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印花产品质量控制染整912潘梅09201316摘要随着印染技术的发展，纺织品印花加工发生了根本的变化。印花技术在我国有着古老而绵长的历史，早在六朝、唐宋时期就有了五色夹缬罗裙的记载。据历史考证，现今常见的染色工艺如扎染、蜡染和纺织品印花等都起源于中国。印花就是将染料或涂料制成色浆，施敷于纺织品上，印制出有花纹的图案的加工过程。而完成纺织品印花所采用的加工手段，称为印花工艺。织物印花涉及纤维的种类、织物的组织、花型特点 、印花方法、设备性能及前处理、制版、仿色、印制、蒸化、水洗等诸多方面，是染整加工产品质量中问题最多、质量控制难度最大、许多疵病难以修复的一个加工过程。织物印花总的目的是使织物获得清晰且具有一定色泽坚牢度的花型图案。印花产品质量控制就是围绕实现这一目的而进行的。关键字前言印花就是将染料或涂料制成色浆，施敷于纺织品上，印制出有花纹的图案的加工过程。而完成纺织品印花所采用的加工手段，称为印花工艺。织物印花涉及纤维的种类、织物的组织、花型特点 、印花方法、设备性能及前处理、制版、仿色、印制、蒸化、水洗等诸多方面，是染整加工产品质量中问题最多、质量控制难度最大、许多疵病难以修复的一个加工过程。织物印花总的目的是使织物获得清晰且具有一定色泽坚牢度的花型图案。印花产品质量控制就是围绕实现这一目的而进行的。印花产品质量要求一、 外观质量指标外观质量指标一般包括：幅宽、长度、质量、密度、手感、图案清晰度、色彩鲜艳、整体对样无疵点。其中，与印花加工有直接关系的是图案清晰、色彩鲜艳、整体对样无疵点。（1） 印花疵点种类繁多，不同的加工织物，不同的工艺方法，不同的加工设备，产生疵点也不尽相同。（2） 图案对样是指印花产品图案的形状、大小、相对位置及色调、色泽的浓淡、色光等要符合原稿精神。二、 内在质量指标内在质量指标一般包括缩水率、色牢度、断裂强力、甲醛含量、环保燃料等项目。其中色牢度又包括日晒牢度、摩擦牢度、熨烫牢度、皂洗牢度、汗啧牢度、水浸牢度、耐洗牢度等。对于不同的印花产品，根据其用途和印花方法的不同，其内在质量的控制往往不尽相同。如涂料产品注重于湿摩擦牢度、日晒牢度、皂洗牢度和手感；拔染印花产品除注重于色牢度外，还要控制好断裂强力；活性染料印花产品注重于日晒牢度、皂洗牢度、水洗牢度；分散染料印花产品还应控制分散染料的升华牢度。印花产品质量影响因素及控制一、 图案对样准确性的影响因素及控制图案对应的准确性，是指经过印花加工，在织物上获得的图案与原稿花型精神有很好的符合性。图案对于准确性如何，适应性印花产品质量的首要因素，也是印花产品质量检验中第一个评定的内容。因此，对图案的准确性的控制是印花生产中相当重要的一项任务。影响图案对样的准确因素如下。（一）印花工艺方法的影响花稿的图案形式多种多样，千变万化，不同的花稿必须根据花样中花、色间的接触情况和图案特点，结合不同印花工艺的效果选择不同的印花方法，这是图案对样的首要保证。（二）制版的影响及控制制版是印花生产的第一个重要环节。如果所制花版和花稿精神不符，那么无论印花工艺如何控制都无法实现对样的准确性的要求。因此，控制好制版过程的有关因素，是保证印花产品符合花稿精神的先决条件。1 正确的选择制版的材料制版材料的稳定性能、规格尺寸直接影响图案对样的准确性。2 感光底稿制作的效果感光制版的依据是感光底稿。为了保证印制效果符合原稿的精神，描稿时要根据图案花色特点、采用的印花方法工艺要求做必要的变化处理而不是照搬原稿。另外，描稿还要考虑坯布的情况。