D2匝道钢箱梁施工专项方案.doc

西部沿海高速公路月环至南屏支线延长线工程钢箱梁施工评审方案广东省长大公路工程有限公司西部沿海高速珠海支线延长线第一合同段项目经理部 2012年12月6日D2匝道第二联钢箱梁评审方案编制依据1、根据现场实际地形、地貌和施工图纸以及我单位的施工经验及其他施工要求。；4、施工和检验标准与规范； 公路桥涵施工技术规范 (JTG/T F50-2011) 公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004） 铁路钢桥制造规范 (TBl0212-2008)5、 原材料与检验标准； 桥梁用结构钢(GBT714-2008) 厚钢板超声波检验方法 (GB/T2970-2004） 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB709-88）6、 焊接材料验收及标准； 熔化焊用焊丝(GB/T14957-94) 低合金钢药芯焊丝(GB/T17493) 低合金钢埋弧焊用焊剂(GBl2470-2003) 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-1995） 低合金钢焊条（GB5118-95）7、焊缝及焊接相关检验与规范 手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985.1-2008) 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985.2-2008)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB3323-2005) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GBll345-89) 钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤（JB/T6061-2007）8、 箱梁涂装及相关检验与标准、规范：涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (JB8923-88)色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2-1992）色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T13452.2-1992）金属及其它无机覆盖层厚度测量方法（GB/T9286-1998） 涂层附着力的测定方法 拉开法（GB/T5210 1985） 一、工程概况钢箱梁位于DK0+970.531处D匝道2号桥第二联，桥梁形式为跨越珠海大道的4孔钢箱梁。桥面宽度为10.5米，该桥平面位于R=175米，6%的横向超高的圆曲线上，纵面位于R=2150 m的凸形竖曲线(3.6的上坡路段和-3.47%下坡路段)。钢箱梁地理位置图钢箱梁设计跨度86.6米，桥面宽度为10.5米，梁高1.3米，钢箱梁为单箱双室结构，钢箱梁由顶板、底板、横隔板、腹板、悬挑板等单元件组成，横截面构造图如下图所示：钢箱梁标准截面图1、顶板钢箱梁顶板采用正交异性板，箱梁顶板厚度为16mm，两侧悬挑板为14mm，中支点处及边支点处梁段顶板厚度为20mm，单支座中支点处梁段顶板厚度为24mm。2、底板钢箱梁底板采用正交异性板，底板厚度为16mm，双支座中支点处及边支点处梁段底板厚度为20mm，单支座中支点处梁段底板厚度为24mm。3、腹板腹板为直腹板，全桥均采用14mm厚钢板，钢箱梁的横坡靠桥墩高度调整，钢箱梁内外侧腹板高度一致。4、横隔板横隔板采用实腹式，中间设人孔，厚度均为16mm，间距为2000mm不等。5、悬挑板悬挑长度为2000mm，悬挑板顶板钢板厚为14mm。钢箱梁主要材料如下表：二、钢箱梁总体施工方案2.1、钢箱梁施工总体思路本桥钢箱梁计划在武桥重工珠海公司钢结构制造基地进行材料采购、下料、板单元制造、涂装、节段拼装、节段焊接，然后用汽车沿珠海大道运至南屏拼装现场，在现场拼装胎架上拼焊成4个吊装节段后，提前搭好临时墩，落实好各个路口、路段交通管制措施，利用下半夜凌晨0点至6点时段，在相应车道上采用重型汽车吊进行各个吊装段的吊装施工，在支架上进行整体段对接焊接，然后拆除该施工分段的临时支架。钢箱梁具体施工方案为：2.1.1、加工制作钢箱梁构件的制作主要分为面板、底板、腹板、隔板、U型肋、I型肋及其肋板等零部件的制作。