胶件IQC检查员检验常识.doc

中国3000万质量人首选质量网站胶件IQC检查员检验常识一、 注射成型的基本原理：注射成型是热塑料的一种重要成型方法，其工艺过程主要包括五个步骤： 1加料 2塑料的塑化 3注射 4制品的冷却硬化 5脱模将粒状塑料经过注射机的料斗送至加热料筒，塑料在料筒内受热熔化至流动状态，然后在螺杆或柱塞的连续加压下，熔融塑料被压缩向前，从料筒端部的喷嘴射出，注入一个温度较低的塑模中，充满模具的塑胶经冷却硬化，完成一个模塑周期。二、 注塑机的基本结构和作用：注塑机按它的外形特征可分为：立式、卧式和直角式三种，按注射系统结构和特点又可分 为柱塞式和移动螺杆式两种，我厂目前啤机以卧式（移动 螺杆式）为主。啤机主要由三个组成部分构成：即注射系统、启闭模系统（锁模系统）和加压系统，另外 还有电气控制部分。注射系统：其作用是使塑料均匀地塑化，并达到流动状态，它包括加料装置、料筒、螺杆 （或柱塞）以及喷嘴等。启闭（锁模）系统：有两个作用：一是操纵活动模板以达到松开或闭合模具的目的，适应 注射模塑的需要；二是锁紧塑模，保证模具不被注入塑料料流分开。 锁模是靠液压、机械力或两者兼用的结构来完成的。加压系统：由马达、泵、控制阀门、管路等组成，其作用是使模具闭合或开启，使注射螺 杆（柱塞）向前推进或向后退。三、 模具的结构及设计准则：一般注射模是由：1型腔，2浇注系统，3导向部分，4分型抽芯机构，5顶出装置，6冷却和加热系统，7排气系统组成。设计准则：1） 模具设计上应与热交换器相似；2） 应采用尺寸恰当的进料流道系统；3） 注塑件应均匀冷却；4） 模具必须有足够的排气；5） 尽可能采用标准模具组件及附件；6） 尽可能采用无流道式模具；7） 采用已预先韧化处理的钢材；8） 利用电脑辅助设计模具；9） 预留适量的收缩度；10） 容易装配；11） 考虑以其它物料代替钢材；12） 根据注塑工序的要求设计注塑件；四、注射成型工艺 可分为四个阶段: 1. 成型前准备: A).对原料进行预处理: 进行干燥处理去其水份及挥发物; B).料筒的情况: 要经过清洗或拆换; C).脱模剂的选用: 常用的三种脱模剂:硬管酸锌,除尼龙外,均可使用;液化石腊 (白油)作尼龙的脱模剂效果良好;硅油效果好但价格贵。过多或不均匀的脱模 剂将影响制品的外观,特别是对透明胶件。 2. 注射成型过程: A).加料: 应定时定量(料筒中余有10-20MM为宜),保证均匀塑化; B).塑化: 速度的快慢,塑化的均匀性影响制品质量; C).注射: 靠螺杆(柱塞)的压力,把料筒内的塑料推进模具; D).脱模。 3. 制品的后处理及回料的利用: 为避免有内应力存在,需要对制件进行后处理(即退火处理),其方法是将制件放入热 水中(或热油、热空气中),时间长短取决于塑料的品种、水的温度、制品的形状等。 4. 注射成型的工艺条件: A).温度: 包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等; B).注射压力和注射速度: 注射压力对塑料充模起着决定性的作用, 压力的大小取 决于塑料的品种,注射机的类型,模具的浇口尺寸等等。一般热塑性材料成型压力 在400-1300kg/cm2 之间。 C).成型周期: 注射加压时间: A. 注射时间(螺杆向前推进时间)。 B. 保压时间。 冷却时间: A. 预塑时间。 B. 模内冷却时间。 其他: 安放嵌件、闭模、开模、取制品涂油等。 五、常见几种塑胶的简称及特性 俗 名 中文名称 英文简称 性 能 特 点 ABS 丙烯睛丁二 ABS 有光泽,有韧性,燃烧时有特殊气味,会自灭,不 (超不碎胶) 烯苯乙烯 透水,综合性能好 475 高冲击聚苯 HIPS 光泽差,性脆易裂,制品敲打时能发出金属般的 (不碎胶) 乙烯 清脆声 AS 苯乙烯丙烯 AS 性脆,透明中带有蓝色,对缺口敏感, 粒料呈水(透明大力胶)晴共聚物 白色 硬胶 聚苯乙烯 PS.GP 性脆易裂,无色透明,不耐冲击 (透明) A.B.S 苯烯晴 ABS 不易脆,茶色透明,抗冲击性能好 (透明) K 料 丁二烯 BS 透明度不强,有韧性 苯乙烯 PC 聚碳酸脂 PC 透明度较高韧性好,冲击强度高 亚加力 聚甲基丙烯 PMMA 透明性最好,易吸湿,表面硬度低,易擦伤而失 (有机玻璃) 酸甲脂 去光泽 酸性胶 醋酸纤维素 CA 韧性好,抗冲击强度高,光泽性好,透明度高 PVC 聚氯乙烯原 PVC 燃烧时有刺激性气味,并有浓黑烟,耐磨,强度 树脂 高,抗化学能力佳 EVA 乙烯一醋酸 EVA 较软,强韧性,弹性,不易燃烧,且会自灭,燃烧 乙烯共聚物 处无黑状,光泽性均好 PP 聚丙烯 PP 较韧,扭折无白痕,燃烧有蜡味,绝缘性好,制品 (百折胶) 表面有光泽 燃烧时有刺激性酸味,耐疲劳性能最好,坚固, 赛钢 聚甲醛 POM 刚硬有弹性,抗蠕动性,抗冲击性及尺寸稳定性 俱佳 尼龙 聚酰氨 PA 吸湿率小,尺寸稳定性好,耐磨与赛钢一起啤易 爆炸 硬性软胶 高密聚乙烯 HDPE 较坚固,刚硬,抗拉力,抗化学能力,抗渗透能力 ( 力士) PE-HD 好,但冲击强度低,抗疲劳不如PP 六、常见的缺陷及可能产生的原因 缺 陷 可 能 产 生 原 因 建 议 解 决 办 法 披锋 1.射压过高 降低射压 (飞边) 2.原料加热过高 降低温度 3.模具表面附有杂物或飞边清除之 4.模具调整不当 重新调设模具 5.模具面不平 将模具之两半面重新予以磨平 6.制品突出部位太大,导致 改用较大之夹具 夹持压力不足 7.原料流速过缓 使用较高之流速 8.射速过快 缩短注射速度 9.进料太多 减少入料 制品不 1.原料加温不足 A.增高加热圆筒之温度 完整 B.增加机器操作周期 C.增高模具温度 D.使用高热出料嘴 2.射压过低 A.增加射压 B.增加螺杆或柱塞在全压位置停时间 3.螺杆在行程结束处没留下 检查止逆阀是否磨损或出现裂缝 螺杆垫料 4.运作时间变化 检查运作是否稳定 5.注射速度不足 增加注射速度 6.射嘴部分被封 检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料 7.射嘴或射料缸外的加热器检查所有的加热器外层用安培表检验 不能运作 能量输出是否正确 8.注射时间太短 增加螺杆向前时间 9.塑料贴在料斗喉壁上 增加料斗喉区的冷却量,或降低射料 缸后区的温度 10.注塑机容量太小(即注射用较大的注塑机 重量或塑化能力) 11.模具内排气不足 检查排气孔有否被堵塞 12.模具填充不足 A.增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的 长度 B.在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流 道被未塑化的塑料封住 缩水 1.冷却时原料产生热收缩 A.增加螺杆或柱塞在全压位置时之暂停时间(制品下 B.打开流道 陷或收缩 C.打开浇口,若使用限制型浇口时,最好只好 打开浇口 D.重做模具 2.模腔中原料射入不足 A.增加注塑量 B.增加螺杆或柱塞在全压位置时之暂停时间 C.增高加热圆筒之温度 D.增高模具温度 E.使用高热出料嘴 3.注件从模具顶出时温度太A.减少在机器中之冷却时间, 而将制品投入 热 於温水中 缺 陷 可 能 产 生 原 因 建 议 解 决 的 办 法 B.降低模具温度 C.射入受温度控制之水中 4.浇口位置不当 浇口较大时,将浇口移至模具较厚之部位,限 制型浇口则移至较薄之部位 5.膜腔中压力过低 A.增加射压 B.增高加热圆筒之温度 C.增加模具温度 D.调整浇品 E.检查止口阀; 若位置不当将导致回流及丧 失射压 6.射入速度过慢 增加螺杆或柱塞之速度 7.加压行程中止时,有回吸A.使用大型浇口时增加回压时间 现象 B.若用大型浇口, 可考虑使用限制型浇口 8.原料太热 调整温度 9.柱塞轴心返回时,有吸入A.增加冷却时间 现象 B.装置具有冷却器之模具 C.加设排气孔 D.喷砂或喷气于柱塞轴心以帮助散热 10.轴心座不适当之冷却或 冷却轴心座 过热 水纹 1.料温不足 提高料筒温度 2.模温低 提高模温 3.模内有水气 加热干燥模具 4.胶料潮湿 烘干胶粒 5.脱模剂太多 清洁工模 6.压力不足 调整射胶压力,速度,背压 7.浇口至密合点距离太远 移动浇口位置,增大浇口,加大浇吸流道,利 用排气 气泡 1.表面硬化 A.加热模具,加大浇口,流道或出口嘴以增加 有效压力 B.加快注射系统之行程 C.加大压力 D.