尹雪莉毕业设计(缪小吉).pdf

毕业设计用纸 第 1 页 共 39 页 摘要摘要摘要摘要 纺纱牵引轴 是指压住纱条或纤维的滚动长轴或短轴 专业名词为 罗拉 根据它在机械中 的不同位置 不同作用 可分前纺纱牵引轴 中纺纱牵引轴 后纺纱牵引轴 上纺纱牵引轴 下纺纱 牵引轴 牵伸纺纱牵引轴等 纺纱牵引轴在纺织机械中起喂给 牵伸 输出等作用的圆柱形回转零件 广泛用于牵伸 梳理 输送等机构 通过本人对纺纱牵引轴的认识以及在对纺纱牵引轴充分调研的基础上 根据纺纱牵引轴的生产 技术要求 制定了纺纱牵引轴的机械加工工艺过程 在生产过程中 使生产对象 原材料 毛坯 零 件或总成等 的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程 如锯料 机械加工 热处理 清洗等 都称之为工艺过程 在制定工艺过程中 要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步 加工该工序 的机车及机床的进给量 切削深度 主轴转速和切削速度 该工序的夹具 刀具及量具 还有走刀次 数和走刀长度 拟定了纺纱牵引轴的加工工艺路线 确定了纺纱牵引轴的生产加工工序以及每道工序 的技术要求 关键词关键词关键词关键词 纺纱牵引轴 工艺 工序 制造 生产 切削用量 编程 毕业设计用纸 第 2 页 共 39 页 目录目录目录目录 第一章 绪论 3 1 1 纺纱牵引轴的发展现状 3 1 2 纺纱牵引轴的发展趋势与特点 4 1 3 课题研究方法和内容 4 第二章 纺纱机牵引轴的工序拟定 5 2 1 牵引轴零件图的分析 6 2 2 工序的拟定 7 2 3 加工工艺过程分析 8 第三章 拟定牵引轴加工的工艺路线 8 3 1 外圆粗加工 9 3 2 磨削 粗磨 11 3 3 轧齿 14 3 4 热处理 16 3 5 粗磨及精磨两端 18 3 6 数控加工 21 3 7 精磨 23 3 8 后处理 28 第四章 编写加工工艺卡片 32 第五章 程序编写 33 第六章 总结 34 参考文献 35 致谢 36 附录 37 附录 A 37 毕业设计用纸 第 3 页 共 39 页 第一章第一章第一章第一章 绪论绪论绪论绪论 1 11 11 11 1 纺纱牵引轴的发展现状纺纱牵引轴的发展现状纺纱牵引轴的发展现状纺纱牵引轴的发展现状 纺纱牵引轴 是指压住纱条或纤维的滚动长轴或短轴 在业内被称为 罗拉 纺 纱牵引轴在纺织机械中起喂给 牵伸 输出等作用的圆柱形回转零件 广泛用于牵伸 梳理 输送等机构 纺制棉纱 特别是细 高支纱 为解决机械波问题 对此轴的抗弯 强度和加工精度要求很高 但是长期以来 这一问题总是未能很好解决 细纱机平车队 的 纺纱牵引轴手 即使是 八级工 的高手 对纺纱牵引轴校弯也很头痛 因为精心 校过弯的纺纱牵引轴在运转中也常会变形 至于纺纱牵引轴表面 由于光洁度不够 达 不到光滑程度 挂花现象总也时有发生 其重要意义有如下几个方面 一是为纺制细 高支纱解决了机械波难题 不仅提高了售纱的身价 而且为织制高难度高水平织物 包 括针织复制等产品 创造了条件 提高了产品竞争力 可以增加产品出口 二是可以增 加用户厂产品的高附加值 为企业增添经济效益 为国家多创汇 三是因为高精度纺纱 牵引轴不经校弯可以直接上车 大大减少了维修工作量 以往细纱机平车队的 1 2 号纺 纱牵引轴手 平车时敲纺纱牵引轴校弯一般需要两天左右的时间 现可以省去 因而可 大大提高维修效率 四是从高精度纺纱牵引轴发展到超级高精度纺纱牵引轴 可以看到 创新无止境 相信同和纺机公司在制造超级高精度纺纱牵引轴及其装备等方面还会不断 创新 不断取得新的成就 同和的成就 也让我们看到其它纺机专件 乃至整台纺机的 创新和赶超国际先进水平的希望 纺纱牵引轴在纺织机械中起喂给 牵伸 输出等作用 的圆柱形回转零件 是英语词 roller 的音译 有辊和轴的含义 广泛用于牵伸 梳 理 输送等机构 按所起的作用分为牵伸纺纱牵引轴 喂给纺纱牵引轴 紧压纺纱牵引 轴 工作纺纱牵引轴等 牵伸纺纱牵引轴是纺纱机牵伸机构的主要零件 由上纺纱牵引 轴和下纺纱牵引轴成对组成纺纱牵引轴口 握持纱条进行牵伸 纺纱牵引轴的质量影响 输出纱条的均匀度 在不加说明时 通常提到的纺纱牵引轴即指牵伸下纺纱牵引轴 它 是外圆有沟槽 滚花 或光滑表面的钢制细长轴 常沿纺纱机的全长将若干根单节联接成 整列 由传动机构积极传动 1 21 21 21 2 纺纱牵引轴的发展趋势与特点纺纱牵引轴的发展趋势与特点纺纱牵引轴的发展趋势与特点纺纱牵引轴的发展趋势与特点 纺纱牵引轴 是纺织机械中的核心原件 纺制棉纱 特别是高细 高支纱 对纺纱 牵引轴的抗弯强度和加工精度要求极高 由于工序复杂 对材质和加工技术要求都很高 纺纱牵引轴是纺纱牵伸的重要部件之一 直接影响成纱质量 随着纱线逐步向细号数发 毕业设计用纸 第 4 页 共 39 页 展 