发展第二节 JIT的含义第三节 JIT的拉动式计划与控制第四节 JIT的看板管理系统第五节 5S 一 JIT的起源 第一节JIT的发展 二次世界大战后 日本汽车工业刚起步 而美国汽车工业已具相当规模 如 1950年美福特日产7000辆日丰田建厂后总产量2650辆 JIT正是丰田在市场需求多样化 生产多品种小批量混合化要求下 创造大规模生产制过程中诞生的 创始人 丰田的大野耐一 第一节JIT的发展 人力资源减至1 2 产品开发周期减至1 2 1 3 在制库存减至1 10 工厂占用空间减至1 2 成品库存减至1 4 产品质量提高3倍 二 JIT带来的变革日本汽车工业由少数巨企占据 为总产量的80 以上 丰田与日产占50以上 一 JIT Just in time 的概念1 JIT的别名 1 无库存生产方式 Stocklessproduction 2 零库存 Zeroinventories 3 一个流 One pieceflow 4 超级市场生产方式 Supermarketproduction 5 丰田生产方式 ToyotaProductionSystem TPS 第二节JIT的含义 一 JIT Just in time 的概念 第二节JIT的含义 2 JIT的出发点 不断消除浪费 进行永无休止的优化改进 1 JIT所谓的浪费 凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备 材料 零件和工作时间的部分 都是浪费 包括两层含义 不增加价值的活动 是浪费 尽管是增加价值的活动 所用的资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 制造过多的Muda 存货的Muda 不良重修的Muda 动作的Muda 加工的Muda 等待的Muda 搬运的Muda 2 浪费的分类 一 JIT的概念 第二节JIT的含义 3 理想的生产方式 1 它设置了一个最高标准 一种极限 就是 零库存 实际生产可以无限地接近这个极限 但却永远不可能达到零库存 有了这个极限 才使得改进永无止境 2 它提供了一个不断改进的途径 即 降低库存 暴露问题 降低库存 这是一个无限循环的过程 一 JIT的概念 第二节JIT的含义 4 JIT的基本思想 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 1 JIT的核心 追求无库存生产系统 2 JIT的生产管理技术 包括看板在内的一系列方法 形成一套独具特色的生产经营体系 第二节JIT的含义 3 JIT的内容 生产设计 过程设计 人员 组织要素 制造计划与控制 一 JIT的概念 4 JIT的基本思想 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 二 目标及其体系 第二节JIT的含义 1 总目标为达到平衡系统 获取最大利润 即贯穿整个系统的平滑 迅速的物料 2 基本目标为降低成本 彻底排除浪费 3 基本子目标4 子目标为消除中断 系统具备柔性 减少换产时间与生产提前期 存货最小化 消除浪费 最终目标 基本目标 基本子目标 基本手段 二 JIT的构造体系 第二节JIT的含义 三 实现适时适量生产的具体手法 第二节JIT的含义 1 生产同步化2 生产均衡化3 实现适时适量生产的管理工具 看板 一 拉动式计划特点 第三节JIT的拉动式计划与控制 1 三阶段生产阶段 年度计划 季度计划与月度计划 在此基础上编制日程计划 投产顺序计划 2 向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的计划品种与数量计划 作为参考基准 3 向最后一道工序下达真正的生产指令 投产顺序计划 4 拉动机制特性5 计划与控制的相连作用 1 推进式系统 第三节JIT的拉动式计划与控制 2 牵引式系统 二 生产计划制定程序 第三节JIT的拉动式计划与控制 1 计划部门 丰田公司总部生产管理部 分为生产规划课 年度及三年规划 生产计划各课 三月滚动生产计划 日投产顺序计划 2 计划方式 出口车 订货型 当地部门汇总方案 海外规划部调整 公司生产部 内销车 订货型与预测型结合制定 3 投产顺序计划 混合装配线上各种车型的投入顺序 只下达给混流线 主要部件组装线 主要协作厂家 4 看板 日常生产的计划指令 5 生产周期 从车体加工到整车完成 一天 6 交货周期 国外订货 4个月 国内订货 5到15天 第三节JIT的拉动式计划与控制 三 投产顺序计划的制定方法 1 数学模型及其近似解法 2 实际计划 第三节JIT的拉动式计划与控制 四 生产同步化 弹性作业人数的实现方法 1 生产同步化 1 设备布置 2 缩短作业更换时间 2 弹性作业人数方法 少人法 1 实现条件 