若坯布属光滑、 轻薄织物，由于其吸湿性差，则细茎、泥点要描绘得比原样细些，间隔要宽些；相反，坯布属于表面粗糙织物，细茎、泥点应描绘得粗些，以免印花时出现断茎对样的准确性。3 严格制版的工艺要求下面以平版筛网重氮感光胶花版制作为例，说明制版工艺对花版准确性的主要影响因素。（1） 綳网：綳网时，筛网的经纬与框架的经纬力求保平行，以保证网孔方正、张力均匀一致。（2） 清洗：用清洗剂将绷好的筛网框洗干净，晾干后待用。（3） 涂感光胶：一般是正面往复一次吹干后，再在反面往复一次吹干。（4） 感光：感光时间的长短对花版质量有很大影响。感光时间通常取决于片基的性能、光源的强度、感光胶的性能、胶层厚度及筛网目数等。（5） 冲花：理想的浸渍温度为20-30。为了避免胶膜凸起，影响对丝网的粘着性，水温不得超过35。（6） 干燥：要求花版在水平状态下进行干燥，以避免水和胶液残留物滴落下来产生泡沫。干燥一定要彻底，温度为30-40。（7） 固化：是加固胶膜牢度，提高花版使用寿命的重要工序。4 全面检查，认真校对，仔细修改检修是把好制版质量的重要环节，其结果直接决定着印花产品对样的准确性。（三）色浆的影响及控制色浆的组成及现状对图案的对样准确性的影响。1 原糊的影响及要求对染化料具有良好的溶解、分散、相容性，具有良好的触变性、成糊力强，具有较高的给色量，具有良好的粘着性，保水性好，不带色素，来源丰富，制糊方便。2 染料的影响染料的正确选用与否直接影响着图案对样准确性。3 助剂的影响色浆中添加的印花助剂有多种，各起不同的作用，其种类和用量是否合适会影响印花产品对样及外观质量。（四） 印制设备和工艺的影响及控制花稿上的图案是通过印制设备在织物上表现出来的。1 平网印花机（1） 印花特点：平版筛网印制设备有手工台板、半自动平版筛网印花机和全自动平版印花机3类。共同印制特点是：花型轮廓清晰，织物受张力小，制版时间短，适合小批量，多品种的各类高织物印花，几乎是丝绸类织物及其他不耐张力织物的专用印制设备。（2） 刮刀的选用：其选择原则与筛网规格如下表，见表1表1 刮刀与筛网选用的一般原则 项目刀口形状织物的吸湿性花型的大小台板的种类筛网目数圆口刀强大热台板低目数筛网斜口刀差小冷台板高目数筛网（3） 贴布：贴布牢度要适当，以保证织物在印花是不起皱和位移，防止产生托版，色皱印和白皱印；印花完毕，顺利与导带分离，防止撕伤织物。2圆网印花机(1)印花的特点:冷台板，车速快，主要适用于各种化纤织物的小花型少套色的印花。(2)刮刀的选用:根据不同的织物所采用的染料，色浆需用量和透印程度，选用不同的刀片。(3)印制的要求:主要有下面几个方面:（a） 胶毯的运行（b） 套色的排列（c） 刮刀的准备（d） 贴布的要求(五) 蒸化设备和工艺的影响及控制蒸化过程易产生搭色和色泽深浅的外观的疵病，因此，蒸化设备和工艺也是影响图案对样准确性的一项重要因素。1蒸化设备种类的影响(1)圆筒式蒸化机:该设备温度，压力容易控制，给湿充足，织物得色鲜艳，是小批量，多品种印花织物常用的设备。(2)悬挂式汽蒸箱:是连续蒸化设备。(3)门式蒸化机:是大批量合成纤维织物及混纺织物，纤维素纤维织物，弹力织物等首选蒸化设备。2蒸化工艺的影响（1） 蒸化温度（2） 蒸前给湿量（3） 蒸化湿度（4） 蒸化的时间二、 图案清晰度的影响因素及控制图案清晰度就是在织物上呈现花纹图案的准确程度。1制版制版的准确性是影响印花图案的首要选择。尤其是花型边缘清洁，光滑和胶膜坚牢是印花图案清晰度的重要因素。2原糊性能（1） 原糊的抱水性的影响:抱水性好，则析出水分少，印花时色浆不易化开，花纹轮廓清晰。因此与糊料的分子结构，原糊的含固量等有关。（2） 原糊的流动性的影响:原糊的清晰度与原糊的含固量有直接关系。