对牵伸纺纱牵引轴的质量要求也越来越高 尤其对纺纱牵引轴的材质 加工精度 表现圆柱度 粗糙度 抗弯强度等技术指标 都指出了新的标准 国产纺纱牵引轴在最 近几年取得了巨大进步 特别是高精度纺纱牵引轴的出现 更是填补了国内空白 彻底 改变了生产细号纱线的纺纱牵引轴专件完全依靠进口的历史 1 31 31 31 3 课题研究方法和内容课题研究方法和内容课题研究方法和内容课题研究方法和内容 课题研究的方法理论结合实践 在企业现有的加工设备和相关工具的实际条件下 吸取其它类似轴类的加工工艺方案的优点 在实际理论的基础上 不断地探索和优化加 工工艺方案 能使加工方案达到加工精度 表现圆柱度 粗糙度 抗弯强度等技术指标 的目标 且切实的提高生产效率 减少报废率在对纺纱牵引轴的认识和充分调研的基础 上 根据纺纱牵引轴的生产技术指标 制定了纺纱牵引轴的机械加工工艺过程 拟定了 纺纱牵引轴的加工工艺路线 确定了纺纱牵引轴的生产加工工序以及每道工序的技术要 求 毕业设计用纸 第 5 页 共 39 页 第二章第二章第二章第二章 纺纱机牵引轴的工序拟定纺纱机牵引轴的工序拟定纺纱机牵引轴的工序拟定纺纱机牵引轴的工序拟定的分析的分析的分析的分析 2 12 12 12 1 牵引轴零件图牵引轴零件图牵引轴零件图牵引轴零件图 图 1 牵引轴零件图 毕业设计用纸 第 6 页 共 39 页 2 1 1 尺寸公差分析 确保长度为 401 07 0 03 0 mm 表面镀铬 镀层厚度为 0 004 0 008mm 2 1 2 加工工艺 1 表面淬火 除内螺纹及导柱外 均应有淬硬层 沟槽工作表面硬度 HRA78 淬硬层深度 1 3 1 8mm 导杆中部硬度 HRA74 导杆处淬硬层 0 8 1 5 其余表面硬度不做规定 2 导孔及导柱端面平整 用量具测量不透白光 3 401 07 0 03 0 长度范围表面镀铬 镀层厚度为 0 004 0 008mm 4 任意两节纺纱牵引轴连接 不经较直工作面圆跳动小于 0 15mm 5 商标冲在孔端第二节 2 22 22 22 2 工序的拟定工序的拟定工序的拟定工序的拟定 原材料检验锯料平头打中心孔车小头车大头 退货 车导柱总长白校直冲字轧齿白粗磨外圆磨小头 高频淬火热校直回火检验黑校直打表修中心孔 退货 粗磨总长钻扩孔粗磨导柱精磨两端黑粗磨外圆 数控加工车外螺纹抛外螺纹精磨节半精磨外圆 检验电镀镀前布抛刷齿 抛光 精磨外圆 退货 精磨导柱精磨总长倒角去毛刺布抛清洗 返修 包装入库成品检验 毕业设计用纸 第 7 页 共 39 页 2 32 32 32 3 加工工艺过程分析加工工艺过程分析加工工艺过程分析加工工艺过程分析 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 加工顺序安排加工顺序安排加工顺序安排加工顺序安排 先粗后精 先主后次 大致划分一下几个阶段 锯料 钻中心孔 粗车 精车 调质 回火 半精加工 精加工 2 3 2 2 3 2 2 3 2 2 3 2 定位基准的选择定位基准的选择定位基准的选择定位基准的选择 加工采用双中心孔作为精基准 加工过程选用外圆表面 中心孔或端面作为定位基 准 毕业设计用纸 第 8 页 共 39 页 第三章第三章第三章第三章 拟定牵引轴加工的工艺路线拟定牵引轴加工的工艺路线拟定牵引轴加工的工艺路线拟定牵引轴加工的工艺路线 3 13 13 13 1 外圆粗加工外圆粗加工外圆粗加工外圆粗加工 3 1 13 1 13 1 13 1 1 锯料锯料锯料锯料 图 2 锯料 技术要求技术要求 锯料长度为 463 1 生产工艺生产工艺 1 将毛圆放在支架上 置入钳口压平加紧 先锯去料头 5 10 毫米 每次可同时锯 8 根 2 调整定位靠山至锯条间距离为 463 3 将毛圆紧靠定位夹紧钳口锯料长度为 463 1 4 用钢尺测量下料长度 如有误差调整定位 5 每锯料 3 次 测量料长度一根 发现误差及时调整定位 6 每根平台上检查直线度 两端面直线度 毕业设计用纸 第 9 页 共 39 页 3 1 23 1 23 1 23 1 2 平头打中心孔平头打中心孔平头打中心孔平头打中心孔 图 3 打中心孔 技术要求技术要求 1 测量中心孔孔口尺寸要求 5 5 3 0 0 2 目测中心孔 60 0 锥面粗糙度要求 Ra3 2 生产工艺生产工艺 调整好车刀中心高度及中心钻高度前后位置与中心一致 刀具 点钻 直径 5mm 切削参数 S 1000r min Vc 60 车出端面钻中心孔 测量中心孔孔口尺寸要求 5 5 3 0 0 如有误差 调整中心孔深度定位 直至符合要求 目测中心孔 60 0 锥面粗糙度要求达到 Ra3 2 每加工 5 件 目测中心孔大小是否一致 每加工 30 件 用专用的塞规测量中心孔孔 口大小一次 同时目测粗糙度 如不符合要求及时调整 注意 新领中心孔或修磨 3 15 刃口部 3 1 33 1 33 1 33 1 3 车小头车小头车小头车小头 