设备配置 多面手 柔性的标准作业组合 2 设备U型布置 3 职务定期轮换 内部时间 外部时间 调整时间 作业更换完为保证质量进行的调整 检查等时间 3 生产节拍制定 四 生产同步化 弹性作业人数的实现方法 2 弹性作业人数方法 少人法1 实现少人法的前提条件 第三节JIT的拉动式计划与控制 2 设备U型布置 设备 设备 设备 设备 设备 设备 设备 设备 设备 设备 1 2 3 7 6 5 4 8 9 10 出口 入口 四 生产同步化 弹性作业人数的实现方法 2 弹性作业人数方法 少人法 第三节JIT的拉动式计划与控制 四 生产同步化 弹性作业人数的实现方法2 弹性作业人数方法 少人法2 设备U型布置举例 图9 5 9 6 9 7 第三节JIT的拉动式计划与控制 一 看板控制系统概述 第四节看板管理系统 1 看板 又称传票卡 JIT系统中生产 运送指令的传递工具 它可以是一种卡片 也可以是一种信号 一种告示牌 2 看板控制系统 看板及其使用规则 构成了看板控制系统 3 看板的机能 生产以及运送的工作指令 防止过量生产和过量运送 进行 目视管理 的工具 改善的工具 三 看板的类型 典型的传送看板 第四节看板管理系统 1 传送看板 用于指挥零件在前后两道工序之间移动 当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放出时 传送看板就附在容器上 当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时 传送看板就被取下 放在看板盒中 当下道工序需要补充零件时 传送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上 同时将该容器上的生产看板取下 放在生产看板盒中 2 生产看板 是用于指挥工作地的生产 它规定了所生产的零件及其数量 它只在工作地和它的出口存放处之间往返 当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时认识厂看板就被取下 放入生产看板盒内 该容器 放满零件 连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处 工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加工的零件 加工完成规定的数量之后 将生产看板挂到容器上 典型的生产看板 第四节看板管理系统 三 看板的类型 第四节看板管理系统 五 看板所需数量 第四节看板管理系统 计算公式 N Nm NpNm DTw 1 Aw bNP DTP 1 AP b 给出一个多人复印并装订材料的任务 要求学生做出定员及组织方案的课堂练习 一份20页的材料 需复印50份 复印后成50张一沓 整理装订 试问需几人 如何安排 效率最高 给出一个绕线圈的动作研究分析事例 见图 由学生分析不合理之处 并提出改进方法 第四节看板管理系统 第五节5S运动 1 整理 Seiri 将现场里需要与不需要的东西 区别出来 并将后者处理掉 2 整顿 Seiton 将整理后需要的东西 安排成为有秩序的状态 3 清扫 Seiso 保持机器及工作环境的干净 4 清洁 Seiketsu 延伸干净的概念至自己本身 并且持续执行上述3个步骤 5 教养 Shitsuke 以设立目标的方式 来建立自律以及养成从事5S的习惯 在导入厂房环境维持时 欧美的公司较常喜欢使用与日文5S相当的英文字 称为 5S作战 或 5C作战 一 5S运动的概念 第五节5S运动 二 5S的功能 1 提升企业形象 整齐清洁的工作环境 使顾客有信心 由于口碑相传 会成为学习的对象 2 提升员工归属感 人人变得有素养 员工从身边小事得变化上获得成就感 对自己的工作易付出爱心与耐心 3 提升效率 物品摆放有序 不用花时间寻找 好的工作情绪 4 保障品质 员工上下形成做事讲究的风气 品质自然有保障了 机器设备的故障减少 5 减少浪费 场所的浪费减少 设备 工具的浪费减少 第五节5S运动 三 如何推行5S 成立推行组织 制订激励措施 制订实施规划 形成书面制度 展开宣传造势 进行教育训练 全面实施5S 实行区域责任制 组织检查 采用红牌子作战等方法进行督促 四 实施技巧 检查表 检查表应依据所出台的5S书面规定编制 示例 第五节5S运动 二 5S作战 1 Sort 分类 区分出不需要之物 并且消除之 2 Straighten 定位 将需要的东西排列有序 以利容易取用 3 Scrub 刷洗 清洁每件事 工具及工作场所 排除污渍 污点 碎片 以及根除脏污的来源 4 Systematize 制度化 使清扫及检查例行化 5 Standardize 标准化 将上述4个步骤标准化 以促使永无止境的活动及改善继续下去 第五节5