钢箱梁在拼装地面胎架流水线上进行组装、焊接。钢箱梁通过胎架进行组立、焊接以及矫正。零部件加工通过在数控及机械设备进行。钢箱梁结构加工制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高构件的准确率及生产效率。焊接完成后经验收合格后方可运输至工地。2.1.2、构件运输组织构件在工厂加工完成后，可采用长车进行运输，对于超宽车辆应报请交通运输部门批准后方可起运。长车应设置必要标志。钢箱梁应采取稳妥的固定，以防构件受损。行驶路线为由西向东沿珠海大道至现场拼装场地。2.1.3、现场拼装箱梁组拼件在工厂加工后，运输到工地。箱梁组装必须按图纸要求加工胎架。2.1.4、钢箱梁安装在珠海大道上设置临时支架，临时支架应有足够的刚度、强度和稳定性，以防支架变形。临时支架主要采用400mmX6mm的钢管为支墩柱搭设而成，设置在钢箱梁节段接口处。在跨越珠海大道时，应在每个方向留有最少2个车道，以确保交通车辆通行。箱梁节段采用2台300吨汽车吊吊装，对其吊装半径、吊装能力进行检算，确保安全。钢箱梁拼接后应调整位置、标高至设计要求，再进行焊接。在支架处设置操作平台及检测平台，便于操作，焊接质量应进行探伤检测。2.2、钢箱梁具体分段 2.2.1、纵向分段钢箱梁总长约为86.6m，纵向钢箱梁按下图所示进行节段划分为13个节段（5个墩顶横梁及8个钢箱梁节段），钢箱梁纵向分段最长为18.447m重95.9t（含螺栓及焊缝）。分段如下图所示：钢箱梁分段参数表2.2.2、 横向分块 横向梁段宽10.5m，受运输条件的限制，钢箱梁的横向从中间连接位置处分开，横向将钢箱梁分成3部分，横向分开后，钢箱梁的截面最宽位置约为6米。具体分块如下图所示：横向分块图2.3、主要投入资源1）拟投入本项目的主要机械设备序号设备名称数量规格型号主要工作性能指标购置时间(年)1卷扬机2/20042多用直流刨割机1/20063全液压型钢矫正机1YJ-50H500mm 20074自动埋弧焊机8NZ-1-1000A1000A20005硅整流弧焊机8NXA-1000A1000A20006CO2气体保护焊机15NBC500500A20087可控硅手弧焊机3GS-630S630A20018可控硅手弧焊机4GS-500S500A20009刨边机1/17m8610多用途切割机1CG-60001000mm11半自动切割机5CG1-30/200012焊剂烘箱2DWK-A-360/9713龙门式起重机230t30*32t购置14空气压缩机3GLFD012/8-8/200515喷砂机（固定）1XTPSJ-900/200116高压无气喷涂机2QPT6522C/200218索佳全站仪1/200419水平仪S31/20022)拟投入本项目的主要检测仪器:序号设备名称数 量规格型号购置时间(年)1超声波探伤仪5CTS-22B、23982数字超声波探伤仪2KS-1020993角焊缝磁粉探伤仪2DCT-C20004X射线机2XXG300520045直读光谱仪2SPECTRD956分光光度仪1721型937光谱分析仪175v988万能材料试验机1We30929拉力测试机1WDS-2009110万能摄影显微镜1MeF28811激光千万尺平行度检查仪1JGA9812红外直读定碳仪1IR-2129613直读快速定氮氧仪1TC-1369814光谱直读仪1GVM-10145200015经纬仪3T2200016光学布洛维硬度计1HT18-18758917布洛维硬度计1HTJ-18758818数显锰磷硅分析仪1HCA-3C9319微机碳硫分析仪1HV-4B9720覆层测厚仪1TT220时代200221湿膜测厚仪4 25-2000型200222检漏仪3 EF-3200223粗糙度试片若干200524表面温度计、湿度计各10个116-11720023)劳动力计划表 序号工种工厂制造桥面装焊合计1组装工2015352划线（含测量）工53133切割工154194电焊工2010305打磨工85136起重工4487吊车司机3268检查工4489探伤工22410电工11（兼）111机修工1112除锈551013油漆53814辅助人员854515合计101621632.4、主要材料2.4.1、钢材钢箱梁主体结构及纵横肋采用Q345C钢材（共使用441t），其技术指标应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2008）的要求。钢箱梁支座垫板采用Q235B钢(共使用2t)，其技术指标应符合碳素结构钢（GB/T700-2006）。