毕业设计用纸 第 10 页 共 39 页 图 4 车小头 技术要求技术要求 小头外圆 23 2 0 0 长度 50 2 小头外圆跳动 0 08 生产工艺生产工艺 1 检查专用的套内孔及顶尖磨损情况 若磨损严重及时更换 2 刀具 外圆车刀 3 切削参数 S 600r minV 100m min 进给量 F 100mm min 4 将毛圆一头置入车头专用套内 另一头尾架顶尖顶入中心孔内 5 车外圆至 23 2 0 0 长度至 50 2 小头外圆跳动 0 08 6 用游标卡尺测量外圆长度尺寸 用偏摆仪测量小头外圆跳动 注意注意 1 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 2 查看木架紧固螺钉是否牢固 3 1 43 1 43 1 43 1 4 车大头车节车大头车节车大头车节车大头车节 毕业设计用纸 第 11 页 共 39 页 图 5 车大头车节 技术要求技术要求 要保证 23 一头端面至第一节大外圆右端长度为 100 3 0 0 节大外圆跳动 0 05 生产工艺生产工艺 1 检查两顶尖磨损情况 如磨损严重及时更换 2 刀具 45 外圆车刀 3 切削参数 S 600r minV 100m min 4 两顶尖车大头 25 4 20 0 10 0 车六节 小外圆至斜齿 24 3 0 05 网纹 24 1 0 05 大外圆车至 网纹 24 78 0 05 长度 35 孔节头部车至外圆 斜齿 23 8 0 05 网 纹 24 1 0 05 车削长度每分钟 450 车距 70 要保证 23 一头端面至第一节大 外圆右端长度为 100 3 0 0 节大外圆跳动 0 05 5 用游标卡尺测量长度 用千分尺测量外径尺寸 用偏摆仪测量跳动 6 尺寸稳定后 每加工 10 件 测量一次 注意注意 1 每次对车刀时必须保证 23 一头端面至第一节大外圆右端长度 100 3 0 0 2 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 3 23 23 23 2 磨削磨削磨削磨削 粗磨粗磨粗磨粗磨 3 2 13 2 13 2 13 2 1 磨小头磨小头磨小头磨小头 毕业设计用纸 第 12 页 共 39 页 图 6 磨小头 技术要求技术要求 小头外圆 23 长度 30 跳动 0 01 生产工艺生产工艺 1 磨小头外圆至 23 磨出即可 长度 30 跳动 0 01 2 磨床 MB2140 3 磨削用量 V 30m s F 30mm r 4 用游标卡尺测量外圆长度尺寸 用偏摆仪测量小头外圆跳动 注意注意 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 3 2 23 2 23 2 23 2 2 白粗磨外圆白粗磨外圆白粗磨外圆白粗磨外圆 毕业设计用纸 第 13 页 共 39 页 图 7 白粗磨外圆 3 2 23 2 23 2 23 2 2 白粗磨外圆白粗磨外圆白粗磨外圆白粗磨外圆 技术要求技术要求 1 网纹 24 59 0 01 斜齿 24 78 0 01 2 表面粗糙度 Ra1 6 3 六节跳动 0 015 圆度 0 005 生产工艺生产工艺 1 两顶尖磨六节外圆至网纹 24 59 0 01 斜齿 24 78 0 01 表面粗糙度 六 节跳动 0 015 圆度 0 005 2 用外径千分尺测量六节外圆尺寸 用偏摆仪测量小头外圆跳动 注意注意 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 3 33 33 33 3 轧齿轧齿轧齿轧齿 毕业设计用纸 第 14 页 共 39 页 图 8 轧齿 技术要求技术要求 网纹为 25 07 05 0 01 0 斜齿为 25 2 05 0 02 0 节外圆的圆度 锥度 0 02 跳动六节均 0 02 外观无毛刺 开齿 生产工艺生产工艺 1 调整好专用托架与支撑滚轮的位置 工件放上要前后等高 与轧刀平行且工件轴线中 心应低于轧刀轴线的 0 1 0 2 2 调整机床的工作压力为 3 8 两节以轧工作压力为 6 8 滚轧时间 3 5 秒 4 5 秒 冷却油要充足 3 测待加工的外圆尺寸为网纹 24 59 0 01 斜齿 24 78 0 01 4 先试轧一根 轧齿后要求外圆尺寸为 网纹为 25 07 05 0 01 0 斜齿为 25 2 05 0 02 0 每节 外圆的圆度 锥度 0 02 跳动六节均 0 02 外观无毛刺 开齿 5 斜齿第一节为右斜 毕业设计用纸 第 15 页 共 39 页 3 3 13 3 13 3 13 3 1 车导柱总长车导柱总长车导柱总长车导柱总长 图 9 车导柱总长 生产工艺生产工艺 1 检查卡盘及活动顶尖磨损情况 2 刀具 外圆车刀 3 切削参数 4 1 车 21 25 0 15 0 长度为 5 4 0 1 至齿面 30 0 角 S 600r