另外，慎用吸湿剂也是提高花纹轮廓清晰度的有效方法。3印制设备及工艺方法的影响及控制（1） 印制设备的影响:从印制轮廓清晰度的高低顺序一般为:平网印花机圆网印花机滚筒印花机。（2） 印花工艺方法的影响:清晰度大小次序是:拔染印花防拔印花防染印花直接印花4 蒸化温度和蒸化时间这是影响印花图案清晰度的另一个重要因素。温度过大、时间过长都会严重影响图案清晰度的。5水洗设备和工艺一般平幅水洗、流水洗、退浆前预固色对保证良好的清晰度是有利的，而绳状水洗易搭色，影响清晰度。三、 块面均匀度的影响因素及控制对大面积的图案来说，均匀度是个很重要的指标。（一） 色浆的影响及控制1染料的溶解2色浆的印制性能色浆的印制性能主要取决于原糊的性能（二） 印制的操作的影响及控制四、 色泽对样的影响及控制色泽对样要求织物上所印制的花型应在得色深浅、浓度色光等方面与原稿相符合。（一） 色浆的配方的影响及控制1染料一般拼色时染料不超过3只，并且要尽量避开余色关系染料相拼。2助剂的影响（1） 纤维素纤维的活性染料印花时碱剂的影响:碱剂的合理选用对色浆的稳定性，活性染料的固着起着决定性的作用，它是对色泽影响最大的助剂。（2） 吸湿剂的影响：其添加量考虑纤维和糊料的吸湿性、蒸化设备和工艺等方面因素而定（3） 拔染印花色浆中的拔染剂及其它助剂：拔染剂的种类和用量要针对地色和花色染料的结构性能以及浓度，结合还原剂的还原能力、还原反应等条件进行考虑选择。（二） 排版的影响及控制花版排列次序即各色的印制顺序不同，会得到不同的印花效果。1平网印花花版排列的一般原则是，从细到粗，从深到浅;复白在前，雕白在后。2滚筒印花（1） 根据色浆的化学性质排列花筒（2） 根据印花效果排列花筒由浅到深或由明到暗。由小到大。（三） 给浆量的影响及控制给浆量的多少影响花纹得色的浓淡程度（四） 蒸化工艺的影响及控制五、 牢度的影响因素及控制（一） 染料的高用量（二） 合理制订染料固着工艺1活性染料直接印花蒸化工艺2分散染料直接印花蒸化工艺3弱酸性染料直接印花蒸化工艺4真丝绸拔染印花蒸化工艺（三） 水洗固色工艺的影响及控制六、 棉织物印花质量影响因素及控制棉织物印花质量影响因素及控制因素有很多，如工艺、制网水平，印花机、蒸化机的性能和操作水平，以及生产过程的质量控制和现场管理等(一) 工艺制订印花工艺的制订，以保证车间实际生产顺利进行为准则。对于来样花稿，要预见到实际生产时可能会出现的印制疵病，诸如对花不准、色差、传色、拖浆、露底和效果不符等，在制订制网工艺时采取必要的预防措施加以避免；而工艺、配方的正确选择，则是保证产品质量的前提。1 合理制订制网工艺详细制订分色制版操作规则，运用电脑分色制版，按照工艺要求，针对花稿具体情况，合理运用描稿处理技巧。直接印花的圆网排列，一般采用颜色由深到浅、面积由小到大的顺序。对于特殊花型，如深色满底、细茎碎花，可选择防印工艺。即将细茎、碎花按深色处理，底色网排在后面，制订分色描样工艺时，合理安排分线、借线、并线方式，以及它们的收放尺度。根据不同花样和面料品种特点，合理选择网目，灵活运用分网、加网措施。实践证明，涂料防印活性工艺，通过合理协调排网顺序，可有效防止产生第三色，减少拖色、对花不准，避免传色等印疵，以保证印花产品质量。2 优选处方随着染化料产品品质的提高，绝大多数印花产品所要求的颜色、色光、内在质量，都可在工厂选定。对于大批量的订单，批与批之问颜色的重现性、色光的稳定性和一致性，是完成订单整体质量水平的关键。工艺处方中选用的染料，其配伍性应良好，即具有相近的亲和力、扩散速率和反应性。对于几个比较敏感、颜色深浅和色光容易产生偏离的色相。