进入制造工厂的钢材，必须具有生产钢厂的出厂质量证明书，其化学成分、力学性能指标必须符合国家现行标准等相关规定。每批交货的钢板必须附证明该批产品符合标准要求及订货合同的质量证明书，且经承包人抽验和复验合格后方可使用。抽验和复验合格记录应保存备查。 2.4.2、焊接材料焊接材料应通过焊接工艺评定试验，根据母材钢板的技术要求和性能进行选择，保证焊接接头性能不低于母材力学性能标准值，并应报工程师批准。焊接材料应采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝或气体保护焊用钢丝（GB/T14957）的规定。本项目拟采用H08MnA+SJ101q进行Q345C、Q235B材质钢板的埋弧自动焊焊接、采用ER50-6进行Q345C材质钢板的厂内半自动焊焊接。焊接材料按其生产批号逐批抽样复验。制造厂首次使用的焊接材料应进行化学成分和熔敷金属力学性能检验。连续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，实心焊丝逐批进行化学成分检验，焊剂、药芯焊丝、焊条逐批进行熔敷金属力学性能检验。 2.4.3、涂装材料钢箱梁涂装材料分别为：箱体外表面用：环氧富锌底漆1道，环氧云铁封闭漆1道，环氧云铁中间漆1道，丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道；箱体内表面用：环氧富锌底漆1道，环氧云铁漆12道，环氧厚浆漆1道；桥面板顶面：二次雾化电弧喷铝。涂料材料的品种、规格、技术性能指标必须符合图纸和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书，经复检合格后方可使用，涂料供应商应提供涂装施工全过程的技术服务，对涂料保证年限进行承诺。 2.5、施工工艺流程钢箱梁制造总体工艺流程如下图所示： 2.5.1、加工材料及技术准备1）施工单位应根据设图纸及总体方案编制绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单位及监理单位批准后进行施工。2）工艺评定：根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要角焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及铁路钢桥制造规范制TB10212-2009制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做好记录。试件完工后，委托有资质的第三方检测机构进行无损检测、物理试验并出具其检测报告，根据检测报告结果，来最终确定焊接工艺。3） 钢板使用前应进行矫平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在1mm/m范围内。4） 对钢板进行规定项目的检查和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊接材料进行试验。2.5.2、下料钢板在下料前先进行预处理，在预处理流水线上完成抛丸处理和喷涂底漆工作，达到工艺要求才能进行下料。1）号料号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。2）零件下料号料完成后，由数控切割机床操作人员对照排料图使用对应的套料程序进行下料操作。下料时遵循以下要求进行：16mm及以下的异形零件和单件下料的零件采用数控等离子切割机床进行下料；16mm以上零件及16mm以下长条肋板采用数控火焰切割下料；长度小于2米的单件肋板且板厚不大于8mm零件下料采用剪切加工。顶板、底板、腹板采用单件切割下料；隔板应采用单张板批量切割下料，以便保证隔板尺寸偏差一致；肋板可采用批量下料，U肋为型材成品采购，按配料长度进行号料后，半自动仿形切割下料。3）验收根据公路桥涵施工技术规范中的尺寸允许偏差规定进行验收。序号名称允许偏差备注1盖板长度2mm宽度0+2mm对角线2mm2腹板长度2mm宽度+2+4mm对角线2mm3隔板(悬臂腹板)长度1mm要求每批次下料零件相对偏差1mm高度+2+4mm要求每批次下料零件相对偏差1mm对角线2mm槽口宽度+1+2mm相邻槽口间距1mm任意槽口间距2mm4U肋开口宽度-1-2mm单肢高度1.5mm肢高差2mm旁弯6mm5支座板长度2mm宽度2mm厚度0.5mm4）零件矫正与弯曲零件可采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合规定。