min 走刀量 F 250mm min 切削速度V 100m min 5 2 车导柱至 16 9 0 1 0 S 600r min 走刀量 F 450 Min 切削速度 V 100m min 6 3 柱端倒角 0 8 45 0 S 600r min 走刀量 F 100 Min 切削速度 V 100m min 7 4 车螺柱外圆至 16 1 1 0 0 23 与导柱的倒角 6 0 且保证导柱的总长 34 及螺柱倒角 2 45 0 S 600r min 走刀量 F 450mm min 切削速度 V 100m min 螺柱跳动 0 03 8 5 掉头装夹车 15 保证总长 401 5 2 0 0 倒角 1 1 45 0 网纹车 23 8 S 600r min 走刀量 F 450 Min 切削速度 V 100m min 9 用百分表在活动顶尖顶工件时 测量顶尖头跳动 0 3 更换活动顶尖 毕业设计用纸 第 16 页 共 39 页 3 43 43 43 4 热处理热处理热处理热处理 3 4 13 4 13 4 13 4 1 淬火淬火淬火淬火 图 10 淬火 技术要求技术要求 1 齿面外圆跳动 0 03 2 表面不允许磕碰 烧伤及锈斑 生产工艺生产工艺 1 淬火区域如图所示 2 表面淬火 处螺柱外 均有淬硬层 3 淬火层硬度要求 HRC 80 处深度层为 1 5 2 HRC 75 处深度层为 1 1 5 表面 不允许有感应圈螺旋线 4 淬火后校直 以 V 型铁架两端齿面外圆跳动 0 03 5 淬火要求 回火温度 180 保温 2 5 小时 6 纺纱牵引轴表面不允许磕碰 烧伤及锈斑 毕业设计用纸 第 17 页 共 39 页 3 4 23 4 23 4 23 4 2 黑校直黑校直黑校直黑校直 图 11 校直 生产工艺生产工艺 1 上班前开机慢速运转 3 分钟检查车床是否正常 2 以纺纱牵引轴两头齿面为基准架在 V 型铁上调整压头与纺纱牵引轴的距离及机床压 力 3 用专用杠杆百分表测量纺纱牵引轴齿面跳动 把 中间四节齿面跳动校至 0 02 4 在以罗柱及孔端齿面外圆为基准架在 V 型铁上 校直导柱第一节齿面跳动至 0 02 5 复验中间四节齿面跳动 把齿面跳动超差的节校直至 0 02 6 检查齿面是否有压伤 3 4 33 4 33 4 33 4 3 发黑热处理发黑热处理发黑热处理发黑热处理 图 12 发黑热处理 毕业设计用纸 第 18 页 共 39 页 3 53 53 53 5 粗磨及精磨两端粗磨及精磨两端粗磨及精磨两端粗磨及精磨两端 3 5 13 5 13 5 13 5 1 黑粗磨外圆黑粗磨外圆黑粗磨外圆黑粗磨外圆 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 30m s F 30mm min 3 检查待加工纺纱牵引轴中心孔是否有脏物 4 调整好磨床锥度 5 两顶尖磨六节齿面 斜齿 25 1 0 02 孔端一节 25 1 0 005 网纹 25 05 0 005 网纹只需磨导柱第一节齿面 孔节端面跳动 0 003 6 分两次进砂轮磨削 孔端第一节需停等无火花退刀 7 每磨 50 根至少休整砂轮一次并做好标识 8 目测齿面是否有螺旋线 用外径千分尺测量齿面外圆直径 用千分表在机床上测节齿 面跳动 每班至少两次 偏摆仪测量其它齿面跳动 注意 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 3 5 23 5 23 5 23 5 2 精磨两端精磨两端精磨两端精磨两端 图 13 精磨两端 技术要求技术要求 表面粗糙度 Ra1 6 生产工艺生产工艺 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 30m s F 50mm min 毕业设计用纸 第 19 页 共 39 页 3 修磨砂轮 两顶尖磨 21 25 0 15 0 至 21 0 06 30 至齿面 23 8 0 05 至 23 6 0 05 23 6长度为8 6 与工件面成30 角 表面粗糙度 根据粗糙度要求修整砂 轮 修整好后测量尺寸 4 用外径千分尺测量外圆尺寸 目测粗糙度 注意 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 3 5 33 5 33 5 33 5 3 粗磨导柱外圆粗磨导柱外圆粗磨导柱外圆粗磨导柱外圆 图 14 粗磨导柱外圆 技术要求技术要求 导柱外圆表面粗糙度 Ra3 2 生产工艺生产工艺 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 30m s F 50mm min 3 调整好磨床锥度 4 两顶尖磨导柱 16 9 0 1 0 至 16 6 0 01 导柱第一齿面外圆跳动 0 02 导柱外圆跳 动 0 01 表面粗糙度导柱端面要平直磨出 5 