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机械制造机械制造：指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的工业部门。机械制造业为整个国民经济提供技术装备,其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。制造过程（1）产品设计 产品设计是企业产品开发的核心，产品设计必须保证技术上的先进性与经济上的合理性等。 产品的设计一般有三种形式，即：创新设计、改进设计和变形设计。创新设计（开发性设计）是按用户的使用要求进行的全新设计；改进设计（适应性设计）是根据用户的使用要求，对企业原有产品进行改进或改型的设计，即只对部分结构或零件进行重新设计；变形设计（参数设计）仅改进产品的部分结构尺寸，以形成系列产品的设计。产品设计的基本内容包括：编制设计任务书、方案设计、技术设计和图样设计。 （2）工艺设计 工艺设计的基本任务是保证生产的产品能符合设计的要求，制定优质、高产、低耗的产品制造工艺规程，制订出产品的试制和正式生产所需要的全部工艺文件。包括：对产品图纸的工艺分析和审核、拟定加工方案、编制工艺规程、以及工艺装备的设计和制造等。 （3） 零件加工 零件的加工包括坯料的生产、以及对坯料进行各种机械加工、特种加工和热处理等，使其成为合格零件的过程。 极少数零件加工采用精密铸造或精密锻造等无屑加工方法。通常毛坯的生产有铸造、锻造、焊接等；常用的机械加工方法有：钳工加工、车削加工、钻削加工、刨削加工、铣削加工、镗削加工、磨削加工、数控机床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的热处理方法有：正火、退火、回火、时效、调质、淬火等；特种加工有：电火花成型加工、电火花线切割加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。只有根据零件的材料、结构、形状、尺寸、使用性能等，选用适当的加工方法，才能保证产品的质量，生产出合格零件。 （4）检验 检验是采用测量器具对毛坏、零件、成品、原材料等进行尺寸精度、形状精度、位置精度的检测，以及通过目视检验、无损探伤、机械性能试验及金相检验等方法对产品质量进行的鉴定。 测量器具包括量具和量仪。常用的量具有钢直尺、卷尺、游标卡尺、卡规、塞规、千分尺、角度尺、百分表等，用以检测零件的长度、厚度、角度、外圆直径、孔径等。另外螺纹的测量可用螺纹千分尺、三针量法、螺纹样板、螺纹环规、螺纹塞规等。 常用量仪有浮标式气动量仪、电子式量仪、电动式量仪、光学量仪、三坐标测量仪等，除可用以检测零件的长度、厚度、外圆直径、孔径等尺寸外，还可对零件的形状误差和位置误差等进行测量。 特殊检验主要是指检测零件内部及外表的缺陷。其中无损探伤是在不损害被检对象的前提下，检测零件内部及外表缺陷的现代检验技术。无损检验方法有直接肉眼检验、射线探伤、超声波探伤、磁力探伤等，使用时应根据无损检测的目的，选择合适的方法和检测规范。 （5） 装配调试 任何机械产品都是由若干个零件、组件和部件组成的。 根据规定的技术要求,将零件和部件进行必要的配合及联接, 使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。将零件、组件装配成部件的过程称为部件装配；将零件、组件和部件装配成为最终产品的过程称为总装配。装配是机械制造过程中的最后一个生产阶段，其中还包括调整、试验、检验、油漆和包装等工作。 常见的装配工作内容包括： 清洗、联接、校正与配作、平衡、验收、试验 。 （6）入库 企业生产的成品、半成品及各种物料为防止遗失或损坏，放入仓库进行保管，称为入库。 入库时应进行入库检验，填好检验记录及有关原始记录；对量具、仪器及各种工具做好保养、保管工作；对有关技术标准、图纸、档案等资料要妥善保管；保持工作地点及室内外整洁，注意防火防湿，做好安全工作。机械制造自动化：机械制造过程的所有环节采用自动化技术，实现机械制造全过程的自动化。自动化是指采用能自动开停、调节、检测、加工和控制的机器、设备进行各种作业，以代替人力来直接操作的措施。质量控制自动化技术包括零件检测自动化技术、产品检测自动化技术和刀具检测自动化技术等。DNC分布式数控系统是将单轴数控系统作为控制基层设备级的基本单元，与主控制系统和中央控制系统进行总线连接或点对点连接，以通信的方式进行分时控制的一种系统。计算机群控系统是由一台计算机和一组数控机床组成，以满足各台机床共享数据的需要。自动控制方式包括开环控制、闭环控制(精度最好)、分散控制、集中控制、程序控制、数字控制和计算机控制等。气动控制的特点：1.结构装置简单、轻便，易于安装和维护，且可靠性高、使用寿命长。 2.工作介质大多采用空气，来源方便，而且使用后直接排除的气体既不污染环境，又能适应“绿色生产”的需要。 3.工作环境适应性强，特别是在易燃，易爆，多尘埃、辐射、振动等恶劣的场合。 4.气动系统易于实现快速动作，输出力合运动速度的调节都很方便，且成本低，同时在过载时能自动保护。 5.压缩空气的工作压一般在0.4-0.8MPa，故输出力和力矩不太大，传动效率低，且气缸的动作速度易随负载的变化而变化。加工设备自动化的意义：缩短辅助时间，改善工人的劳动条件和减轻工人的劳动强度。单台加工设备的自动化能较好的满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动生产线和过度到全盘自动化的必要前提，是机械制造业更进一步向前发展的基础。因此，加工设备的自动化是零件整个机械加工工艺过程自动化的基本问题之一，是机械制造厂实现零件加工自动化的基础。自动线TL由工件传输系统和控制系统将一组自动机床和辅助设备按工艺顺序连接起来，可自动完成产品的全部或部分加工过程的生产系统。如由自动车床组成的自动线可用于加工轴类和环类工件;由组合机床组成的自动线可用于加工发动机缸体、缸盖类工件。加工中心MC是更更高形式的数控机床。它具有刀具库及自动换刀机构、回转工作台、交换工作台等，有的加工中心还具有可交换式主轴头或卧-立式主轴。数控车床的主要特点：1主轴转速和进给速度高2高精度 3能实现多种工序复合的全部加工4高柔性车削中心和数控车床的区别：车削中心的转塔刀架上带有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮廓成形要求连续回转于东和进行连续精确分度的C轴功能，并能与X轴或Y轴联动，数控卧式车床则无这些特点。加工中心的特点：1适用范围广2加工精度高3生产率高冲压工艺:可以分为分离工序和成型工序两类。柔性自动线FTL指由数控机床或数控操作的组合机床组成的柔性自动线。按照成组加工对象确定工艺过程，选择适宜的数控加工设备和物料储运系统组成FTL.。制造业中，原料从入场，经过各个生产环节到出厂，机床作业时间占5%，等待和传输状态的时间占95%。其中物料传输与存储费用占产品加工费用的30%-40%。物流是指物料的流动过程。它的主要功能有存储功能:输送功能，装卸功能，管理功能。