主要受力零件(U型加劲肋)冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后圆角外边缘不得有裂纹。 零件矫正允许偏差表项 目允许偏差(mm)钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围0.5角肢平面度连接部位0.5其余1.0板单元件制造尺寸允许偏差表2.5.3、钢箱梁预拼装工艺根据本桥钢箱梁的结构特点，钢箱梁预拼装按照全桥整体拼装的方案进行预拼。制作大拼胎架，保证总长度大于80米，采用纵横向H型钢为支撑，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。按照竖曲线+工艺拱度+预拱度设置纵横向钢支撑，支撑密度不小于1.2x1.2米，且至少保证在隔板位置有一排支撑，拼装时4个节段一顺铺设底板单元件，进行单元件的接长、接宽作业，再从首节段开始，顺序铺设装中隔板单元件、中腹板单元件、边隔板单元件、边腹板单元件、面板单元件、悬臂单元件。至少拼装两个节段后才可进行前一节段不同类型单元件之间的焊缝焊接，顶板单元件应在腹板单元件与底板单元件、隔板单元件之间的焊缝焊接完成后进行拼装、接长、接宽作业。2.5.4、钢箱梁总拼装方案总拼流程：箱梁节段总拼按照底板横隔板腹板箱室连接结构顶板悬臂单元件板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎、以横隔板为内胎控钢箱梁的线形和尺寸。一次大拼完成后进行相关几何尺寸检验，合格后报监理批准后进行焊接作业。焊接完成后几何尺寸的检验组焊其他附属件。组装与焊接注意事项：全桥整体放样，分段焊接，拼装时胎架上长度方向不留余量。施焊时先内后外、先上后下、由中心向两边，防止内应力变形。在焊接临时辅助件时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除时，不允许锤击拆除，在距母材13mm处用气割切除，不得伤及母材，切除后用砂轮将焊趾处打磨平整。拼装完成后需进行尺寸、拱度及线形的测量，并进行焊缝外观及无损检测。2.6、钢箱梁焊接焊接前要搭设好临时焊接平台，并作为涂装平台。焊接次序：每块钢箱梁吊装、校正后，先进行点焊固定，待每段的钢箱梁全部安装完毕后，再进行焊接施工。焊接时，先焊接中间部分的箱室，然后向两侧施焊。箱室的施焊次序为：底板纵缝横隔板拼缝顶板纵缝底板U型槽顶板U型槽腹板加劲纵肋端部连接缝。焊接完毕后，进行除锈、防腐处理。在焊接过程中，质量部门及施工负责应按照规范规定的要求严格监督。测量要不定时进行复测，及时监测焊接变形情况，发现变形及时校正。保证焊接施工完毕后，钢箱梁的尺寸不超过规范允许误差。钢箱梁焊缝要求2.6.1、焊缝检测本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)规定的一、二级焊缝质量标准。焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝,工地主要纵向焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、次要纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝焊缝超声波探伤范围和检验等级焊缝质量等级探伤比例探伤部位板厚检验等级级横向对接焊缝100%全长10-45B46-56B（双面双侧）级焊缝100%焊缝两端各100010-45B46-56B（双面双侧）级熔透角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探100010-46B46-56B（双面单侧）焊缝外观检验要求序号项目焊缝种类检查标准1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、U肋角焊缝直径小于1.0，每米不多余3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5，每米不多余3个，间距不小于202咬边U肋角焊缝不允许悬臂翼板角焊缝0.5其他焊缝13焊脚尺寸所有角焊缝hf=0+24焊波角焊缝2.0(任意25mm内高低差)5余高横向对接焊缝(除顶板箱外面)磨平，粗糙度50m；-0.3余高与母材厚度相比+0.5纵向对接焊缝焊缝宽度20mm以上为不大于3.0；其余不大于2.0有效厚度T形角焊缝不大于设计值2.0本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行射线及超声波探伤检查。