用外径千分尺测量外圆尺寸 用偏摆仪测量跳动 目测表面粗糙度及端面平直 6 每磨 50 根修砂轮一次并做好标记 注意注意 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔 毕业设计用纸 第 20 页 共 39 页 3 5 43 5 43 5 43 5 4 钻扩孔钻扩孔钻扩孔钻扩孔 图 15 钻扩孔 技术要求技术要求 螺孔跳动应 0 3 导孔跳动应 0 15 生产工艺生产工艺 1 刀具 1 钻 13 5 2 0 1 0 孔深 55 1 麻花钻 2 钻 15 5 2 0 1 0 孔深度 21 0 5 2 切削参数 S 300r min F 40mm min 3 用样棒百分表测量弹簧夹头跳动应 0 05 如跳动超差更换弹簧夹头 4 螺孔跳动应 0 3 导孔跳动应 0 15 倒角 17 5 0 2 60 5 用游标卡尺测量孔深尺寸及导孔直径 用专用塞规测量螺孔尺寸 用专用检具测量螺 孔跳动 6 钻头刃口最多加工 50 根必须刃磨一次 3 5 53 5 53 5 53 5 5 粗磨总长粗磨总长粗磨总长粗磨总长 图 16 粗磨总长 毕业设计用纸 第 21 页 共 39 页 技术要求技术要求 粗糙度 Ra3 2 端面要平直 生产工艺生产工艺 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 30m s F 30mm min 3 测量被加工工件长度 4 两顶尖磨总长 401 6 2 0 1 0 至 401 18 0 05 粗糙度 端面要平直 5 用专用测具测量长度 每测量 50 根必须用长度样棒校对专用检具一次 6 纺纱牵引轴在小车上整齐摆放 不得重叠堆放 3 63 63 63 6 数控加工数控加工数控加工数控加工 3 6 1 镗内孔 图 17 镗内孔 技术要求技术要求 粗糙度均为 Ra1 6 生产工艺生产工艺 1 刀具 单刃微调镗刀 只有一条切削刃 2 切削参数 1 粗镗 S 800r min 切屑速度 V 58m Min 走刀量 f 0 1mm r 3 2 精镗导孔 S 1000r min 切屑速度 V 170m Min 走刀量 f 0 1mm r 4 加工尺寸 孔口倒角 17 6 0 6 60 倒孔尺寸 15 9 0 05 20 0 2 45 至螺 孔 螺孔尺寸 14 6 1 0 0 47 用专用塞规测量孔径尺寸及孔深尺寸 5 3 车内螺纹 M16 1 5 左螺纹切屑速度 V 40m Min 右螺纹 V 60m Min 走刀量 f 1 5mm r 切屑 11 次 6 加工尺寸 内螺纹深 44 用 M16 1 5 6H 螺纹塞规检测内螺纹及螺纹深度尺寸 毕业设计用纸 第 22 页 共 39 页 7 卸下纺纱牵引轴清理螺孔内铁屑 测量导孔圆跳动 0 02 精品纺纱牵引轴 0 01 如 0 02 应自镗卡爪 8 在试加工中 如发现尺寸有偏差需修改程序 修改程序后 必须换 1 件重新试样 9 加工前将导孔第一节齿面清理干净 10 每加工 35 件 必须用镗刀塞规检验螺纹底孔及粗镗导孔尺寸是否一致并做好标识 11 每两件必须用螺纹塞规检验螺纹松紧及深度 注意注意 1 装夹时 长度位置一定要装到位 避免造成纺纱牵引轴报废及损伤刀片 机床 2 内定位套 如因磨损间隙过大 要及时更换 以免影响纺纱牵引轴的精度 3 6 23 6 23 6 23 6 2 车外螺纹车外螺纹车外螺纹车外螺纹 图 18 车外螺纹 生产工艺生产工艺 1 刀具 螺纹刀 2 尺寸要求 车螺纹头倒角 2 5 45 切削参数 主轴转速 S 1800r min 走刀量 F 15mm min 3 尺寸要求 车螺纹外圆 15 9 02 0 0 切削参数 主轴转速 S 1800r min 走刀量 F 300mm min 4 尺寸要求 车过度倒角 6 至导柱 保证导柱长 34 切削参数 主轴转速 S 1800r min 走刀量 F 150mm min 5 尺寸要求 车外螺纹 M16 1 5 分 7 次切屑 切削参数 主轴转速 S 1800r min 走刀量 F 300mm min 6 用螺纹环规 M16 1 5 6g 检验外螺纹 检验螺纹中径跳动 0 02 7 在试加工中如发现尺寸有偏差需检查机床 修改程序后 重新试件 8 加工前将中心孔清理干净 检查内螺纹旋向分辨左右 毕业设计用纸 第 23 页 共 39 页 9 每件必须用螺纹环规检验螺纹松紧 10 每班需检验螺纹中径跳动 2 次 每班去 10 根做镶接跳动 90 0 05 11 在加工中轻拿轻放 防止磕碰 12 卡盘三爪每三天用样棒检查跳动一次 如 0 05 需自镗修正 3 6 3 抛外螺纹 图 19 抛外螺纹 生产工艺生产工艺 1 调整钢丝轮与工装位置 2 把牵引轴塞入工装套内 螺纹头对好钢丝轮 手动旋转纺纱牵引轴约 5 分钟 3 检查手摸螺丝头应光滑无毛刺 看无锈迹 4 抛光时应轻拿轻放 