物流系统应满足的要求：1应实现可靠、无损伤和快速的物料流动 2应具有一定的柔性，即灵活性、可变性和可重组性 3实现“零库存”的生产目标 4采用有效的计算机管理，提高物流系统的效率，减少建设投资 5物流系统应具有可扩展性、人性化和智能化托盘：在柔性物流系统中，工件一般用夹具定位夹紧的，而夹具被安装在托盘上，因此托盘是工件与机床之间的硬件接口。托盘交换器：是FMS的加工设备与无聊传输系统之间的桥梁和接口。它不仅起联接作用，还可以暂时存储工件，起到防止系统阻塞的缓冲作用。托盘交换器一般有回转式托盘交换器和往复式托盘交换器。自动导向小车AGV：是一种由计算机控制的，按照一定程序自动完成运输任务的运输工具。仿真：是通过对系统模型的实验去研究一个真实系统，这个真实系统可以是现实世界中已存在的或正在设计中的系统。计算机仿真的步骤：1建立仿真模型 采用文字、公式、图形等方式对柔性物流结构进行假设和描述，形成一种计算机语言能理解的数学模型2编程 编程就是用一定的算法将上述模型转化为计算机仿真程序3进行仿真实验 选择输入数据，在计算机上运行仿真程序，以获得仿真数据4仿真结果处理 对 仿真实验结果的数据进行统计分析及仿真报告，以期对柔性物流系统进行评价5总结 对柔性物流系统的结构提供完善的建议，同时可对系统的控制和调度提出优化方案刀库：是自动换刀系统中最主要的装置之一，其功能是储存各种加工工序所需的刀具，并按程序指令，快速、准确地将刀库中的空刀位和待用刀具送到预定位置，以便接受主轴换下的道具和便于道具交换装置进行换刀，他的容量、布局以及具体结构对数控机床的总体布局和性能有很大的影响。刀库类型有盘式刀库，链式刀库和格子式刀库。自动化换刀机构1回转换刀 2通过主轴换刀 3利用机械手换刀排屑装置的类型：带式排屑装置，刮板式排屑装置，螺旋排屑装置自动化检测方法：产品精度检测，工艺过程精度检测。在线检测的主要手段:是利用坐标测量机综合检测经过加工后机械零件的几何尺寸与形状位置精度。三坐标测量机：由安装工件的工作台、三维测量头、坐标位移测量装置和计算机数控装置等组成自动在线检测可分为：自动检测、机床监测和自适应控制加工尺寸的自动补偿多采用尺寸控制原理，在不停机的状态下，以检测的工件尺寸作为信号，控制补偿装置，实现脉动补偿直接测量法:就是直接监测刀具的磨损量，并通过控制系统控制补偿机构进行相应的补偿，保证各加工表面应具有的尺寸精度 加工设备的自动监控与故障诊断：1状态量的检测 2加工设备运行异常的判断 3设备故障原因的识别 4控制决策无损探伤检测技术：磁粉探伤检测 优点：显示直观，探测灵敏度高，适应性好，设备简单、成本低、操作方便、效率高 缺点：只限于磁铁性材料的检查，只能够检查工件的表面及近表面缺陷，不能定量测出缺陷的深度，必须用人眼来观察，易造成操作人员的疲劳 超声波探伤检测 优点：对裂纹、夹层、折叠、未焊透等类型的缺陷具有很高的检测能力 缺点：记录性差，无法比较直观的判断缺陷的几何形状、尺寸和性质，难度较大，效果和可靠度收到操作人员技术水平的影响 射线探伤检测 优点：对缺陷形象检测直观，对缺陷的尺寸和性质判断比较容易，便于分析处理，射线照相底片可作为原始的资料长期保存，利用图像处理技术可以实现缺陷评定分析自动化 缺点：对人体有害，检测过程中注意防护，成本较高装配自动化的现状与发展： 装配自动化的目的：提高生产效率、降低成本、保证机械产品的装配质量和稳定性、并力求避免装配过程中受到人为因素的影响而造成质量缺陷、减轻或取代特殊条件下的人工装配劳动、降低劳动成本、保证操作安全。 