焊缝无损检验要求焊缝部位焊缝焊缝等级探伤方法检验范围执行标准顶板、底板和腹板横向对接全熔透焊超声法全部GB11345-89JB/T061-2007GB/T3323-2005X射线梁段接头焊缝抽探焊缝长度的10%，但顶板十字焊缝应进行100%的检查，底板十字焊缝应进行30%的检查顶板、底板纵向对接和顶底板与腹板的对接全熔透焊超声法全部X射线每十条抽查一条焊缝，探伤部位为焊缝的两端及中间各250-300mm.顶板与横隔全熔透焊超声法全部腹板与箱间横隔全熔透焊超声法全部U型加劲肋对接全熔透焊超声法全部U型加劲肋与顶板连接全熔透焊超声法全部I型加劲肋对接全熔透焊超声法全部I型加劲肋与顶、底板连接全熔透焊超声法全部I型加劲肋与腹板连接全熔透焊超声法全部腹板与箱内横隔双面坡口角焊缝超声法全部GB11345-89JB/T061-2007底板与横隔双面角焊缝磁粉两端各100cmU型加劲肋与横隔双面坡口角焊缝磁粉两端各100cmU型加劲肋与横隔双面坡口角焊缝磁粉两端各100cmI型加劲肋与隔板双面角焊缝磁粉两端各100cm支座加劲板处全熔透焊超声法、磁粉全部2.6.2、焊接工艺评定及焊接工艺见焊接工艺评定报告2.7、钢箱梁涂装钢箱梁内外表面涂装要求见下表：部位涂 装 工 序等级/道数厚 度喷涂方式钢箱梁外侧（不包含桥面板顶面）压力式喷砂除锈Sa3.0级压力喷射环氧富锌底漆1道60m无气喷涂环氧云铁封闭漆1道70m无气喷涂环氧云铁中间漆1道70m无气喷涂丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆2道250m无气喷涂钢箱梁内侧压力式喷砂除锈Sa3.0级压力喷射环氧富锌底漆1道60m电弧喷涂环氧（云铁）漆12道120m无气喷涂环氧厚浆漆（浅色）1道80m无气喷涂桥面板顶面压力式喷砂除锈Sa2.5级压力喷射二次雾化电弧喷铝160m电弧喷涂喷涂工艺：大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。焊缝检验合格后，再进行涂装工作。现场涂装工序，决定了整桥的外观质量，要精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。具体要求如下：（1）箱内外，表面清扫后进行打磨处理。采用机械打磨机、砂纸等工具进行打磨除锈，达到Sa3级的表面清洁度；周边涂层打磨出坡度，显示不同漆层的层面，除锈后用除尘器清除全部灰尘。（2）喷涂、刷涂有机涂层，自检、专检合格后报监理验收；（3）在重涂间隔期内对内环焊缝进行后续涂层的喷涂、刷涂施工，使干膜厚度达到设计要求；全面自检表面状态，达到验收细则要求，专检合格后报监理验收；监理工程师按上述要求全面检测总厚度、外观和涂层结合力。（4）全部钢桥内表面补漆及全面清理并封箱全面清理并封箱全面清理并封箱全面清理并封箱：由于内表面要安装电器等设备，表面涂层可能损坏较多，特别是首、尾二个梁段，应认真检查和补修，全部补修结束后应再检查和全面清理，达到涂膜完整、美观、清洁。经监理验收后封箱。 由于在珠海大道路面上施工，安全风险较大，补涂工作必须抓紧，做到边焊接边检查、验收、涂装，尽快完成钢箱梁涂装进行交验，然后恢复地面交通。2.8、钢箱梁现场拼装 受运输条件的限制，钢箱梁纵向分成5个墩顶整体节段和跨间4个节段，横向分成3块，总计13个块段。每块段最重约为50t。钢箱梁加工完成后运输至现场，在拼装现场搭设胎架，将钢箱梁组装成4个吊装节段。拼装场地选择位于D2匝道桥第一联左侧靠近珠海大道的空地，面积为20米60米。1）现场胎架上组装现场组装在专用胎架上进行，胎架线性要求按照箱梁的实际横坡度、纵坡、预拱度来设置，采用全站仪测量检查无误后方可进行组装。将5号墩顶块、5至6号墩跨间节段、6号墩顶块拼焊成第一节段；将6至7号墩跨间节段、7号墩顶块拼焊成第二节段；将7至8号墩跨间节段、8号墩顶块拼焊成第三节段；将8至9号墩跨间节段、9号墩顶块拼焊成第四节段；第一节段最重，约为150t。现场拼焊示意图节段就位按照先平面位置再高程的顺序进行调节。为防止箱梁产生横向位移，要在梁体两侧及两端的平台上焊接限位板，用来调节左右位置及固定梁体。钢箱梁位置及标高通过千斤顶来调节，千斤顶要放置在横隔板处，千斤顶不能直接接触梁板，要在液压杆上放置1块20x20x2cm钢板块，标高调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个隔板处均设置垫片。