防止碰伤牵引轴外螺纹及齿面 5 牵引轴木架应堆放整齐 不准纺纱牵引轴重叠堆放 注意注意 1 经常检查工装套内是否有杂物 2 如钢丝轮磨损外圆时 及时调整工装与钢丝轮的位置 3 抛光用 0 2 钢丝轮 4 本道加工后纺纱牵引轴外螺丝上必须旋上塑料帽 以免碰伤外螺丝 3 73 73 73 7 精磨精磨精磨精磨 3 7 13 7 13 7 13 7 1 精磨节精磨节精磨节精磨节 毕业设计用纸 第 24 页 共 39 页 图 20 精磨大车节 技术要求技术要求 表面粗糙度 Ra1 6 生产工艺生产工艺 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 30m s F 50mm min 3 用百分表测量工艺跳动应 0 01 如超差进行修磨 检查冷却液浓度 4 调整好磨床锥度 修 30 角成型砂轮 5 两顶尖磨 5 节 磨出即可 网纹节长度 35 斜齿节长度 35 表面粗糙度 5 节跳 动均为 0 02 齿面跳动均应 0 02 6 每磨 10 根纺纱牵引轴修正砂轮一次 每磨 20 根纺纱牵引轴修正砂轮 30 角一次 每 次修砂轮后在钢丝轮上抛光查看粗糙度 7 自检自分档 把加工中超差报废的纺纱牵引轴另外摆放待处理 8 纺纱牵引轴木架应堆放整齐 不准纺纱牵引轴重叠堆放 注意注意 装夹时小心顶尖顶伤中心孔 3 7 23 7 23 7 23 7 2 半精磨外圆半精磨外圆半精磨外圆半精磨外圆 毕业设计用纸 第 25 页 共 39 页 图 21 半精磨外圆 技术要求技术要求 表面粗糙度 Ra1 6 生产工艺生产工艺 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 30m s F 50mm min 3 用百分表测量工艺跳动应 0 01 如超差进行修磨 检查冷却液浓度 4 调整好磨床锥度 清理导孔口及中心孔赃物 5 两顶尖磨齿面 25 0 01 表面粗糙度 跳动为 0 02 齿面应无螺旋线 6 用外径千分尺测量外圆尺寸 用专用检具测量孔跳动来反映齿面跳动 目测表面粗糙 度及齿面螺旋线 7 纺纱牵引轴木架应堆放整齐 不准纺纱牵引轴重叠堆放 注意注意 1 装夹时小心顶尖顶伤中心孔 2 加工时如发现中心孔碰伤的纺纱牵引轴 待修正后才能加工 3 7 33 7 33 7 33 7 3 精磨外圆精磨外圆精磨外圆精磨外圆 图 22 精磨外圆 技术要求技术要求 表面粗糙度 Ra0 8 齿面不允许有螺旋线 生产工艺生产工艺 毕业设计用纸 第 26 页 共 39 页 1 磨床 MB2140 2 磨削用量 V 50m s F 50mm min 3 用百分表测量工艺跳动应 0 01 如超差进行修磨 工艺顶尖锥度 1 5 4 调整好磨床锥度 5 用压力气枪冲净纺纱牵引轴中心孔内赃物 6 两顶尖磨齿面外圆至 25 035 0 045 0 表面粗糙度 齿面跳动 0 01 齿面不允许有螺旋 线 7 用外径千分尺测量外圆尺寸 用专用检具测量孔跳动来反映齿面跳动 目测表面粗糙 度及齿面螺旋线 8 每磨 30 根纺纱牵引轴至少修正砂轮一次 磨削时应无火花退砂轮 9 纺纱牵引轴木架应堆放整齐 不准纺纱牵引轴重叠堆放 注意注意 1 装夹时小心顶尖顶伤中心孔 2 加工时如发现中心孔碰伤的纺纱牵引轴 待修正后才能加工 3 7 43 7 43 7 43 7 4 刷齿 抛光 刷齿 抛光 刷齿 抛光 刷齿 抛光 生产工艺生产工艺 1 抛盘正转抛纺纱牵引轴一次 抛盘反转抛纺纱牵引轴一次 抛光时纺纱牵引轴必须转 动 转动一次约 2 分钟 2 目测齿侧无棱边 齿底齿侧光洁无毛刺 手感光滑 3 用塞规测孔是否顶毛及碰伤 如有需停止抛光待解决后再抛 4 注意 装夹时要小心碰伤纺纱牵引轴齿面及中心孔 3 7 53 7 53 7 53 7 5 镀前布抛镀前布抛镀前布抛镀前布抛 生产工艺生产工艺 1 开机抛盘上要上足抛光膏 调整好抛盘与纺纱牵引轴的距离 抛盘正反转 1 次 抛光 时间约 6 分钟 2 目测纺纱牵引轴光亮一致 手感光滑 3 7 63 7 63 7 63 7 6 电镀电镀电镀电镀 毕业设计用纸 第 27 页 共 39 页 图 23 电镀 技术要求技术要求 镀硬铬厚度 0 005 0 008 生产工艺生产工艺 1 镀硬铬区域如图所示 2 镀硬铬厚度 0 005 0 008 3 导柱外螺纹 导孔内螺纹不允许有锈蚀 4 纺纱牵引轴表面镀层光亮 色泽一致 5 纺纱牵引轴表面不允许有灼伤 黄白斑 漏镀 脱铬 起毛 6 纺纱牵引轴表面不允许有碰伤 3 7 83 7 83 7 83 7 8 精磨导柱精磨导柱精磨导柱精磨导柱 图 24 精磨导柱 技术要求技术要求 粗糙度导柱 Ra0 8 端面 Ra1 6 生产工艺生产工艺 1 用百分表测量工艺顶尖跳动 0 003 如超差进行修磨 工艺顶尖锥度 1 5 2 亮顶尖磨导柱外圆至 16 5 003 0 002 0 同步磨出导柱端面 磨导柱外圆不允许有倒锥 