《卓越工序管理》PPT课件.ppt

工序管理 1 工序管理2 工序生产效率计算3 工序生产效率改善4 工序人员作业管理5 工序三级设备维护6 愚巧化 无意识差错防止 陈祖林 卓越现场管理 系列课程之二 作业 作业 作业 作业 作业 作业 工序 工序 工序 质量管理 作业管理 工序管理 设备管理 作业管理是工序管理和质量管理的基础 1 工序管理 工作质量 作业质量 工序质量 产品质量 工作效率 作业效率 工序效率 生产效率 工序由一个或多个作业组成 是生产流程中的最小单元 局部效率局部质量 整体效率系统质量 设备管理 工序管理 工序管理四要素 本课程主要从提高工序质量和生产效率的角度进行工序管理的探讨 其中 工序质量管理在 卓越现场管理之三 质量管理 中详细讲解 人员管理 设备管理 质量管理 效率管理 2 工序生产效率计算 工序能力指标 循环时间 单时生产能力 单日生产能力 月度生产能力 工序效率指标 可动率 机型切换效率 单时单人生产能力 数字化管理 选准衡量坐标 在同样的信息面前 人们可能得出的商业结论都是大同小异的 杰克 韦尔奇 大印象时代一去不返 Digital 坐标的参考意义 与本月目标对比与挑战目标对比与去年同期对比与去年平均业绩对比与前三个月对比与竞争对手对比与世界标杆对比 选准原点 参照物 动态管理 发现问题和趋势 预见性管理 数字化推移管理 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 1 循环时间 P系列12 6s K系列14 0s可动率 84 单时能力P 单日能力P 出勤体制 两班两倒单班时间 8H 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 1 循环时间 P系列12 6s K系列14 0s可动率 84 3600 84 12 6 单时能力P 240台 H 3600 84 12 6 单日能力P 16 3840台 日 出勤体制 两班两倒单班时间 8H 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 2 每月出勤天数 26日机型切换效率 95 5 的切换时间 月生产能力P 全年生产能力P 年度出勤 10个月 季节性产品 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 2 每月出勤天数 26日机型切换效率 95 5 的切换时间 3600 84 12 6 月生产能力P 16 26 95 94 848台 月 全年生产能力P 94848 10 94 848万台 年 年度出勤 10个月 季节性产品 可动率 运转率 生产时间 设备可以有效运转 有效产出 的时间 设备有效运转 有效产出 时间 设备必要的有效运转 有效产出 时间 可动率越高越好 理想为100 JIT精益生产基础 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 3 计划内非作业时间早会晚会15设备点检清扫5工休20 计划外非作业时间设备故障55设备调整15材料待工13质量问题15其它15 合计非作业时间153 有效产出时间 可动率 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 3 计划内非作业时间 每天 早会晚会15设备点检清扫5工休20 计划外非作业时间 每天 设备故障55设备调整15材料待工13质量问题15其它15 合计非作业时间 每天 153 有效产出时间 60 16 153 807可动率 807 960 84 06 设备2 100 运转生产1218件产品 82 1 运转生产1000件产品 例 市场需求1000件 天 设备满负荷运转能力1500件 天 设备可动率81 25 浪费性运转 有效运转 设备1 设备3 运转率并非越高越好 切换率越低越好 月度机型切换时间 月度总出勤时间 机型切换率 100 机型切换效率 1 机型切换率 机型切换效率与切换方式 熟练程度 计划安排合理性等密切相关 切换管理是工序管理的重要方面 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 4 2003年8月机型切换次数 31次 其中 P P切换28次 平均18min 次K K切换15次 平均23min 次P K切换9次 平均45min 次合计切换时间 切换率 切换效率 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 4 2003年8月机型切换次数 52次 其中 P P切换28次 平均18min 次K K切换15次 平均23min 次P K切换9次 平均45min 次合计切换时间 28 18 15 23 9 45 1254min 1254 60 16 26 切换率 100 5 02 切换效率 1 5 02 94 98 3 工序生产效率改善 提高单时能力 提高单日能力 提高月度能力 提高熟练度 通用线专用化 缩短循环时间 分秒必争 提高可动率 延长出勤时间 提高计划合理性 机型切换改善 出勤体制对应 机械性技术 柔性技术 突破性技术 增加设备 投资性技术 提高综合生产效率 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 根据公司2004年销售预测 组装一线满负荷月生产计划将突破16万台 请根据上述信息提出钎焊工序的具体改善方案 方案着眼点 深挖潜力 投资最小化方案优先度 柔性技术方案 机械性技术方案 投资性技术方案 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案一柔性技术方案 将可动率提高2 84 86 3600 86 12 6 月生产能力P 16 26 95 97 106台 月 课题 将可动率提高2 的具体计划 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案二柔性技术方案 将切换效率提高3 95 98 一线P化 3600 86 12 6 