拼装后要对整体尺寸及位置进行测量检验，要求拼接精度和总体尺寸要符合设计要求，高差不超过2mm。2） 现场拼装质量要求（1）钢箱梁节段的长度、宽度及断面尺寸要符合规范要求。其中长度拼装成整体后划线切头，宽度及断面尺寸通过调整对接间隙、标高达到标准要求。（2）确定钢箱梁的线形，包括水平曲线、竖曲线和预拱度符合设计要求。通过预拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。（3）调整钢箱梁桥上对接接口的焊缝间隙符合焊接工艺要求。（4）提供钢箱梁在桥上定位的临时连接装置（马板等工夹具）。（5）现场焊接的焊工必须持证上岗，焊接材料确保各项指标均满足相关的标准，保证焊接设备处于完好状态，确保工作中正常运转，满足工程质量要求。每条焊缝都要进行超声波检测，确保焊接质量。对质量不符合要求的焊缝要进行处理，同时对工艺进行改进。2.9、节段钢箱梁吊装2.9.1、吊装总体部署各个节段在拼装区域拼装成为整体后，分四个吊装段由运梁车运送，横跨珠海大道的主辅道，运送到各节段的吊装点，2台300t汽车吊提前在吊装区域就位，梁体运送到位后及时进行吊装，时间安排在夜间凌晨0点至6点。各个跨段吊装时，必须封闭相应跨段的道路，其余跨段道路通行。第一段吊装：封闭右辅道；第二段吊装：封闭右主道；第三段吊装：封闭左主道；第四段吊装：封闭左辅道。由于吊装需要横跨珠海大道，相应在桥投影线以外15m范围的绿化林木、波形护栏、路灯等需要拆除，等施工完毕后及时按原貌恢复。钢箱梁吊装总体布置图2.9.2、吊装顺序第一步：第二步：第三步：第四步：汽车吊停放后，应根据起重能力复核吊装回转半径满足作业要求，然后将4个支腿支设在坚实的地面上，支腿下面垫上枕木。一切准备工作就绪，待运梁车运输到位，立即安装吊具以及缆风绳进行吊装。吊装时设专人统一指挥，各部门、班组、人员按吊装前安排的任务各负其责，根据信号实施操作，指挥人员发出的信号要清晰明亮。吊具安装检查无误后，缓慢起勾，起勾过程中两端的绳子要拉紧，防止梁体转动。待钢箱梁起高至高出运梁车20cm左右后，停止起勾，观察吊具以及吊点附近有没有较大变形。确认没有问题之后，运梁车开走，吊将钢箱梁降至支座上方，至搁置点约3公分时，对钢箱梁的轴线和横向均应进行微调，再依靠限位确保一次性落位正确。钢箱梁落位后，与盖梁、墩顶连接端的位置应及时进行校正、找平，并用钢板进行临时点焊固定，确保定位尺寸。箱梁之间的纵向连接也应及时校正、电焊点焊固定，复核正确经监理工程师检查合格后进行焊接。钢箱梁全部落位后，除端部连接外，纵向连接处也进行校正、找平，电焊点焊固定，复核正确，经监理工程师检查合格后进行焊接。2.9.3 钢箱梁吊装时的精度控制1、首先建立平面控制网，该平面网要与施工平面网进行联测，严密平差计算控制点坐标。在安装前在已安装好的临时钢支墩上，利用精密全站仪在支墩平台上做好桥梁中心轴线、边线的测绘定位，并工作。2、在已浇捣好的混凝土支墩上或已浇捣好的混凝土桥梁的端部，用钢板作临时固定点，做好第一节段后配合全站仪测绘点作为端部临时固定点。3、为防止横向位移，在盖梁挡块或临时支墩内侧用支撑三角钢板阻止横向位移。4、纵向位移和小量调节。在吊装时利用已固定的箱体，用25T葫芦作小量调整，调整好后用安装码板定位固定。5、为保证起拱高度的合理性及可靠性，在临时墩顶部箱梁的隔舱板部位底托支垫钢板或槽钢，作为千斤顶的顶托支撑箱梁底部的支点，纵向移时由千斤顶作微量调节。在调整好后焊接时，用钢板垫块垫实，千斤顶不受力，保证施工安全。6、钢箱梁纵向产生顺桥向推力，为防止箱梁推移，应在钢箱梁上坡位置加设5T倒链，向上拉紧钢箱梁。7、在施工中，钢箱梁因焊接产生纵向和横向变形，要对焊接变形进行测量，掌握变形数据及变形规律，以提高控制精度的准确性，一般情况下，环缝焊接产生的纵向收缩为35mm，横向变形为1.5mm。在钢箱梁下料时，应考虑纵向变形和横向变形，长度和宽度方向增加35mm及1.5mm。8、中心轴线和起拱高度应每天都做好施工记录，确保符合设计要求和国家规范。全站仪和水准仪应随时进行跟踪检测，并做好检测记录。2.9.4、吊装注意事项1、各种起重设备、工具做好细致检查，按梁段重量科学合理的选择吊索具。2、起吊钢箱梁的钢丝绳与钢箱梁顶板夹角不宜大于60，起吊钢箱梁时不得长时间高空悬挂；3、钢箱梁调离地面100300mm后稍停，待检查吊钩、钢丝绳、吊耳等无异常，且钢箱梁平稳后，才能继续起吊；4、吊装作业前应指派持证专人统一指挥，负责吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”原则；5、吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊耳的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。