发展阶段： 一、传统的机械开环控制的装配自动化技术 二、半柔性控制的装配自动化技术 三、柔性控制的装配自动化技术 发展方向： 一、与近代基础技术互相结合、渗透，提高自动装配装置的性能 二、进一步提高装配的柔性，大力发展柔性装配系统FAS装配自动化的基本要求： 一、生产纲领稳定，且年产量大、批量大，零部件的标准化、通用化程度较高 二、产品具有较好的自动装配工艺性 三、实现装配自动化后，经济上合理、生产成本降低实现装配自动化的途径： 一、借助先进技术、改进产品设计 二、研究和开发新的装配工艺和方法 三、尽快实现自动装配设备与FAS的国产化自动装配条件下的结构工艺性： 一、便于自动给料 具体要求： 1.零件的几何形状力求对称，便于定向处理； 2.如果零件由于产品本身结构要求不能对称，则应使其不对称成都合理扩大， 以便自动定向时能利用其不对称性，如重量、尺寸、外形等的不对称性； 3.是零件的一端做成圆弧形，这样易于导向； 4.某些零件自动给料时，必须防止缠在一起。 二、有利于零件自动传送（给料装置之装配工位上的传送和装配工位之间的传送） 具体要求： 1.零件除具有装配基面外，还需考虑夹装基准面，供传送装置装夹和支撑； 2.零部件的结构应带有加工的面和孔，供传送中定位； 3.零件应外形简单、规则、尺寸小、重量轻。 三、有利于自动装配作业 1.零件数量应尽可能少，同时应减少紧固件数量 2.零件的尺寸公差及表面几何特征应能保证按完全互换的方法进行装配； 3.尽量减少螺纹联接，适应自动装配，如用粘结、过盈联接、焊接等方式代 替； 4.零件上尽可能采用定位凸轮，以减少自动装配中的测量装置工作，如将压 配合的光轴用阶梯轴代替； 5.零件的材料若为易碎材料，宜用塑料代替； 6.产品的结构应能以最简单的的运动把零件安装到基准零件上去，最好是能 使零件按同一个方向安装，这样可避免改变基础件的方向，减少安装工作量； 7.装配时必须调整位置的配合副，在结构上尽可能考虑有相对移动的条件最 好是能使零件按同一个方向安装，这样可避免改变基础件的方向减少安装工 作量； 8.应最大限度地采用标准件和通用件，以便减少机械加工量，加大装配的工 艺的复杂性。 自动装配工艺设计的一般要求：（重点） 一、保证装配工作循环的节拍同步； 二、出正常传送外，以避免或减少装配基础件的位置变动； 三、要合理选择装配基准面； 四、对装配件要进行分类； 五、关键件和复杂件的自动定向； 六、易缠绕零件要能进行定量隔离； 七、精密配合副要进行分组选配； 八、要合理确定装配的自动化程度； 九、要注意不断提高装配自动化水平。 他操作的机械装置，通常包括机座、手臂、手腕和末端执行器； 控制系统：用来控制机器人的执行机构按规定要求动作，可分为开环控制系统和 闭环控制系统； 驱动系统：按照控制系统发出的控制指令将信号放大，驱动执行机构的传动装置。 常用的有电气、液压、气动和机械四种驱动方式 柔性的概念： 可以表述为两个方面： 一、指系统适应外部环境变化的能力，可采用系统所能满足新产品要求的 程度衡量； 二、指系统适应内部变化的能力。可采用在有干扰的情况下系统的生产率 期望值之比来衡量。 FMC：柔性制造单元 FAC：柔性装配单元FML：柔性制造线FMS：柔性制造系统柔性制造系统的优点： 1.减少直接生产工人，提高劳动生产率； 2.有很强的柔性制造能力； 3.充分提高机床利用率； 4.提高产品质量 5.减少在制品数量和库存容量，提高对市场的反应能力； 6.减少设备成本和占地面积； 7.FMS可以逐步地实施计划； 8.加强了管理控制功能，便于构成计算机集成制造系统（CIMS）。集成制造技术的概念： 以计算机和数据可为基础，企图利用计算机软硬件将企业的经营、管理、计 划、产品设计、加工制造、销售及服务等全部生产活动集成起来，将各种资源集 成起来，将人、机系统集成起来，实现整个企业的信息集成和功能集成。并行工程： 对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的 系统方法和综合技术。