月生产能力P 16 26 98 100 172台 月 课题 线别生产计划调整将切换率降低3 的对应方式 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案三机械性技术方案 将出勤时间延长6H 16H 22H 3600 86 12 6 月生产能力P 22 26 98 137 737台 月 课题 每天出勤22H的生产体制两班加班 三班三倒 三班两倒 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案四机械性技术方案 将生产天数延长4天 26日 30日 3600 86 12 6 月生产能力P 22 30 98 158 928台 月 课题 每月出勤30天的生产体制三班两倒 四班两倒 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案五机械性技术方案 满负荷时31日生产 工休生产 3600 86 12 6 月生产能力P 23 31 98 171 690台 月能力余量 1 171690 160000 7 3 课题 多能工培养 全面快速的应变能力 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案六突破性技术方案 缩短循环时间 12 6s 11 5s 3600 86 11 5 月生产能力P 23 31 98 188 112台 月能力余量 1 188112 160000 17 5 课题 突破性的工艺调整能力 例 ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算 5 方案七投资性技术方案 增加一台钎焊机 3600 84 12 6 月生产能力P 16 26 95 2 189 696台 月能力余量 1 189696 160000 18 56 课题 巨额设备投资 4 工序人员作业管理 标准化作业 现场5S 设备维护 质量保证 观察变化参与改善 执行力事关成败 执行 当公司没有兑现自己承诺的时候 人们通常会把责任都归咎于CEO的战略错误 但在大多数情况下 战略本身并不是原因 战略之所以失败 其原因在于他们没有得到很好的执行 很多计划都没有象预期那样得到落实 或者是组织根本没有足够的能力来落实它们 或者是企业的领导者门对自己所面临的商业形势做出了错误的估计 拉里 博西迪 拉姆 查兰 执行 GE 事业部机制 哪里容易出问题 1 虽然制定了目标 number 但如何实现这些目标却没有明确清晰的战术 2 没有一个具体的行动计划 没有明确各时间段的里程碑 责任人和截止日期 3 事业部领导没有持之以恒地定期检查行动计划的实施情况并争取相应的决策 4 完不成目标时没有一追到底 找出问题的原因和解决方法并制定新的行动计划来扭转局面 执行力 基础要求确保安全前提下生产并记录熟练作业 达到节拍要求遵守作业标准和工艺条件完全掌握质量判断标准能够判断正常与异常发现异常立即联络上司 标准化作业 对员工的最基本要求 初步要求积极参与现场5S设备的初步清扫 点检和给油设备轻微故障的调整权限内的工艺调整能力参与现场改善活动岗位多能化 一线管理需要强有力的执行力 基础培训 目标管理 小组活动 一岗多能 改善活动 技能比赛 自主研究活动 工序优化 有效激励 标准化 骨干专家培养 共赢发展 工序人员作业管理的有效途径 业绩考核 5 工序三级设备维护 TotalProductiveMaintenance 目标 建立追求生产体系极限效率化的企业素质 以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构 即 以生产系统整个寿命周期为对象 实现 事故为零 不良为零 故障为零 从生产部门普及到开发 营业 管理等所有部门 从高层到一线作业人员全员参加 通过反复的小组活动 达到损失为零 正常运转 正常操作 作业调整 初期清扫 必要润滑 联结紧固 日常点检 日常保养 预防保养 定期点检 定期检查 定期保养 设备维护体系 倾向检查 不定期保养 预知保养 异常发现与处理 突发故障维修 故障保养 恶化预防 恶化检查 恶化排序 运转保养 日常保养 定期保养 维护活动 改善活动 自主维护 设备维护体系 检查方法改善 作业及质量改善 恶化预防 恶化检查 恶化排序 运转保养 维护活动 改善活动 自主维护 改善保养 保养性 强度提高 负荷减轻 改善保养 保养性 级维护 设备操作人员负责 级维护 一线主管负责及维修人员负责 级维护 维修人员及维修主管负责 我使用我维护 既分工又合作 工序设备维护中的分工与合作 工序设备维护中的分工与合作 6 愚巧化 无意识差错防止 重视技术支持 重视物的改善 傻瓜机 硬原理 从原理 结构上进行改善 通过改善硬件减少对作业者技能的依赖 做到 傻瓜 都能达标 加强理论分析 提高对策的可行性 采用新技术 新工艺 重视物的改善 愚巧化 愚巧化又称 防呆法 是一种使工作不会发生失误 即使再笨的人做也不会做错的改善方法 其步骤是 目的 减少各种作业失误 负方向损失 增加正方向收获 提高工作品质和产品品质 想法 用物理的手段保证 而不是依赖人的感觉 方法 借助媒介物实现防错功能 错误现象收集 错误原因分析 防错设置 愚巧化防错方法 愚巧化防错方法 1 控制式防错 定位插座法 两个组件设置定位凸凹槽 通过凸凹配合定位保证正确装配 如 带地线插座 电脑USB接口 控制式防错 光电开关法 利用光电感应 符合条件时才启动作业或动作 如 电梯门 通过法 将尺寸公差制成通规 止规 利用通过或不通过来判断尺寸是否合格 如 通规 止规 控制式防错 形状法 利用视觉及触觉的反应 辨别正确的形状或标记 如 装配基准线 错列法 将尺寸 大小或形状容易混淆的物品错开 区域划分并辅以颜色区别 以方便取用 一旦取错容易发现 如 定置定位 定点定容定量 愚巧化防错方法 2 注意式防错 标准化法 产品形状规格全部标准化 标准化 单纯化 如 简化零件组数 减少作业失误 注意式防错 颜色区分法 利用颜色的视觉效果掌握作业状态 如 设备故障灯 红 黄 蓝 检查表法 将检查项目或易出错项目列出 注意检查确认 如 设备点