冷藏上隔板成型模具设计

I 目 录 文本成果 摘要 1 关键词 1 引言 1 1 设计任务分析 2 2 方案的初步选定 2 3 方案的详细设计 3 3.1 塑件模型建立 3 3.2 材料的选择 4 3.2.1 塑件收缩率 4 3.2.2 塑件的壁厚 4 3.2.3 塑件的拔模斜度 5 3.3 型腔数量的确定 5 3.4 注塑设备选择 6 3.4.1 注塑设备选型 6 3.4.2 注塑容量校核 7 3.4.3 注 塑压力校核 7 3.4.4 锁模力校核 7 3.4.5 开模行程校核 8 3.5 模架选择 8 3.6 浇注系统设计 9 3.6.1 主流道设计 9 3.6.2 分流道设计 9 II 3.6.3 浇口设计 11 3.6.4 冷料穴和钩料脱模装置 11 3.7 成型零件设计加工工艺方案制订 12 3.7.1 型腔的设计 12 3.7.2 型芯设计 13 3.7.3 侧滑块设计 13 3.8 侧向分型与抽芯机构设计 14 3.9 顶出机构设计 16 3.10 冷却系统设计 17 4 总结评价 19 致谢 20 参考文献 20 -1- 冷藏上隔板注塑模设计 闵 杰 摘 要： 通过对冷藏上隔板塑件的设计分析，设计出该塑件的模具。在整个模具设计过程中，涉及到了塑件的结构设计、对塑件进行模流分析、注塑机和模架的选择及注塑机的一些重要工艺参数的校核，并详细叙述了模具设计中 的分型面设计、浇注系统设计、成型零件设计、顶出机构设计和冷 却系统设计。 关键词： 注射模设计；侧浇口；材料 PP；冷藏上隔板；分型面 引言 在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中， 60 80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方 法所不能比拟的。模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低，已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一，直接影响着国民经济中许多部门的发展。 近几年市场需求的强大拉动，模具工业高速发展，市场广阔，产销两旺。 1996 2002年间，中国大陆模具制造业的产值年平均增长 14左右， 2003 年则增长 25左右。其中，广东、江苏、浙江和山东等模具发达地区的增长率都在 25以上。 2006 年，中国小家电消费市场份额将进一步扩大，针对部分小家电质量标准不一的状况，国家将会出台更严格的小家电产品质量标准，促进了小家电品牌 的优胜劣汰。 中国模具工业协会在会议上介绍了我国模具工业的情况。由于受到国际金融危机的严重影响， 2009 年我国模具工业的发展速度大大降低，虽然国家的 GDP 增长达到了 8.7，但我国模具工业的销售额却只比 2008 年略有增加，约为 980 亿元人民币。由于我国政府面对国际金融危机采取了一系列刺激经济发展的政策和措施，我国经济已度过了最困难的时期，继续保持了较平稳的发展。从 2009 年下半年开始，中国模具工业的生产形势已经开始逐步好转。我们在报告中指出，当前国内外经济形势仍然非常复杂，外部环境不稳定、不确定的因素增多，国 内发展不平衡、不协调、不可持续的问题依然突出。为了应对各种风险和挑战， 2010 年我国政府将继续实行积极的财政政策和适度宽松的货币政策，全面实施并不断完善应对国际金融危机冲击的一揽子计划。我国将进一步努力扩展国内市场，调整经-2- 济结构，促进经济发展方式的转变。中国经济的总体发展态势将会继续向好，我国的模具工业也有望在 2010 年进一步走出困难境地，获得较好的发展 。 由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对模具技术的要求越来越高，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。通过各种渠道培养更多的 模具人才，搞好技术创新，则可以不断提高我国模具设计和制造以及维修水平。 