CIMS的概念: 是通过计算机硬软件。并综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自 动化技术、系统工程技术。将企业生产全部过程中有关的人、技术、经营管理三 要素及其信息与物流有机集成并优化运行的复杂的大系统。CIMS的组成及其功能： 经营管理分系统：把企业内的各个管理环节有机的结合起来，各个功能模块 可在同一的数据环境下工作，以实现管理信息的集成，从而达 到缩短产品生产周期减少库存、降低资金流动、提高企业应变 能力的目的 工程设计自动划分系统：使产品开发活动更高效、更优质、更自动的进行 制造自动化分系统：1.实现多品种、小批量产品制造的柔性自动化 2.实现优质、低成本、低周期及高效率生产，提高企业的 市场竞争力 3.为作业人员创造舒适而安全的劳动环境 质量保证分系统：主要是采集存储评价和处理存在于设计制造过程中与质 量有关的大量数据，从而实现产品的高质量、低成本，提 高企业的竞争力 数据库分系统：实现整个企业数据的集成和共享 计算机网络分系统：实现异种机互联、异构局部网络及多种网络的互连 工厂层： 是企业的最高决策层，具有市场预测、制定长期生产计划、确定生产资源需 求、制定资源计划、产品开发以及工艺过程规划的功能，同时还应具有成本核算、 库存系统、用户订单处理等厂级经营管理的功能污水处理厂的含义从污染源排出的污（废）水，因含污染物总量或浓度较高，达不到排放标准要求或不适应环境容量要求，从而降低水环境质量和功能目标时，必需经过人工强化处理的场所，这个场所就是污水处理厂，又称污水处理站。 定义：对污水用物理、化学、生物的方法进行净化处理的工厂。 污水处理小知识1. 什么叫溶解度?答:溶解度是在一定温度下，某种物质在100克溶剂中达到溶解平衡状态时所溶解的克数。溶解度随温度变化而变化。2. 水的基本性质是什么？答：水是无色、无味、无臭的透明液体，能溶解各种固态的、液态的和气态的物质，可以以气态、液态和固态的形式存在，在标准大气压时纯水的凝固点为0C，沸点为100C，在4C时，体积最小而密度最大，纯净的水不导电，水分子是由两个原子的氢和一个原子的氧所组成，其分子式为H2O。4. 人们通常将水污染分为哪几种类型？答：在实践中，人们将水污染分为生理性污染、物理性污染、化学性污染、生物性污染和放射性污染五种类型。5. 水中硬度主要由水中的什么物质组成，共分哪几类？答：水中硬度主要由水中钙、镁离子组成。硬度共分为永久硬度和暂时硬度两大类。6. 水的PH值和水的酸度和碱度有什么区别？答：水的PH值是指水中氢离子浓度的负对数，含氢离子多（PH7）则酸性强，反之则碱性强。故PH值显示了水的酸碱性。而酸度和碱度是指水中含酸、碱物质的多少。7. PH值的测定和控制在自来水生产中很重要，测定PH值的方法有几种？答：通常用酸碱指示剂、PH试纸和PH计三种方法。8. 水质检验基本方法有哪些？答：水质检验基本方法有：（1.）容量分析法；（2.）比色分析法；（3.）仪器分析法。9. 沉淀池在运行过程中为什么要及时排泥？答：因为排泥不及时，池内积泥厚度升高，会缩小沉淀池过水断面，相应缩短沉淀池沉淀时间，降低沉淀效果，最终导致出水水质变差。10. 什么叫过滤周期？一般为多长？答：当滤池不能正常运行时，便要对之进行反冲洗，从过滤开始到反冲洗结束的一段时间称为滤池的过滤周期。11. 对滤池反冲洗有哪些基本要求？答：要有合理的冲洗强度；要有正确的冲洗方法；保持一定的膨胀度；合理确定滤池工作周期；合理确定冲洗时间。12. 水泵并联的条件是什么？答：并联要建立在各台水泵扬程范围都比较接近的基础上，并联时各台水泵的工作扬程应一致，否则会出现不安全并联或无法并联。