二衬施工组织设计.doc

新寨隧道ZK67+120+725二衬施工组织设计一、编制依据：1、公路隧道设计规范；2、公路隧道施工技术规范；3、我国现行的公路工程设计规范、施工技术规范；4、施工设计图纸；5、施工现场实际地形及地质情况。6、公路工程质量检验评定标准；二、编制原则： 本施工方案以“说明详细、简单易懂、易被接受，保安全，保质量”为工作重点，按照“施工方案可行、施工技术先进、施工组织合理、措施得当，保障有力”的指导思想，遵循下列原则编制本施工方案： (1)工期保障原则 根据业主对本标段工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使该工程各工序施工衔接有序，资源利用充分，确保各关键节点工期和总工期。 (2)技术措施更优原则 制定切实可行的技术措施，采用新技术、新工艺，确保该项工程安全、质量达到优良标准。 (3)经济合理性原则 针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备充足的资源，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。 (4)环保原则 在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须与环保要求相结合，确保施工过程不对自然环境和人文环境产生破坏，实施文明施工，保护周边环境。 三、工程概况新寨分离式隧道，左幅起讫桩号ZK67+120 ZK67+725，长605米；本隧道地质情况为：石炭系下统马平组灰岩，中风化为主，岩体节理裂隙一般发育，岩体较完整，稳定性较好。隧道设计标准隧道按设计时速80Km/小时的标准进行设计，根据公路工程技术标准和公路隧道设计规范的规定，隧道的主要指标为：(1)公路等级：高速公路(2)设计速度：80Km/小时(3)隧道建筑限界：建筑限界净宽：0.75+0.5+3.75+3.75+0.75+0.75=10.25m建筑限界净高：5.0m四、施工总体布署 工程特点(1)隧道开挖时需采取临时排水措施，保证排水畅通。(2)本合同段隧道地质复杂，岩石节理发育密集，岩体较为破碎，呈碎石、块石状镶嵌结构，存在坍塌的可能性，故尤其重视初期支护的施工。(3)由于地质情况复杂，本合同段隧道工程的场地均较为狭窄，因此各项临时工程的布置尽可能作到紧凑、合理和方便施工。(4)隧道开挖工期非常紧迫，必须采用科学的管理方法，先进的机械设备，充足的物资保障，合理组织施工，迅速掀起生产高潮。加强隧道通风、排水及运输道路的养护。五、总体施工方案及施工工艺 （一）施工方案1、总体施工安排 因新寨隧道为分离式隧道，故左、右洞施工相互间没有影响，根据各自隧道断面尺寸一致，左右洞分别配一套普通模板台车，加宽段模板台车通过普通模板台车加支撑，拼装出设计加宽段尺寸。 人行横洞采用搭设满堂红脚手架，车行横洞采用简易型钢台架作工作平台进行施工。模板均采用钢模板。 隧道防水施工：隧道内采用简易台架铺设防水材料。 隧道钢筋施工：集中钢筋加工厂加工，再运输至隧道二衬钢筋施工部位，采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。 隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处，砼灌注以自密实为主，人工配合采用捣固棒震捣。 2、二次衬砌施工顺序：仰拱与小边墙同时施工，仰拱、小边墙超前50m，后期仰拱、边墙应流水线组织施工，拱墙基面处理、防水施工、钢筋绑扎、二衬砼浇注紧跟。（2） 施工工艺 1、施工工艺流程图 2、施工方法及技术措施 二次衬砌距掌子面安全距离：级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于200m；级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于120m；级围岩二次衬砌距掌子面距离80100m；级围岩二次衬砌距掌子面距离6080m。 新寨隧道以采用复合式衬砌为主，明洞段采用明洞衬砌。IV级围岩（S4a、S4b支护形式）及V级围岩隧道均采用曲墙有仰拱衬砌断面形式，仰拱与仰拱填充分开施作；III级围岩及IV级围岩（S4c支护形式）均采用曲墙无仰拱衬砌断面形式。 级围岩一般采用半断面正台阶法施工，开挖采取爆破施工。a级围岩采用台阶法，b级围岩采用台阶法加临时横撑施工。当岩体极破碎自稳性极差时，可采取预留核心土或喷混凝土封闭掌子面的方法。（一）台阶法施工工艺 施工步骤 1、在上一循环的超前支护下，弱爆破开挖部-施作部台阶周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），铺设钢筋网，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度-架设底部的I18型钢临时横撑（每2榀初支架设一处）。 2、弱爆破开挖部-施作边墙初期支护：初喷混凝土，接长钢架（设锁脚锚管，铺钢筋网，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。 3、弱爆破开挖部-施作边墙初期支护，步骤及工序同。 4、弱爆破开挖部-施作隧底喷混凝土。 5、在部施工完且清除浮渣后，立即灌注部仰拱与边墙基础；待仰拱混凝土初凝后，灌注仰拱填充部至设计高度。 6、根据监控量测结果分析，确定二次衬砌施作时机，拆除临时横撑-铺设环纵向透水盲沟、防水板和土工布-利用衬砌模板台车一次性灌注部（拱墙）衬砌。台阶法开挖施工工艺流程框图 （二）钻爆设计 隧道光面爆破施工工艺框图光面爆破施工工艺 该段围岩自稳能力较弱，采用弱爆破，在爆破过程中控制爆破进尺是保证安全的重要技术指标。隧道光面爆破施工工艺框图见上图。 放样布眼 钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。 定位开眼 采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。 钻眼 钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角(眼深3m时，外插角小于3；眼深5m时，外插角小于2)，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。 清孔 装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。 装药 装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。 装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于20cm，确保连线无漏连现象。光面爆破孔采用25的药卷连续装药，或用32的药卷间隔装药。 联结起爆网路及方式 起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，要有专人负责检查。对于全断面开挖，周边眼则采用光面爆破，以控制超欠挖；对于软弱围岩则周边炮眼采用预裂爆破的方式，以减少爆破对围岩的扰动。 瞎炮的处理 发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可； 隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工，最后完成整体道床施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。 （1）隧道初支断面净空测量 在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，对隧道净空进行检查，完成后将测量成果上报。提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。 （2） 清底和基面处理 1) 清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支的保护。 2) 初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，保证基面干燥、清洁。 3)自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。 4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，不平整度最大为3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧，圆弧半径为100mm。 5) 基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。 仰拱采用移动式栈桥施工，但仰拱填充不与仰拱同时灌注，拱墙衬砌采用液压钢模衬砌台车施工，最后施工水沟电缆槽，必要地段采取回填注浆。 3、仰拱及仰拱填充施工方案 为保证隧道施工平行作业，仰拱施工采用移动仰拱栈桥，栈桥12m，采用5根I18工字钢加工，宽1.0m，I18工字钢上面用25钢筋连接焊牢，间距25cm，底面用10槽钢焊接，以保证栈桥的整体性。仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，超前二次衬砌2030m，仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，按照设计厚度一次灌注成型，一般浇筑段长不大于8m。仰拱填充浇筑时两边预留临时水沟。、级围岩包括仰拱混凝土的浇筑、仰拱填充层的浇筑；级围岩包括铺底混凝土的浇筑。其工序框图分别见图仰拱施工工序框、铺底施工工序框。 （1）测量放样 首先在隧道两侧边墙处打设导放点，导放点每5m打设一组，标高与该里程设计标高一致。再根据五寸台图进行放样开挖。 （2）仰拱开挖应符合以下规定 根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程必须符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。 （3）在仰拱混凝土灌注前基底应做以下处理 清理基底虚碴、积水及其他杂物；采用高压风水对基面进行冲洗，保证基面洁净后方可关模浇筑混凝土。若仰拱设计有初期支护时，浇筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进行冲冼。 （4）仰拱及仰拱填充砼浇筑 仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑。 仰拱紧跟下台阶施工，结合断面情况和现有施工技术，拟将仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。仰拱、仰拱填充施工断面见图 （5）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必须符合设计要求。 （6）仰拱填充混凝土强度达到5MPa方可行人，强度达到70%强度后方可通行车辆。4、 拱墙施工 （1）拱墙测量放样 首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。净空满足要求后，使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以11.90m为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。 （2）拱墙施工方案 隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：凹凸处高差不得大于5cm。 复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行二次衬砌，必要时紧跟开挖面。 正洞衬砌段落边拱模采用定制12米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。 减少二次衬砌混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每2030cm设可以封闭的孔（1014的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。 衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。 预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、组合钢模立模，泵送混凝土入仓。施工时，与正洞衬砌连接段预留出1m长，与正洞衬砌同时灌筑。 混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。拱墙衬砌施工工艺框图见图。