不锈钢电解抛光常见问题.doc

不锈钢电解抛光常见问题电流通过物质而引起化学变化的过程。化学变化是物质失去或获得电子(氧化或还原)的过程。电解过程是在电解池中进行的。电解池是由分别浸没在含有正、负离子的溶液中的正、负两个电极构成。电流(即电子)流进负电极(阴极)，溶液中带正电荷的正离子迁移到阴极，并与电子结合，变成中性的元素或分子；带负电荷的负离子迁移到另一电极(阳极)，给出电子，变成中性元素或分子。电解广泛应用于冶金工业中，如从矿石或化合物提取金属(电解冶金)或提纯金属(电解提纯)，以及从溶液中沉积出金属(电镀)。金属钠和氯气是由电解溶融氯化钠生成的；电解氯化钠的水溶液则产生氢氧化钠和氯气。电解水产生氢气和氧气。不锈钢电化学抛光常见问题 以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。 1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？ 原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。 解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，6090条件下浸泡520分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。 2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？ 原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。局部尚存在氧化皮。 解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。 3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？ 原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。 解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。 4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？ 分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。 解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？ 原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。 解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。在90100条件下并加热一小时。 6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？ 原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。 解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？ 原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。 解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。 8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？ 原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。 解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。 9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。 原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。 解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。 10为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？ 原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。 解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。 11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？ 原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，有严格操作，则可能是抛光前的处理问题。 解决方法：严格执行另电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。 12.“云清牌不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？ 原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。 解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。 13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？ 原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。当然也不排除其他因素。 解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。也可以选择“云清各种无铬电解添加剂”配方。 14.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？ 原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。 解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。推荐使用“云清牌不锈钢通用电解液” 15.电解液成本核算主要是哪些？ 主要是电费、电解抛光机、电解槽、极板、铜棒、电解液等。 16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？ 原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解十的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在2550安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在1530安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在3055安培之间。 解决方法：可选用“云清牌电解液”200系列不锈钢材质电流密度在1525安培之间，300系列不锈钢材质在1015安培之间，400系列不锈钢材质在2530之间。电流密度越大，耗电量越大。而在电解成本核算中，电费所占的比例最大。 17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？ 原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。 解决方案：120下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。 18.抛光后无光并切有黄色斑点是什么原因引起的？ 原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70。 解决方案：调整电抛光的相对密度或在80100条件下加热浓缩以增大起相对密度。或是更换新液。 19.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？ 原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。 解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。 20.电解时为什么容易出现打火现象？ 原因分析：导致这一现象的因素有三点，一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。 解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用“云清牌不锈钢通用电解液”。 21.不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？最佳温度是多少？ 原因分析：一般电解液使用温度为5090之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。 解决方法：温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。最佳使用温度是5090，“云清牌不锈钢通用电解液”的最佳使用温度为5080。 22.不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？ 原因分析：表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。 解决方法：将工件表面的锈蚀清楚干净。推荐使用“云清牌不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除夜”等产品进行清洗除锈。 以上只是我在工作发现的常见问题，找到了一些解决方法，肯定存在不足之处，如果大家发现有其他更好的解决方法，欢迎大家提出指正。不锈钢电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，工件表面逐渐整平，从而达到工件增大表面光亮度的效果。编辑本段原理：不锈钢电解抛光原理被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程。编辑本段电解抛光优点：内外色泽一致，光泽持久，机械抛光无法抛到的凹处也可整平。 生产效率高，成本低廉。 增加工件表面抗腐蚀性，适用于所有不锈钢材料。编辑本段电化学抛光所需条件及设备（1）电源： 电源三相380V。 （2）不锈钢电解抛光机 不锈钢电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅或高频。 电解生产线图片空载电压：020v 负载电压（工作电压）：810v 工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。 （3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。 （4）加热设施及冷却设备 加热可选用石英加热管，钛加热管。 冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。 （5）夹具 最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力不好的铜层，影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜。 （6）阴阳极材料 阴阳极棒应用铜棒或铜管，铜管长是电解槽长加20厘米，阴极板应用铅板，铅板固定在阴极棒上，铅板长为槽高加10厘米，铅板宽根据槽长而定，一般为10厘米，20厘米规格。 不锈钢电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢工件又分为200系列，300系列，400系列材质，各系列材质有必须用针对性电解抛光液。比如不锈钢200系列材质的不锈钢，必须用200系列的配方，此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。这一直是国内一大难题，经过威海高级工程师潘工的长期技术攻关，研发配制出通用的不锈钢电解抛光液，环保，安全，高效，成本低廉，已成功应用于水处理设备、配件，餐