端面平整 粗糙度导柱端面跳动端面 0 005 导柱磨导柱时 必须安装千分 表检测导柱端第一节齿面跳动 0 02 才能磨 0 02 的另外堆放待修中心孔 毕业设计用纸 第 28 页 共 39 页 3 用气动量仪外侧测导柱外圆尺寸 用刀口尺测量导柱端面应不透光 用专用检具测量 导柱外圆及端面跳动 目测表面粗糙度及导柱与端面之间的圆角应 0 3 注意注意 1 加工时小心顶尖顶伤中心孔 2 加工时发现中心孔有碰伤的 修正后方能加工 3 7 93 7 93 7 93 7 9 精磨总长精磨总长精磨总长精磨总长 图 25 精磨总长 技术要求技术要求 端面平整 粗糙度 Ra1 6 生产工艺生产工艺 1 两顶尖磨总长 401 04 0 0 端面平整 粗糙度 跳动 0 005 2 首件必须自检 每磨 30 根 测量跳动 1 根 用标准棒校对一次量具 3 用专用量具测量纺纱牵引轴总长及端面跳动 用刀口尺测量端面应不透光 目测表面 粗糙度 注意注意 1 本道加工前纺纱牵引轴外螺丝必须旋上塑料帽 以防碰伤外螺丝 2 300 根 堆 3 83 83 83 8 后处理后处理后处理后处理 3 8 13 8 13 8 13 8 1 倒角去毛刺倒角去毛刺倒角去毛刺倒角去毛刺 毕业设计用纸 第 29 页 共 39 页 图 26 去毛刺 生产工艺生产工艺 1 两顶尖用细齿锉刀倒导孔端及导柱端毛刺 再用金相砂纸砂光 2 检验导柱是否有划伤 手感检验倒角光滑 无毛刺感 3 8 23 8 23 8 23 8 2 布抛布抛布抛布抛 生产工艺生产工艺 1 开机抛盘上要上足抛光膏 调整好抛盘与纺纱牵引轴的距离 抛盘正反转 2 次 抛光 时间约 5 分钟 2 目测纺纱牵引轴光亮一致 手感光滑 3 8 33 8 33 8 33 8 3 清洗清洗清洗清洗 生产工艺生产工艺 1 斜齿纺纱牵引轴在火油盘中浸泡约 3 分钟用刷帚刷去表面及齿底外螺纹的油膏脏物 要轻拿轻放 防止碰伤齿面及外螺丝 2 用特制铜丝刷安装在气枪电钻上 堆纺纱牵引轴内螺纹进行刷毛刺 脏物 及除铁旋 时间 3 5 秒 清洗后要求纺纱牵引轴表面 齿槽内及外螺丝 导孔内螺丝均要清洁干净 网纹纺纱牵 引轴只需在清洗机上清洗 毕业设计用纸 第 30 页 共 39 页 第四章第四章第四章第四章 编写加工工艺卡片编写加工工艺卡片编写加工工艺卡片编写加工工艺卡片 常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片数控加工工序卡片 产品型号零件图号P 6716348 产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴 材料牌号毛坯种类45 钢毛坯外形尺寸463 27备注 工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间 1外圆粗加工数控车床CK6432卡盘数控车间 工 步 号 工步内容 刀 具 号 刀具量具及检具 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给速度 mm r 背吃刀量 mm 备注 1锯料 长度 463 2平头打中心孔1 4 中心钻塞规10006050 孔口尺寸 5 5 3车小头2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100100 25 50 4车大头2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100100 车 6 节 编制尹雪莉审核批准共 页第 页 常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片数控加工工序卡片 产品型号零件图号P 6716348 产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴 材料牌号毛坯种类45 钢毛坯外形尺寸463 27备注 工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间 2粗磨及数控车磨床 数控车床 MB2140 CK6432 卡盘数控车间 工 步 号 工步内容 刀 具 号 刀具量具及检具 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给速度 mm r 背吃刀量 mm 备注 1磨小头游标卡尺8003030 2白粗磨外圆外径千分尺8003030 3轧齿偏摆仪 4车 21 导柱2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100250 5车 16 9 导柱2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100450 6车 