加长机器操作周期 E.射出制品浸入水中 2.原料太热 调整排气良好之模具 3.原料受潮 烘干塑料 皱纹 1.熔胶温度太低 增加胶料温度 (波纹) 2.模具不够热 增加工模温度 3.注射压力太低 提高注射压力 4.注射速度太低 提高注射速度 5.浇口太小引致胶料在模腔扩大浇口或降低注射压力 内有喷射现象 6.制品切面厚薄不均匀 A.再设计塑件,使切面厚薄均匀 B.支除塑品上的突盘和凸起的线条 7.排气不足 增加排气 缺 陷 可 能 产 生 的 原 因 建 议 解 决 方 法 变形 1.成品射出时太热 A.降低模温 B.增加冷却时间 C.降低浇口温度 D.射出后浸于水中 E.降低加热圆筒温度 F.装上水道,立即开通水道 2.模具底部切裂太深 减少底部切裂深度 3.顶杆件插销配合不准 修正或调整顶杆件插销 4.原料冷却时受压过大,致 A.增加模温 使内部产生应力 B.增加低射压 C.降低射压 D.使用限制型浇口 E.使用高热出口嘴 5.顶针压力太小或太大 调整顶针顶出速度或加多数量 数目不足 6.厚实部分发生变形 A.射出后浸于水中 B.增加成型周期 C.使用冷却架或吸缩配件 D.增加浇口及流道,并降低温度,重新设计或调 整浇口位置 杂色 1.原料不纯 换料 2.色粉品质不好 重换色粉,色粉应混料二次以上 3.有杂色的水口料 不用杂色水口料 4.料筒未洗干净 将料筒洗干净 料花 1.胶料不够热 增加原料干燥时间,干燥温度 2.模具温度不够 A.增加模具的温度 B.加大背压 C.减少射胶压力,速度 表面膨胀1.注射温度高引起塑件收缩降低注射温度 2.塑件各部分壁厚变化太大重新设计塑件使壁厚尽量均匀 3.注射压力低 提高注射压力 4.冷却时收缩 提高注射压力 5.塑件太热时脱模 加长冷却时间 6.注射速度不够快 提高注射速度 7.注射温度太高 降低注射温度 8.塑料在料筒内停留时间太缩短注塑周期 长 9.烘料温度过高 降低烘料温度 顶白 1.注射速度太快 减少注射速度 2.注射压力太大 降低注射压力 3.冷却时间过短或过长 调整冷却时间 缺 陷 可 能 产 生 的 原 因 建 议 解 决 办 法 4.顶针压力太大 减少顶针压力 5.顶针过长或过短及少 修设顶针 颜色变化1.用错色粉,色粉配色比例 重混料 不对,混色时有杂色,色粉 质量差 2.料筒及啤制温度过高 降低温度 3.原料停留于射筒内未啤 先射出留在射筒内的原料 表面 1.料筒或模温太高 降低料筒和工模的温度 现云纹 2.润滑剂太多 减少润滑剂用量 粘模 1.注射压力或熔胶筒温度过降低注射压力或料筒温度及螺杆速度和背压 高 2.进料大多 减少入料 3.注射时间过长 减少注射胶料时间 4.工模冷却不足 延长工模冷却时间 5.模内塑件表面未冷硬 延长保压及工模冷却时间 6.模内有倒扣位 除去倒扣位,打磨抛光,增加脱模部分的斜度 7.模腔深入部分空气压力小设立适宜的排气道 8.开模时间变动不定 保持固定开模时间,如有需要,可用计时器 9.模内壁光洁度不够 模腔壁抛光 10.模芯产生位移 重新装好模芯 11.塑件因缩水而粘在阳模 减少冷却时间,使阳模和阴模有不同的温度 上 制品 1.原料太冷,充填时就需要 A.调高加热圆筒的温度 产生 较大的压力 B.增加模具温度 脆性 C.使用高热出口嘴 2.浇口,流道太窄 加大浇口,若使用大型浇口可考虑使用限制型 浇口 3.原料太热导致分解 A.降低加热圆筒之温度 A.加热圆筒温度过高 B.改用较小机器,减少机器操作周期,或使用较 B.模具或操作周期太长 大模具 4.原料流动过于急速 使用缓慢流速以增强韧度及弹性 5.原料受污染 检查原料 6.制品太薄 增加制品厚度或补强 7.若仅由浇口引起,则是原 A.加热并降压 料表面已经冷却后又强行B.移动浇口至临界点左右 射入,而导致薄层 C.考虑使用限制型浇口 8.原料冷却太快 模具温度提高 9.由模具射出之制品立即置使用温水浸泡 于过冷的水中 七、自动吹气流程: 合模吹针上行模架下行至吹针位吹针下行至模具吹气成型冷却放气吹 针微抽开模出货模架上行夹料切刀断料合模吹气产品一般采用流动性较好 塑胶吹制而成,如ABS、475、PP、PE、HDPE、PVC、EVA等。吹气机与注塑机相比较,吹气机不像注塑机采用机械液压方式注塑,压力比吹气