拱墙衬砌施工工艺框图 （3）边墙基础、拱墙施工缝基面处理 在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。 （4）台车就位 立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。 A、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。 B、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。 C、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。 D、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。 E、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。 F、台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表 G、检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距510m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。 （5）砼浇筑 混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部位混凝土应采取埋管式浇注，由液压泵直接顶压入模，挤压顶升式浇注。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。 （6）混凝土结构自防水 二次衬砌采用自防水混凝土，抗渗等级不低于S8，隧道V、IV级围岩断层破碎带水头压力小于0.3Mpa地段，抗渗等级不低于S10，拱墙砼掺加防水剂，仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂。（三）准备工作1、在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。 2、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。 3、主要技术措施 隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。 、衬砌净空控制 在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。 、砼质量控制 精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验，弄清它是否对砼有侵蚀性，以便在配合比设计时采取相应的措施，如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量，砼搅拌时间不能少于3分钟；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。 、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施 A.分层分窗浇注 泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。 B.采用封顶工艺 当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管（采用12.5mm镀锌管），排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.10.5MPa。 C.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。 、拆模和养护，砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。 、其它技术措施 A严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温2030时，不超过1h，1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。 B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。 C.衬砌厚度、密实度及外观检测方法 衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。（四）防排水施工 隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力，混凝土的的抗渗等级不得低于S8。拱墙背后设置单面自粘式HDPE复合防水卷材，防水板厚度不小于1.5mm。隧道变形缝采用橡胶止水带止水，隧道施工缝采用膨胀橡胶止水条止水。 1、 系统排水管的布设，隧道排水布置图 隧道排水布置表 （1）环向排水盲管安设 先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔，定位孔间距3050cm，将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上，见排水盲管布置示意图4-10。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。 （2）纵向排水盲管安设 按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。 2、隧道防排水施工工艺流程见图3、基面处理 基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。 （1） 处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水； （2） 对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除。 对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。 对有凸出的管道时，用砂浆抹平。对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。 4、对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。 5、基面处理质量检查 净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。 初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度20mm。 6、排水盲管施工 排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管，三者采用三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。 环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见下图 环向、纵向排水盲管施工工艺流程 (1) 排水盲管布置 环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。 对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。 当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为12cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。 在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。 纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。 (2) 施作步骤与方法 按规定划线，以使盲管位置准确合理。 钻定位孔，定位孔间距在3050cm。 将膨胀锚栓打入定位孔。 用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。 排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。 对环、纵向排水盲管采用三通相连。(3) 横向排水盲管施工 横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道，通常采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。 (4) 施工控制要点 划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。 盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。 纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。 隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。 初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为23层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。 (5) 排水盲管安装质量检查 盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。 施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。 盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。 7、 防水板铺设 （1） 施工工艺流程 防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图 （2）施作步骤与方法 A、铺设准备 洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求： 防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于10mm。 台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。 防水板施工工艺流程 台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。 台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。 台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。 专用台车上应设有激光（点）接收靶。 B、防水板铺设 防水板铺设应超前二次衬砌施工920m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离； 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头； 采用从上向下的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水板全部面积均能抵到围岩； 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护； 对于横通道处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量； 两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。 C、防水板固定 采用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。 在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴； D、防水板焊接 焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙； 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪； 开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度； 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm； 防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠见图。