本毕业设计通过对一个生活用品 冷藏上隔板塑件 产品及其模具的设计，锻炼了塑料制品的设计及成型工艺的选择能力；塑料制品成型模具的设计能力、塑料制品的质量分析及工艺改进能力、塑料模具结构改进设计能力，熟悉了模具设计的常用软件。 1 设计任务分析 本次 课题的任务 是完成冷藏上隔板注塑模的结构 设计， 冷藏上隔板 的外型是通过注塑成型得来的， 注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较 高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 而对 冷藏上隔板 塑料注塑模进行设计，必须对它的结构进行分析 : 由模具设计的知识可知，塑件的的工艺要求，注射模的分类及结构，成型设备等与成型模具有着紧密的联系。因此，在进行模具设计之前必须对塑件的工艺性能等进行分析，如此才能设计出合理的模具结构。 2 方案的初步选定 （ 1）冷藏上隔板产品设计：采用美国 PTC 公司的软件 Pro/ENGINEER 设计出该产品的 3D 图，并导出 2D 图；同时还要选择该塑料件的材料； （ 2）产品工艺性分析：分析零件 的结构，看零件采用的塑料是否能顺利完成注射、冷却、脱模，成型强度、刚度以及使用寿命是否满足使用的要求，找出不足之处，对外壳作出结构上的修正，直到满足这些条件为止；分析产品的最佳浇口位置，流动是否平衡； （ 3）注塑设备选择：根据现有的设备，从中选择合适的注塑设备； （ 4）确定分型面：根据后盖塑料件的几何形状，尺寸精度要求，兼顾脱模方式等选择合适的分型面； （ 5）选择模架：模架为标准件，选择合适的即可； -3- （ 6）浇道系统设计：包括浇道的形状和位置的确定； （ 7）成型件设计：设计合理的成型零件，确定模腔的数量及其排 列方式 ,外壳中需要用到侧向抽芯 ,这里还要设计抽芯件； （ 8）冷却系统设计与计算： 冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉 。 （ 9）抽芯机构设计：冷藏上隔板采用的是侧滑块抽芯； （ 10）把整个模具 3D 模型图设计完毕，完成一个完整的模具 3D 图； 3 方案的详细设计 3.1 塑件模型建立 模型绘制采用 NX 6.0,最终绘制出来的 3D 结构图 2-1 所示 : (a) （ b） 图 2-1 塑件模型 3D 图 本模型 2D 图由 UG 3D 图转换而来 ,并在软件电子图版上进行整理绘制出来的 2D 图如图 2-2 所示，如果需要更加详细的塑件尺寸，请参照附件中的塑件的 2D 图。 1塑件精度等级及尺寸公差 塑件采用采用的精度等级为 7级精度，部分尺寸的公差标注如图 1-2 所示，由于该塑件的结构有些复杂，在这里只是标注一些重要的尺寸公差。 2塑件的表面质量 该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取 Ra0.8 m。 -4- 3.2 材料的选择 冷藏上隔板为一般的零件，没有特别的要求 ,根据以上的依据 ,选择材料 PP 为塑料件的材料。 PP 塑料 说明： 化 学名称：聚丙烯 俗称 “百折胶 ” 英文名称 :Polypropylene（简称 PP） 密度 : 0.9-0.91 克 /立方厘米 成型收缩率 :1.0-2.5% 成型温度： 160-220 注塑压力在 68.6-137.2MPa,可大到 1800bar。 成型特性： 1.结晶料 ,吸湿性小 ,易发生融体破裂 ,长期与热金属接触易分解 ； 2.流动性好 ,但收缩范围及收缩值大 ,易发生缩孔 .凹痕 ,变形 ； 3.冷却速度快 ,浇注系统及冷却系统应缓慢散热 ,并注意控制成型温度 .料温低温高压时容易取向 ,模具温度低于 50 度时 ,塑件不光滑 ,易 产生熔接不良 ,流痕 ,90 度以上易发生翘曲变形 ； 4.塑料壁厚须均匀 ,避免缺胶 ,尖角 ,以防应力集中 .综合性能好 ,冲击韧 ,力学强度高 ,尺寸稳定 ,耐化学性 ,电性能良好 ,易于成型和机械加工。 