如卡其色、棕色、绿色和藏青色等，可以根据工厂的具体情况，优选处方，并对选定的拼色染料，有针对性地相对固定使用。以偏红光的深藏青色为例。若按传统配色理论拼色，应以蓝色为主色，红光的引入可选择蓝光红或青莲色为辅色，而不宜选用大红色为辅色。常用处方gL-1黑K-BR 18蓝K-GRS 3.5紫K-3R 6但实际生产中发现，该处方往往会有色光偏离的情况出现。优选后处方g-L藏青PNG 18红P-8B 6黄PN-GR 18虽然处方中引入了补色，但由于染料配伍性好，减轻了色光偏红、偏蓝的可能性，在实际生产时表现出优良的色光稳定性。一个8万米的藏青色满地印花绒布订单，正品率达985。3 染料的选择精选染料，选择合适的处方，不仅是解决印花大订单色光稳定性的重要方法，同时也是保证产品内在质量的有效手段。对于深色印花产品，水洗牢度、摩擦牢度和沾色牢度等，是考核产品质量的重要指标。皂洗时充分、快速地去除未固着染料非常重要，要求染料具有很好的洗净性。若印制深大红色花样时，使用常规染料品种大红，如K-2BP，从颜色鲜艳度、得色量和色光稳定性来看，完全可以满足要求，但皂洗时，容易沾污白底，即使水洗、皂洗两遍，也不能完全解决问题。这种现象在绒布类品种上表现得尤为严重，很容易造成批量疵布。DyStar公司的PX-4B红，具有较高的深色提升力和固色率，表现为水洗牢度指标突出，可以有效避免白布沾色情况的发生。产品采用涂料活性工艺进行印花加工时，涂料本身的耐干洗性能和粘合剂质量决定着成品质量。经筛选，DyStar公司印漂牢系列中，黄KGL、红KB、红K-3BL、蓝KB、蓝KBG、紫KB、绿KG、黑FBB01，可以满足耐干洗要求，粘合剂可选用BASF公司的UDT。(二) 生产过程的质量控制制订合理的制网工艺，是保证依次印制出符合原样效果印花产品的前提。若准确操作，就能够最大限度地避免诸如对花不准、传色、露底和拖色等常见印疵。印花机的性能和日常维护保养也是产品质量的必要保障。选用Stork公司的PEGASUS印花机，配备BPMS定位测量系统，相邻两网之间的对花精度可达006 mm。当订单数量在每个色位几万米至十几万米时，生产过程的质量控制就成为最重要的环节。首先是合格的半制品质量。投坯前，要做好来坯的品质检验工作。不同坯布厂家的相同织物品种，要区分开，不可混投。前处理要保证烧毛光洁度45级以上，退浆率90以上，毛效810 cm30 min，煮练匀而透，丝光钡值140以上，布面pH值78。交付给印花使用的半制品纬斜需控制在3 以内，条格类花型必须印前整纬。印花机初开车打样，花型效果及色光应与原样相符，才能正常开机。正常开机后，认真做好机台的工艺参数记录，包括刮刀型号、刮印压力、排网顺序、车速，以及色浆粘度、耗浆量等。活性色浆的糊料，以拼，昆合成增稠剂的半乳化海藻糊最为适宜，它流变性、透网性好，不起白条，印制的布面均匀度好，得色量高。涂料色浆中粘合剂和增稠剂的选择非常关键。粘合剂质量的优劣，不仅影响织物手感、色牢度，也影响织物的耐干洗牢度。增稠剂需耐酸、耐电解质，以保证涂料防印浆乳化体系稳定。稳定性差的涂料色浆，不但影响织物的各项牢度，还影响防印效果，造成花型轮廓不清晰，并极易堵网，使印花机无法顺利开机。色浆粘度的控制非常重要，需用粘度计准确测量。活性色浆粘度应保持在3O40 dPas。工艺中途补浆时，要刮对比样，保证补浆与正常用浆色光和粘度一致。采用计算机控制的印花自动调浆系统，称料准确，生产分配系统称量精度为2 g，小样分配系统称量精度为00501 g，可消除因人工称料造成的称量误差，保持色光稳定性。为保持大订单的品质一致性，生产时每箱布至少取两次匹条，及时打样，并与原样核对。打样匹条按箱号、序号记录，并妥善保管，归档备查。