所谓无法并联即大泵工作点扬程比小泵高，大泵一运行，小泵就送不出水。14. 水泵串联有何作用？串联的条件是什么？答：水泵串联是为了增加扬程。串联条件是各台水泵流量要相互接近，否则流量小的水泵可能在很大流量下“强迫”工作，会使电机过载而烧坏。15. 叶轮一般可分为哪三种？水厂一般使用哪种形式的叶轮？答：叶轮一般可分为封闭式、半开式和敞开式三种。水厂一般都采用封闭式叶轮。16. 离心泵启动前应做哪些检查？答：（1.）盘车检查。检查联轴器转动是否灵活。（2.）检查油位是否符合标准线（深井泵电机），填料压盖松紧是否适宜。（3.）检查清水池水位及吸水管上管阀们是否处于正常状态。（4.）检查电流表、电压表、真空表、压力表是否正常。（5.）外部条件检查。对新安装的水泵、长期停用的水泵，还要检查电机和水泵转向是否一致，检查电机的绝缘状况，各螺栓连接处是否完好。通过以上检查，确信都属正常，方可启动水泵。17. 离心泵的启动步骤有哪些？答：（1.）完成启动水泵前的检查。（2.）抽真空。（3.）通知值班调度。（4.）启动电机。（5.）开启出水阀们。（6.）检查水泵启动后的情况。（7.）填写开泵记录。18. 离心泵运行中应做哪些检查？答：（1.）察看仪表。（2.）音响和振动。（3.）注意温升。（4.）观察滴水。（5.）保持水位。19. 离心泵停泵操作的步骤有哪些？答：（1.）首先徐徐关闭出水阀们。（2.）切断电源开关，停止电动机转动。（3.）停泵后，做好泵体的清洁与周围环境的清扫。（4.）填写停泵记录。20. 在泵出水阀们关闭的情况下，离心泵工作时间不应超过多少时间？答：电动机功率小于110KW时，离心泵连续工作时间不应超过3分钟；电动机功率大于110KW时，离心泵连续工作时间不应超过5分钟。21. 水泵在启动前外部条件检查内容是什么？答：供配电设备、电压表是否完好，真空吸水条件是否成熟，周围环境是否正常，对于新安装的水泵、长期停用的水泵或检修后首次启动的水泵，在启动前，还需要检查各处螺栓连接是否完好，电机和水泵转向是否一致，管线和零部件是否漏气，其它各方面是否达到了安装和检修的质量要求。22. 离心泵启动后开启出水阀们应注意什么？答：离心泵启动后，压力表读数开始上升，说明水泵已经上压，当水泵已达到零流量的封闭扬程时，即可徐徐启动出水阀们，这时一定要注意压力表的读数是否达到额定值。二是要注意电流表是否上升到额定正常值，如无异常表示水泵已正常运转。23. 离心泵机组在运行中产生振动的主要原因有哪些？答：（1.）机组基础地脚螺栓松动，（2.）泵轴与电机安装不同心。（3.）泵有空气或发生气蚀（4.）轴承或泵轴磨损严重或损坏。（5.）泵内有异物。（6.）叶轮磨蚀，静平衡达不到要求。24. 离心泵启动困难的主要原因是什么？答：（1.）泵内存有大量空气。（2.）真空泵抽气能力不足或真空系统出现故障。25. 离心泵启动困难故障排除措施一般有哪些？答：（1.）检查真空系统是否有故障，（2.）水泵填料是否大量漏气。（3.）吸水管法兰连接处是否漏气。（4.）检查吸水井（池）水位是否过低。26. 离心泵启动后不出水或水量过少的主要原因是什么？答：（1.）水未充满，泵壳中存有空气。（2.）水泵转动方向不对。（3.）水泵转速太低。（4.）吸水管及填料处漏气。（5.）吸水扬程过高，发生气蚀，或水泵扬程低于实际需要扬程，（6.）叶轮磨损，或减漏环漏水。（7.）吸水管或叶轮堵塞与漏水。（8.）闸阀开得太小，止回阀有障碍或堵塞。（9.）吸水井（池）水位太低。（10.）水产生旋涡，空气带入水泵。27. 水泵运行时电流表出现摇摆不定是什么原因？