特 点 ： PP 为结晶型高聚物，常用塑料中 PP 最轻，通用塑料中， PP 的耐热性最好，其热变形温度为 80-100 ，能在沸水中煮。 PP 有良好的 耐应力开裂性 ，有很高的弯曲疲劳寿命。 PP 产品质轻、韧性好、耐化学性好。 PP 的缺点：尺 寸精度低、刚性不足、耐候性差，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。 用途 : 适于制作一般机械零件 ,耐腐蚀零件和绝缘零件；常见制品：盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠、电视机、收音机外壳、电器绝缘材料、防腐管道、板材、贮槽、扁丝、纤维、包装薄膜、风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫、剪草机、喷水器。 3.2.1 塑件收缩率 根据以上选用的材料为 PP，查相关资料可知， PP的收缩率为 0.01 0.025，这里选择偏中值，为 0.015。 3.2.2 塑件的壁厚 一般说来，塑件的厚度越厚就越 能满足产品的强度和刚度的性能要求，但是从塑件-5- 的成型过程看来，塑件的壁厚越厚，冷却的时间就越长，整个塑件的成型周期就要延长，提高了生产的成本，降低了生产的效率，同时，塑件的壁厚越厚，收缩率就增大，这样使的得产品的尺寸不稳定性增加，降低了产品的质量。因此产品的厚度必须得适中，根据材料的的特性，查阅相关的资料， PP 材料完全可以使用热流道系统。要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小 (例如是壁厚的 50-60 )。 PP 制造的产品，厚度不能超过 3mm，否则会有气泡 (厚壁制品只能用共聚 PP)。 本次 设计中，塑件的壁厚为小于 3mm。 3.2.3 塑件的拔模斜度 拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤，擦毛，在设计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。塑件的脱模斜度大小跟塑件的性质、收缩率、摩擦因素、塑件的壁厚和几何形状有关。 在设计时，可以参考一些资料来确定塑件的脱模斜度，一般以塑件的材料为选择依据，本设计选择的拔模斜度为 1。 分型面设计如图 2-5所示。 选择这样的分型面是因为便于塑件的脱模和简化模具结构。 分型面确定之后就在软件中绘制出来，为了能够实现下来的分型能够顺利进行，有对塑件的分型 面进行检测的必要，如图为对分型面的自交检测，结果为没有发现自交截。如果发现有相交的分型面，应该对分型面作修整，否则在软件中无法分型。 3.3 型腔数量的确定 由于此产品是一个生活用品，综合考虑产品结构以及模具成本，本次模具设计采用的是一模两件，型腔的分布如图 2-6所示 : -6- 图 2-6 型腔数量及其排列方式 3.4 注塑设备选择 3.4.1 注塑设备选型 选取宁波海天国际集团股份有限公司生产 的 HTF58X-1 注塑机。 表 3-1注塑机的一些参数 理 论 容量 cm3 88 顶出行程 mm 70 射出量 80 顶出力 KN 22 射出速度 mm/s 144.5 顶出根数 1 塑料化能力 g/s 9.3 最大 泵压 力 MPa 17.5 射出 压 力 MPa 184 马达输出功率 KW 11 螺旋回 转 数 r/min 255 加 热器输出功率 KW 5.15 锁模力 KN 580 机械外形尺寸 m 4.041.01.72 锁模行程 mm 270 机械重量 2.5 拉杆内距 mm 310310 贮 料器容量 kg 25 最大板厚 mm 320 料筒体 积 L 180 最小板厚 mm 120 螺杆直径 mm 30 表 3-1 -7- 3.4.2 注塑容量校核 国产标准注塑机的标准规定，以注塑聚苯乙烯时在对空注塑的条件下，注塑机螺旋杆或柱塞做一次最大行程时所能达到的最大容量 ( 3cm )。注塑容量是选择注塑机的重要参数。它在一定的程度上反映了注塑机的注塑能力，标志着注塑机能成型最大体积的注塑制品。 