6、钢箱梁整体吊到临时支架上后每天观测其临时支架沉降量，并作好记录，待沉降稳定后再将钢箱梁就位校正。2.9.5、整体环缝焊接1、钢箱梁拼装定位好后，根据国家规范进行缝口的比对，对达不到一定宽度的缝口进行打磨整修，打磨至达到规范要求为止，再进行清缝后，才能进行正式焊接，顶板焊接要搭设防雨防风棚，应在环境达到规定的情况下才能进行施工。2 、环缝焊接顺序焊接时纵向按照先跨中后跨顶，横向焊接顺序为：腹板焊箱体顶板底板U型肋嵌补段悬挑梁肋板检查焊缝的外观质量无损探伤。钢箱梁顶板和底板的焊接应按照先焊接受压区后焊接受拉区顺序焊接，如跨中位置，应先焊接顶板后焊接底板，在弯矩基本一致时，可采用顶板和底板同步等速焊接。2.10、施工期间交通管制 施工前，要提前跟交管部门协商，将交通管制方案上报交管部门审批。2.10.1、临时支墩搭设根据已经确定的钢箱梁分段位置长度（里程）计算出每段梁段首、段尾的坐标、梁顶高程（钢箱梁两边腹板位置处）。根据设计的临时墩位置计算出临时墩四个支撑点的平面坐标及相对应的梁底的高程。根据测量放样临时支墩位置，及时进行安全围闭并设置交通引导指示标志，即施工哪个车道的临时墩半幅封闭该车道，并在车行进方向一侧安装路障以及警示标志，然后分别进行临时支墩搭设。临时墩支架可提前进行预制，然后安装在在临时墩基础上，并按照测量放样在临时墩支架上焊接钢箱梁限位。临时墩施工期间交通引导图如下图所示：临时墩搭设围闭示意图2.10.2、钢箱梁吊装由于是夜间施工，而且要全幅封闭吊装段范围的主车道或辅车道，必须提前在钢箱梁吊装所在车道设置明显的交通标志、安全标牌、护栏、警戒灯等标志，配备足够的照明设备，保证行人、施工机械和施工人员的施工安全，并由专人在吊装路段行进前方进行交通引导。各个跨段吊装时，必须封闭相应跨段的道路，吊装前两天上报交警具体吊装计划，让交警协调共同做好封路准备工作，布置好标志、标牌，待当晚吊装上半夜时，全面检查各项工作到位准备情况，确保各项工作落实和人员到位前提下，于凌晨00:00点开始封闭相应道路。具体吊装流程如下图所示：晚上12点到凌晨6点，进行节段吊装，每跨钢箱梁吊装，利用1个晚上完成，4个吊装段在4个不连续的晚上完成。焊接交验7天完成，然后及时恢复交通。整个施工过程约30天。初步估计为2012年12月302013年1月30日。三、工期计划四、钢箱梁施工质量保证措施4.1工程质量管理保证措施1、建立三级质量管理体系，在项目部设安全质量部及专职质检工程师，专职质检技术人员常驻厂内跟踪检查，制作厂设专职质检工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，创优质精品工程。2、为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管理的奖罚制度等，并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。3、分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。4 广泛开展技术咨询、技术创新、技术攻关、QC小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。5 选择资质信誉良好的检测单位负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。6 建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先进行试验，试验合格后再组织大面积施工。4.2 、焊接变形控制技术1、下料下料前用平板机将板料进行平整，确保板料平整度符合规范和设计要求。下料时采用无余量法控制尺寸，既是将焊接变形数量考虑到板块尺寸中，下料尺寸适当加大，使板材焊接后的尺寸最终符合设计要求尺寸。2、装配及固定加强对下料和组装人员的技能培训，确保下料和装配精度，避免因操作人员技能所导致的装配错边。采取工装对组装完毕的梁体加以固定后施焊，防止施焊过程中产生的角变形，同时减少挠曲变形、扭曲变形。3、正确选择工艺方法及工艺参数，严格控制线能量施工前对材料及构件进行焊接变形试验，就是对焊件在焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量及角变形量，并据此采取措施控制变形。