打样核对色光，应以加软后色光样为准，而不是水洗样。这样可以校正加软所造成的色光轻微偏离。另一个重要的质量控制环节是印花后的蒸化。应采用饱和蒸汽，温度100120，蒸化时间78 min。印花机落布温度不宜过高，否则织物进入蒸箱后，过多吸收蒸汽中水分，使温度下降，影响织物正常固色，容易造成色差。可以在印花机落布处加装冷水滚筒，以冷却织物，并增加蒸化前织物透风冷却环节，以保持织物较高的含湿量。采用涂料活性印花工艺，蒸化后还要进行焙烘，以保证涂料色牢度和防印效果，水皂洗时采用高效水洗，皂洗温度需达到工艺要求。总之，在印花生产的各个环节，建立完善的工艺、操作和管理制度，使生产处于可控状态，是取得稳定产品质量的关键。印花产品常见疵病分析印花工艺设备不同，所产生的印花疵病有一些差别。印花疵病绝大多数难以修复，因此要想提高产品质量，生产中应贯彻预防为主的原则，设法提高操作者的技术水平。主要介绍圆网印花中常见的疵病。（一）感光制版疵病圆网制版时，由于感光胶液和操作不当产生的疵病有许多，常见的有：1胶层涂布不匀或发生丝流（1）产生原因：(a.) 感光胶液配制不当。工业用重铬酸铵混入了不溶性杂物，溶解后未过滤就掉入感光胶液中或感光胶存放过久，自身聚合结膜。(b.) 橡皮刮环刀口粘附胶膜或其它尘杂未清洗干净；或刮环刀口毛躁不光，使胶层涂布时发生丝流。(c.) 圆网未能复圆，使感光胶涂得瘪部厚、突部薄。(d.) 圆网镍层厚度不够，在涂感光胶时会形成圆网壁的偏移，造成胶层厚薄不匀。(e.) 圆网不净或清洁后未充分干燥，影响胶层的粘着，形成局部性厚薄不匀。(f.) 刮胶时，刮环速度快慢不一。（2）防止方法：(a.) 将化学纯的重铬酸铵过滤后缓缓加入胶液中，防止胶液局部光敏化聚合而发生脱水现象。(b.) 涂感光胶时，必须将橡皮刮环洗涤干净或用水砂纸磨光刀口。(c.) 一旦发现涂布不匀，应除去胶层重新复圆后再刮感光胶。(d.) 镍层厚度0.075mm时，应将其报废。(e.) 必须将圆网清洗干净并充分干燥后再涂感光胶。(f.) 控制好刮胶速度，保持刮环均速水平上升。2 感光胶液流入圆网内(1)产生原因：(a.) g感光胶液粘度太低，失去堵塞网孔的表面张力，而流入网孔内壁，形成内壁胶层，影响表面胶层的均匀性。(b.) 橡皮刮环硬度不够，涂胶时易发生变形，造成胶液流入圆网网孔内壁。(c.) 圆网复网不良，涂层厚处不仅会发生丝流，还会流入网孔内壁，影响胶层质量。(2)防止方法：(a.) 严格掌握感光胶液的粘度，经测定，胶液粘度以2.0-2.1pa/s为宜。(b.) 刮环的硬度以肖氏65-70为宜。(c.) 除去胶层，重新复原后再刮感光胶。3 曝光后黑白稿片与圆网粘连(1)产生原因：(a.) 圆网涂感光胶液后，低温烘干时间过短，胶层中的水分和溶剂未完全蒸发。曝光时温度升高，这些剩余的水分和溶剂蒸发，胶层发粘粘住黑白稿，由此会引起胶层剥落现象。(b.) 感光室内空气湿度过高，使黑白稿与圆网粘连。(c.) 圆网在包覆黑白稿片之前，没有涂滑石粉。(2)防止方法：(a.) 控制好低温烘干条件，既要使所有水分和溶剂完全蒸发，又要保证不会过烘。(b.) 圆网曝光的暗室应保持恒温恒湿（一般为25，相对湿度65-70）。(c.) 圆网曝光前，应在表面均匀涂覆滑石粉，防止黑白稿粘连。4 圆网曝光后显影不良(1)产生原因：(a.) 圆网上胶后低温烘干时间过长或温度过高，使胶液发生初步聚合，影响显影时花纹出未曝光胶层的水溶性，引起赌网。(b.) 曝光不足，感光胶层未能充分进行光化学反应，聚合不完全。当浸水显影时，非花型部位的胶层也发生扩散、溶解，甚至导致整个圆网胶层剥落。(c.) 感光胶液中光敏剂重铬