答：泵内吸入空气，水泵叶轮内有异物，进水有堵塞，叶轮转动平衡较差，以及轴承损坏，引起的轻微超铁芯运转。28. 如果离心泵因吸水扬程过高而产生气蚀，应采取什么措施？答：检查吸水管有无堵塞，如属于水位下降或安装原因，设法抬高水位或降低泵的安装高度。29. 离心泵启动时如何判断空车？答：1.电流表读数只有正常运行的60%左右；2.功率表读数约为正常运行的60%左右；3.因数表读数很小；4.压力读数为零（出水阀未打开之前）；5.泵的声音较响；6.出厂总压力表读数未升高。30. 水泵小修和大修周期为多少？答：水泵运行20008000小时后进行小修（约一个季度至一年一次）。运行1.8万小时后进行大修（约二年一次）。也可根据每次小修的实际情况决定大修的时间。31. 对设备使用的“三好”要求：（1.）管好设备 操作者应负责保管好自己使用的设备，未经领导同意，不准其他人操作使用。（2.）用好设备 严格贯彻操作维护规程，不超负荷使用设备，文明操作。（3.）修好设备 设备操作工人要配合维修设备，及时排除设备故障，按计划交修设备。32. 对操作工人技能的“四会”要求：答：（1.）会使用 操作者应先学习设备操作维护规程，熟悉设备性能、结构、工作原理，正确使用设备。（2.）会维护 学习和运用设备维护技能，能保持设备润滑、密封等正常运行状态，做到设备完好、清洁。（3.）会检查 了解自己所使用设备的易损坏部位，性能和构造，熟悉日常点检及每个检查项目的完好标准和检查方法。（4.）会排除故障 熟悉所用设备特点，懂得拆、装注意事项，能鉴别设备的正常与异常现象，会作一般的调整和简单故障的排除。自己不能解决的问题要及时报告，并协同维修人员进行排除。污水厂自动化控制系统污水厂一般采用集散型二级分布式计算机控制系统。经常是由中央控制室的集中监控管理计算机与厂区现场控制站PLC组成一个有线冗余（环形）数据通信网络系统。各现场控制站PLC巡回检测各工段的工艺参数和电气参数，进行相应的处理，完成各自工段工艺设备的过程控制，并向中央控制室实时传送所需的信息。在中央控制室通过鼠标式键盘可控制现场主要设备的启动和停止。自动控制系统要求安全、实用、经济、高效,系统遵从：“集中管理、分散控制”的原则，系统各部分具有相对独立性，通过网络技术完成系统的纵向与横向扩展。控制系统图一般由三层网络组成。计算机之间通过以太网连接，以太网上可另挂若干个计算机工作站安装在厂区办公室及其他生产部门。通过光纤网络组成工业以太环网。PLC控制根据现场工艺要求及工程规模设置现场控制站，采集现场信号、对现场发出指令。各PLC站可以独立完成对其工艺段的信号采集和设备的控制，并能根据要求，与其它PLC站点进行通讯。还可以根据要求增加触摸屏、UPS等设备。1、自动化控制系统方案自控系统的设计遵循集中管理、分散控制、资源共享的原则。采集工艺过程数据、设备运行状态、电力系统运行状态和数据，自动调节生产数据、控制工艺设备运行。自动控制系统由可编程序控制器(PLC)及自动化仪表组成。中央控制站和现场控制站（污泥浓缩脱水及沉砂池设备成套提供），以控制分区为对象，具有独立的区域控制能力，能接受计算机控制系统的调控，但不依赖计算机控制系统的存在，对污水处理厂各过程进行分散控制；中央控制室，对全厂实行集中管理。中央控制站与计算机控制系统之间由工业以太网进行数据通信，中央控制站与现场控制站之间采用Profibus-DP现场总线通讯。2、中控室计算机控制系统CCR中控室计算机控制系统设在污水处理厂的综合楼内。由两套互为热备的监控操作站、一台报表和事故打印机、一套UPS电源等组成。完成全厂的自动控制和生产管理，它监视、管理、控制整个污水处理厂的全部生产过程和工艺过程。中控室计算机控制系统通过工业以太网与中央控制站连接。