0 8 45 倒角2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100100 7车螺柱外圆2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100450 8车 15 导柱2 45 外圆车 刀 游标卡尺600100450 编制尹雪莉审核批准共 页第 页 毕业设计用纸 第 31 页 共 39 页 常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片数控加工工序卡片 产品型号零件图号P 6716348 产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴 材料牌号毛坯种类45 钢毛坯外形尺寸463 27备注 工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间 3粗磨磨床MB2140卡盘磨床车间 工 步 号 工步内容 刀 具 号 刀具量具及检具 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给速度 mm r 背吃刀量 mm 备注 1黑粗磨外圆外径千分尺8003030 2精磨两端外径千分尺10003050 3粗磨导柱外圆 16 9外径千分尺800 4钻扩孔3麻花钻3001540 5粗磨总长专用测具8003030 编制尹雪莉审核批准共 页第 页 常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片数控加工工序卡片 产品型号零件图号P 6716348 产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴 材料牌号毛坯种类45 钢毛坯外形尺寸463 27备注 工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间 4数控加工数控车床CK6432卡盘磨床车间 工 步 号 工步内容 刀 具 号 刀具量具及检具 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给速度 mm r 背吃刀量 mm 备注 1粗镗内孔4 单刃微调镗 刀 塞规8005880 2精镗导孔4 单刃微调镗 刀 塞规1000170100 3车内螺纹 M16 1 55铰刀螺纹塞规200403 4车外螺纹外圆 15 96螺纹刀螺纹塞规18009015 5抛外螺纹 编制尹雪莉审核批准共 页第 页 毕业设计用纸 第 32 页 共 39 页 常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片数控加工工序卡片 产品型号零件图号P 6716348 产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴 材料牌号毛坯种类45 钢毛坯外形尺寸463 27备注 工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间 5精磨磨床MB2140卡盘磨床车间 工 步 号 工步内容 刀 具 号 刀具量具及检具 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给速度 mm r 背吃刀量 mm 备注 1精磨 5 车节百分表10003050 2半精磨外圆百分表10003050 3精磨导柱百分表10003050 4精磨总长百分表10003050 编制尹雪莉审核批准共 页第 页 毕业设计用纸 第 33 页 共 39 页 第五章第五章第五章第五章 程序编写程序编写程序编写程序编写 在数控机床上加工工件 需要事先编制好加工程序 并将加工程序输入到数控系统 数控系统通过对加工程序进行译码和计算来控制伺服系统实现零件的加工 针对纺纱牵 引轴的精度要求 我编制了如下的加工程序 程序见附录 A 毕业设计用纸 第 34 页 共 39 页 第六章第六章第六章第六章 总结总结总结总结 随着科学技术的不断发展 新技术的不断采用 生产的专业化 纺纱牵引轴在纺织 行业的运用也会越来越广泛 我们要学的也会越来越多 我们在今后的工作中应该做到 以下几点 对纺织行业要有更深刻的理解 对于纺织专件也要有更深层次的理解 在实际工作中 要多结合理论 但是也不要脱离实际 在以后的工作中 我们要学会运用新技术 促使传统的机械制造技术与数控技术 机 密检测技术等相互结合 向着高精度 高效率 集成智能化的方向发展 使生产效率 和质量大幅度提高 在本次实习中 我们掌握了机械制造技术的基本理论和加工技术 具备了分析和解决 机械制造中一般工艺技术问题的能力 并在以后的工作中熟练运用 通过本次实习 我们充分认识到机械制造技术发展的规模和水平决