钢板焊接变形还要考虑节段拼装过程中产生的变形以及在构件施工过程中产生的变形。焊接变形量可通过经验公式进行估算，但要经过试验来确定具体数值。4、选择合理的施焊顺序和方向焊接顺序对焊接变形有一定影响，焊接顺序应遵循先约束大后约束小部位，焊接方向一致、多层同顺序、两侧交替焊接、对称施焊等原则进行选择。（1）在板单元组合焊接时，要从中心向两侧进行对称焊接，分层焊接时要从同一方向焊接；（2）顶、底板纵向对接采用同时同方向焊接或中间向两侧同时反向焊接，以减小焊接变形并保证焊接变形的一致性。（3）在箱形总拼时先横隔板与底板、斜底板的角焊缝或熔透角接焊缝，再焊焊横隔板立位对接，最后焊横隔板的仰横位对接。（4）环缝焊接时，要先从中心向两侧焊接，先焊接底板顶板，最后焊接悬挑梁，顶板和底板尽量同时进行焊接，以减少收缩变形。（5）纵向对接焊缝从一端向另一端焊接，要分层分道焊接，层间温度符合工艺要求。4.3 、钢箱梁线形控制为了保证桥梁总长和成桥线型，要编制具体的线型控制要求和各阶段各分段的线型控制数据。在施工中，采用信息化施工技术，在箱梁施工全过程进行线型监控，监控内容包括整体中心偏位、纵坡高程、横坡高差、预拱弧线偏位、节段长度以及总长等，监控方法是通过精密全站仪、水平仪进行精密测量，在每个节段完成后及时按照规范进行验收，并检查是否符合线型要求，如发现问题，应及时调整高差、焊接顺序及间隙。4.4 、钢箱梁焊接质量控制措施1、焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证书，只能从事资格证书中认定范围内的工作。2、焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺。3、焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油绣等必须清除干净；C02气体纯度应大于99.5%。4、焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊接底合金钢的环境湿度应低于5，焊接普通碳素钢不应低于0；主要杆件应在组装后24h内焊接。5、如果杆件在露天焊接时，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12h内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮绣。6 、焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。7、焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。五、钢箱梁制作及安装安全措施5.1 钢箱梁涂装施工安全文明施工措施1、涂装作业安全、卫生应符合 GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和 GB/T 50212 的有关规定。 2、箱体内涂装必须设置足够的临时排风设施，涂装作业区域空气中有害物质不超过最高容许浓度，确保涂装施工人员的人身安全。3、施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。 4、涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。 5、密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。 6、施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。 7、所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。 8、工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。 9、涂料产品的有机挥发物含量应符合国家有关法律法规要求。保持施工现场清洁，产生的垃圾等应及时收集并妥善处理。5.2 钢箱梁吊装施工安全措施1、施工现场设专职安全员进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。 2、作业前应对使用的钢丝绳、工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效，吊车应配置保险装置。 3、操作面应有可靠的架台，