3、中央控制站中央控制站选用可编程控制器(PLC)，PLC为模块化结构，硬件配置灵活，软件编程方便。中央控制站负责粗格栅、细格栅、氧化沟、二沉池、加氯消毒等部分设备的自动控制和数据采集。4、现场控制站分别设污泥浓缩脱水间和沉砂池二套现场控制站，均由设备成套方提供。5、自动控制系统功能主要设备控制方式采用就地控制、现场控制、中央控制的三层控制模式；其它设备采用现场控制、中央控制的两层控制模式。控制级别由高到低为：现场手动控制、遥控控制、自动控制。 污水处理的方法随着社会的发展，建设环保、生态社会的要求越来越迫切地在社会建设中体现出来。城市污水污泥的排放，严重影响了建设环保、生态社会的进程。所以城市污水污泥的处理已经成为了迫切需要解决的问题。本文主要探讨了污水处理的常用办法。 关键字：污水处理生物膜法氧化法 1城市污水处理的重要性和迫切性 我国淡水资源十分短缺，人均拥有量2300m3，相当于世界人均水平的1/4，居世界110位。1997年起，全国城市污水排放量占废水排放总量的比例接近45%，改变了我国水污染治理工作一直以工业废水治理为主的局面，开始加强城市污水的综合治理工作。1999年我国城市污水污染负荷首次超过了工业废水污染负荷，我国水污染控制重点已经从工业点源污染为主的控制，逐步转变为以城市污水污染为主的控制。据2003年中国环境状况公报公布，2003年，全国废水排放总量为460亿吨，其中城市生活污水排放量247.6亿吨，占污水排放总量的53.8%。废水化学需氧量（COD）排放总量1333万吨，其中生活污水COD排放821.7万吨，占废水COD排放总量的61.6%，由此可见，目前我国的水污染形势严峻，特别是城市污水的排放对地表水和地下水水质的影响显得更加突出。据有关资料统计，全国近80%的生活污水未经处理，直接排入江河湖海，年排污量达400亿m3，造成全国1/3以上的水域受到污染。专家指出，水污染加剧了水资源的短缺，直接威胁着饮用水的安全和人民群众的健康，影响到工农业生产和农作物安全造成的经济损失约为GNP的1.5%3%，水污染已成为不亚于洪灾、旱灾甚至更为严重的灾害。未来城市的最大危害就是污水。造成我国水污染严重的主要原因之一是由于全国城市污水处理率较低，使大量的城市污水未经处理而直接外排，导致了严重的水污染，并加剧了水资源的短缺。加上随着城市化和工业化进程的加快，城市污水产生量不断增大，使得水环境污染日益严重。城市污水处理的严重滞后，已经成为影响我国区域水污染防治目标实现的一个重要因素，并且严重制约了城市社会经济的可持续发展。国家专门就城市污水处理问题颁布了一系列政策及技术规定，制订城市治污达标的“时间表”，加快建设城市污水集中处理设施刻不容缓。 2.污水处理常用方法探讨 2.1活性污泥法。 长期以来，城市生活污水多采用活性污泥法，它是世界各国应用最广的一种生物处理流程，具有处理能力高，出水水质好的优点。该方法主要由曝气池、沉淀池、污泥回流和剩余污泥排放系统组成。废水和回流的活性污泥一起进入曝气池形成混合液。曝气池是一个生物反应器，通过曝气设备充入空气，空气中的氧溶入混合液，产生好氧代谢反应，且使混合液得到足够的搅拌而呈悬浮状态，这样，废水中的有机物、氧气同微生物能充分接触反应。随后混合液进入沉淀池，混合液中的悬浮固体在沉淀池中沉下来和水分离，流出沉淀池的就是净化水。沉淀池中的污泥大部分回流，称为回流污泥，回流污泥的目的是使曝气池内保持一定的悬浮固体浓度，也就是保持一定的微生物浓度。曝气池中的生化反应引起微生物的增殖，增殖的微生物量通常从沉淀池中排除，以维持活性污泥系统的稳定运行，这部分污泥叫剩余污泥。活性污泥除了有氧化和分解有机物的能力外，还要