以容量计算时，必须使得在一个注塑成型周期内所需的注塑塑料熔体的容量在注塑机额定注塑量的 80%内，也就是 V塑 0.8 V注 式中 V注 为注塑机最大注塑容量， 3cm ； V塑 为成型塑件与浇注系统体积的总和， 3cm ； 0.8 为最大注塑容量的利用系数。 本次模具设计中，模具一模两穴，塑 件 13.4 3cm ，密度为 0.9g/ 3cm ，质量为 12.1克。 式中， V塑 为成型塑件的体积 ； V注 为浇注系统的体积和，包括主流道，分流道，浇口，冷料穴的体积和。 所以 2 6 . 8 3 3 . 50 . 8 0 . 8VV nn （ 3） 而注塑机的注塑容 量为 88cm3，所以 注塑机的注塑容量符合要求。 3.4.3 注塑压力校核 注塑压力的校核是校验注塑机的最大注塑压力能否满足制品成型的需要。只有在注塑机额定的注塑压力内才能调整出某一制件所需的要的注塑压力，因此注塑机的最大压力要大于该制件所要求的注塑压力。 在本次模具设计中，参考了制件的材料 PP 的一些参数以及模流分析的结果，确定制品所需的注塑压力为 68.6-137.2MPa。而注塑机的注塑压力可以达到 184MPa，也就是注塑机的注塑压力符合要求。 3.4.4 锁模力校核 当高压的塑料熔体 充满型腔时，会产生一个沿注塑机轴向的很大的推力 T推，其大小等于制件与浇注系统在份型面上的垂直投影之和乘与型腔内塑料熔体的平均压力。该-8- 推力应该小于注塑机额定的锁模力 F锁 ，否则在注塑成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。 型腔内塑料熔体的推力 T推(N)可按下式计算 p 分推 =T KA 得出 推T 为 147.2KN 也就是型腔内的塑料熔体沿注塑机轴向的推力为 147.2KN，而注塑机的锁模力为580KN，所以，注塑机的锁模力符合要求。 3.4.5 开模行程校核 模具开模后为了能取出塑胶件，要求有足够的开模距离，本次模具使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由其调模装置调整。只要使得注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离就符合注塑的要求。此次设计模具开模所需的距离 S=40mm。 3.5 模架选择 根据型腔排列的方式以及初步 确定的壁厚，选择模架大小为 200*200，模架 A板壁厚为 45mm， B板厚度为 55mm，支撑块高度为 70mm。动、定模座板厚度均为 25mm。 -9- 3.6 浇注系统设计 3.6.1 主流道设计 （ 1）浇口套设计 为了便于浇注凝料从主流道取出 ,主流道采用 02 的圆锥孔；浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。注塑机的喷嘴是球面 ,其半径 SR 是固定的 ,为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好，半径比注塑机的端凸球面半径大 01 浇口套的尺寸如图 4-1 所示 图 4-1 （ 2）浇口套的固定形式 本次设计中 ,浇口套的端部设一个与注塑机定位孔相配的定位坏 ,注塑机的定位孔是给定的 ,这里是 100mm,具体的固定形式如图 4-2 所示 : 图 4-2 浇口套的固定形式 3.6.2 分流道设计 （ 1）分流道的形状 -10- 分流道的截面形状常用的有圆形，梯形，和矩形 , 其中圆形截面的分流道效率最高 ,也就是分流道流过相同的塑料流量 ,其分流道的内表面积最小。这样可以减少注塑过程中散热面积 ,即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。 其缺点就是制造起来比较麻烦 ,应为它必须将分流道分设在模板的两侧 ,在对合时容易产生错口现象。当分型面为平面时候 ,常采用圆形截面流到 ,本次设计中 ,分型面基本为平面 ,综上所述 ,采用圆形截面的分流道。 （ 2）分流道的布局 本次模具设计为一模两腔 ,分流道的布局对塑料件的成型影响也较大的 ,由于前面已经将型腔的布局确定 ,设计分流道的布局既要跟型腔的布局协调 ,同时还应该注意一些分流道布局的设计要点 : 分流道和型腔的分布原则是排列紧凑 ,间距合理 ,应该采用轴对称或者中心对称 ,使其平衡 ,尽量缩小成型区域的总面积。最好使型腔和分流 道在分型面上的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心重合；在可能的情况下 ,分流道的长度尽可能的缩短 ,以减少压力损失 ,避免模体压力过大的影响成本。在多型腔模具中 ,各型腔的分流道长度应该尽量相等 ,以达到注塑时压力传递的平衡。 分流道的布局如图 4-3,分流道长度短 ,对称分布 图 4-3 分流道布局 （ 3）分流道的长度 根据分流道的布局 ,大概的可以测量出分流道的长度总长；分流道的直径 对于壁厚小于 3mm,质量 200g 以下的塑料制品 ,可以采用如下的经验公式确定分流道的直径 (该公式的分流道直径仅限在 3.2 9.5mm 以内 ) 40 . 2 6 5 4 WDL 式中 D 分流道的直径， mm； -11- W 塑件的质量， g； L 分道的长度， mm； 根据以上模型分析的得出的结果 ,塑料制件的质量 m=24.2g 所以 D=3.2mm 根据 塑料的品种为 PP,其常用的分流道直径为 4.8-9.5mm,这里选 5mm 为分流道的直径。 3.6.3 浇口设计 本次设计采用的浇口为侧浇口 ,其特点是侧浇口形状为矩形，容易加工，便于试模后修正，浇口去除较方便。但是侧浇口注射压力损失大，熔料流速较高，保压补缩作用小。 （ 1）浇口 的尺寸 根据经验的数据，综合各因素确定浇口尺寸。 图 4-4 浇口形状尺寸 （ 2）浇口位置选择 根据模流分析的结果和塑件份型面 ,浇口的位置如图 2-7 所示，图中，颜色越深的代表越适合作为浇口的位置。 最终浇口的位置选择在塑件中部的位置上。 3.6.4 冷料穴和钩料脱模装置 采用顶杆式钩料装置：由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有一顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动。 其基本尺寸如图 4-5所示，其中冷料穴的直径要比主流道的稍大，主流道末端的半径大约为 4.95mm，所以冷料穴的直径设为 5.1mm，此处 的顶杆直径也为 5mm。 -12- 图 4-5 拉料 3.7 成型零件设计加工工艺方案制订 3.7.1 型腔的设计 采用整体式型腔，也就是由整块材料加工而成的型腔。 整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹，缺点为切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来一定的困难，型腔的 3D 图如图 5-1 所示。 型腔依靠四个面和上表面分别和凹模及定模座板相配合，而跟定模座板的固定采用四个对称的螺钉固定，螺钉的直径为 12mm。 型腔的外形尺寸为： 200X200X45mm 图 5-1 型腔示意图 -13- 3.7.2 型芯设计 3D结构如图 5-2 所示，型芯的尺寸为 200X200X55mm 型芯的固定也是由四个对称分布的螺钉固定，螺钉的大小同样为直径 12mm 图 5-2 型芯示意图 3.7.3 侧滑块设计 该侧滑块的形状和尺寸如图 5-4， 5-5 所示， 图 5-4 侧滑块 1 形状 -14- 图 5-5 侧滑块 1 尺寸 3.8 侧向分型与抽芯机构设计 机动侧向分型与抽芯是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需要人工操作，抽拔力较大，具有灵 活，方便，生产效率高，容易实现全自动操作，无需另外添置设备等优点，在生产中被广泛采用。 机动抽芯按结构形式可分为斜销，弹簧，弯销，斜导曹，斜滑块，楔块，齿轮条等多种抽芯形式。 