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台； 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。 8、施工控制要点 塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物； 任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放； 安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难； 挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层； 绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板； 浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。 9、防水板施工质量检查 目测检验 用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。 充气检查 检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。 10、止水带安装 严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。 （1）衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一 12钢筋孔，然后将加工成形的8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲8钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。 （2）浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。 （3）止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。 （4）止水带施工控制要点： a、止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。 b、中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分； c、固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 d、止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。 e、止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足下图要求： 止水带常用接头形式示意图 f、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。 g、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。 h、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。 （5）止水带安装检查 a、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。 b、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。 c、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。 d、止水带接头的检查： 检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。 接头强度检查：用手轻撕接头。 观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。 （五）钢筋施工 钢筋加工与绑扎 钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。 复检钢筋 台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。 钢筋接头 1、钢筋绑扎接头技术要求： 、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表规定：注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。 、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。 2、钢筋电弧焊接头技术要求： 、钢筋电弧焊接头类型应符合下表规定：注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。 、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求： 搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合表的规定： A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。 C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。 D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（级钢筋）。 E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。 3、钢筋加工 （1） 受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 （2） 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 （3） 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。 （4） 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。4、钢筋安装 允许偏差和检验方法应符合下表： 5、钢筋接头设置 在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定： （1） 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。 （2） 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。（3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 （4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。 6、外观质量 钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。 7、钢筋规格 钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定： （1）不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。 （2）当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。 （3）钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。 （4）对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。 8、钢筋焊接 钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内乾焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。（六）砼施工技术措施 1、混凝土的拌制 （1）混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材； （2）每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。 （3）严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。 （4）粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。 （5）砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。 2、混凝土的运输 （1）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。 （2）用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定： 在运输已拌制好的混凝土时，宜以24r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。 3、混凝土的浇注 （1）在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况）。并应采取防、排水措施。 （2）浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。 检查的主要内容包括下列各项： 模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。 （3）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。 （4）浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。 4、混凝土的振捣 （1）用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定： 移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为510cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为1030s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。 （2）在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。 （3）混凝土浇筑应尽量连续进行。 （4）混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。 当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。 （5）在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定： 前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。 二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔，二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆，保证初支与二衬密贴。 5、混凝土养护 （1）混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤； （2）当工地昼夜气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施； （3）混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度； （4）养护用水与拌制用水相同。 6、拆模 （1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除； （2）拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。六、质量管理和保证体系 以项目经理和总工程师及各有关部门为龙头，组织工班组长、质检员、单项工程负责人及其它有关业务人员，担任体系的负责人，明确规定质量工程中的具体任务、责任和权利，做到事事有人管，上下有人抓，人人有专职，办事有标准，工作有检查的质量保证体系和管理体系（详见质理管理体系框图、质量检查程序图和质量保证体系框图）。质量