本设计采用的是斜销侧向分型抽芯 ,抽芯机构如图所示 -15- 图 6-1 抽芯机构 （ 1）滑块抽芯距 S 型芯从成型位置抽到不妨哀塑件脱模的位置所移动的距离叫抽芯距，用 S 表示。一般抽芯距等于侧向孔或侧凹深度 h加上 13mm余量，即 S=h+(13)mm 而 h=10mm 所以 S=10+1=11mm （ 2）斜导柱 角度 综合考虑抽芯距等因素，本次设计中此斜导柱角度选 16 度 。 （ 3）滑块的契角 滑块的契角 是与契紧块配合的，是为了保证斜面合模时压紧滑块，以免在合模状态下滑块移动。本次设计中选 18 度。 （ 4）抽芯力的计算 抽芯力的计算，计算的公式为 c o s ( t a n )1 s i n c o syc FfF f yF pA 式中 Fc 抽芯力 Fy 因塑件收缩产生对型芯的正压力 f 塑件与模体刚才的摩擦系数，一般取 0.151.0； p 因塑件收缩对型芯单位面积的正压力，塑件在模内冷却时，p=19.6MPa ,塑件在模外冷却时， p=3.92MPa ； A 塑件包紧型芯的侧面积； a 脱模斜度。 这里， 3.92p MPa ； 0.15f ； 1oa 321 1 . 8 2 2 1 0Am 所以 631 3 . 9 2 1 0 1 . 8 2 2 1 0 c o s 1 ( 0 . 1 5 t a n 1 )1 0 . 1 5 s i n 1 c o s 1cF oooo 1 946cFN -16- 3.9 顶出机构设计 （ 1）顶杆顶出机构 采用圆柱型顶杆 优点：由于圆柱形状的顶杆和顶杆孔 最容易加工，而且很容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并且易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易于卡滞等。 顶杆结构形式如图 7-1（ a）所示；顶杆的固定形式如图 7-1（ b）： （ a） （ b） 图 7-1 顶杆结构形式 （ 2）顶出机构的布局 顶杆的布局如图 7-2所示，其中剖面线的地方均为顶杆。图 7-3为模具中的顶杆示意图。 -17- 图 7-2 顶出机构的布局 图 7-3 顶出机构立体示意图 3.10 冷却系统设计 模具的冷却是将注塑成型过程中产生的、并传导给模具的热量尽可 能迅速、并最大-18- 程度地导出，以使塑件以较快的速度冷却固化。因此，冷却的效果直接决定着塑件的质量和注塑效果。 调节模具温度的主要目的是：缩短成型周期；提高塑件质量。 模具的冷却主要采用的是循环水冷却方式，而此次设计中采用的冷却方式就是采用的循环水冷却方式。 （ 1）冷却管道的工艺计算 根据经验数据得到冷却水在管道直径 d，查表 4-27，为了使冷却水处于湍流状态，取 d = 6 mm。为了刚好的冷却，所以模具上开设的管道数为 2。 （ 2）冷却水道的结构设计 （ 3）冷却形式 冷却系统的水道形式大概分为沟道式冷却、管道式冷 却、导热杆式冷却 本次设计采用的式较普通的沟道式冷却，就是直接在模具或者模板上钻孔或者铣槽，通人冷却介质。特点是冷却介质直接接触模体，导传热量，结构简单，冷却效果好 。 （ 4）定模水道结构设计 如图 7-1为定模的冷却水道布局设计 图 8-1 定模水道 -19- 冷却水道在使用的时候对管壁产生一定的压力，如果管壁的厚度太薄，会使管道变形严重的话会使管道破裂，为了检测管道的壁厚，在设计冷水管道的结构之后，需要对管道的壁厚进行检测，如图 7-2 为型腔的水道分析，分析表明，除了在管道的转折点或者在塞头附近进壁厚少于 5mm 外（ 属于正常），其余的全部壁厚均大于 5mm，而实际的壁厚只需要大于 3mm 即可，说明次冷却水道能正常使用。 （ 5）动模冷却水道结构设计 动模的水道结构如图 7-3所示 图 8-3 动模水道 图 8-4为型芯的冷却水道壁厚分析，由于型芯存在较多的顶杆和镶件，型芯水道的壁厚要小于型腔的壁厚，为 5mm，但是还是远大于安全的 3mm，所以型芯的水道仍然能正常使用。 4 总结评价 本次毕业设计时间不长，真正的设计时间为两个月，但并不意味着本次毕业设计任务是式的设计，最大的特点就是整个过程