田心分离式立交桥现浇梁施工方案.doc

乐昌至广州高速公路樟市至花东第T26合同段 X367田心分离式立交桥现浇箱梁施工方案广乐高速公路T26标项目经理部X367田心分离式立交桥现浇箱梁施工方案1.编制依据1.1编制依据交通运输部公路工程施工安全技术规程（JTJ-076-95）、公路桥涵施工技术规范（JTG F50-2011）、公路工程质量检验评定标准(JTGF81/1-2004)及其他公路工程施工工艺标准、验收等相关行业规范。乐昌至广州高速公路樟市至花东第T26合同段施工组织设计。我公司现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，及历年来在类似公路工程施工中积累的施工经验。施工技术调查资料、工地现场施工组织调查报告。乐昌至广州高速公路樟市至花东第T26合同段两阶段施工图设计（第五册 第二分册）。广东广乐高速公路有限公司工程建设标准化管理。1.2编制范围本施工方案适用于乐昌至广州高速公路樟市至花东第T26合同段X367田心分离式立交现浇箱梁施工。2.工程概况2.1工程主要情况中铁十局集团有限公司承建乐昌至广州高速公路樟市至花东第T26合同段，起点K208+100，途径英德市黎溪镇、清远市飞来峡镇，至终点K221+000，管段长度12.9km（其中英德市占6.06km，清远市占6.84Km）。待建X367田心分离式立交桥位于清远市清城区高田镇马头下村分水坳，左幅桥梁中心桩号：MRK213+700，桥梁设计右偏角60，跨径组合为30+40+30，桥梁全长108.8米；右幅桥梁中心桩号：MRK213+720，桥梁设计右偏角60，跨径组合为302+40+30米，桥梁全长148.8米。上部结构为现浇预应力混凝土箱梁，梁高2.3米，桥梁宽度216.75米，采用单箱三室断面。本桥平面位于由R=1810米圆曲线和Ls=280米缓和曲线组成的左偏平曲线上。2.2主要工程数量X367田心跨线立交桥全桥现浇箱梁左右幅共2联7跨，断面均为单箱三室，梁高2.3米，桥梁宽度216.75米，采用C50混凝土。全桥箱梁工程数量见表2.2-1工程数量汇总表。 2.2-1工程数量汇总表序号工程材料单位盖梁工程数量备注1C50m33167.62S15.2钢绞线Kg104201.93级钢筋1082491624804级钢筋288034216408013122147313.施工总体部署3.1施工进度计划安排本桥现浇箱梁计划2011年11月15日开工，2012年1月15完工，计划工期66天。详见“X367田心分离式立交桥现浇箱梁施工计划横道图”。3.2施工组织布署现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。所需机械、设备等已准备就绪。水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。桥梁墩柱已施工完成，墩柱中心测量放样已经完成。设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。施工现场的劳动力满足施工进度要求，并制定了相应的施工进度计划。3.3施工组织机构根据本工程特点及工程数量，结合工程规模、施工特点、工序衔接、人员情况等综合考虑，依据“管理有效，监控有力，运作高效”、“优化配置，动态管理”的原则，项目采用两级管理模式，项目部设置 “五部两室”职能部门，项目部下设工区具体负责组织生产工作。工区长、技术负责人、技术员、安全员、质检员、领工员等关键岗位由公司员工担任，材料、试验、控制测量工作由项目部成立测量大队统一负责，施工过程高程测量由工区负责。施工现场劳务作业人员纳入工区进行集中统一管理，工区加强劳务作业人员的岗前培训、过程培训和日常管理；严格执行管理人员跟班作业制度。具体见图3.3-1项目部人员组织机构框图。3.3-1项目部人员组织机构框图3.4工序报验顺序工区配备技术负责人和现场技术人员，负责工区所承担工程的技术工作，执行项目部下发的技术标准、施工工艺、作业指导书；试验和测量工作则由项目部对应的中心试验室和测量组统一协调安排。施工班组完成某项施工工序后，工区主管技术员负责自检，检查该项施工工序是否满足工序复核设计及规范要求，自检合格。自检合格后报工区质检员复检，复检合格后由工区质检员报请监理工程师抽检，抽检合格后进行下一步工序施工。4.施工准备4.1技术准备工区人员配置严格按照广乐公司标准化建设要求，配备本专业技术人员3人，其中技术主管1名，技术员2名，人员全部通过培训，合格率为100%。技术负责人和施工负责人逐墩检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育。根据全线贯通测量成果，采用全站仪进行全桥的中线贯通测量，并布设中线控制桩，在施工场地附近布设固定加密水准点。同时对现有图纸充分审核，相关材料计划已提供至物资部，进行了经理部到桥梁施工班组的三级技术交底，对所有参加施工的人员进行了技术、安全、质量的专题培训。所有工种均持证上岗。4.2劳动力组织根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。本桥施工前期，准备专业现浇梁施工队伍1支，施工人员实行两班作业，队伍人员配置为模板班15人、钢筋班18人、混凝土浇筑班15人、普工5人，累计约72人。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，人员全部通过培训，合格率为100%。同时完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。劳动力调配计划详见附表4.2-1：劳动力计划表。表4.2-1：劳动力计划表序号工种人数备 注1管理人员3生产副经理1人、现场领工员2人2技术人员5技术主管1人、技术员2名、测工2人3钢筋工18钢筋加工、绑扎4起重司机5模板吊装、砼浇筑5混凝土工15混凝土浇筑、养护6模板工15模板安装、打磨、加固、整修7机械操作人员6混凝土罐车司机8机电工1机械维修、电力维护9普工54.3机械设备为保证该工程施工的顺利进行，我部已备齐了足够的机械设备，并且已检修调试完毕，能够满足施工生产要求。主要机械设备见下表4.3-1所示。表4.3-1：主要施工机械设备表序号机械设备名称规格型号单位数量备注一起重设备1汽车吊QY25台2二钢筋设备1交流电焊机500A台52气割设备氧-乙炔套2三模板、混凝土设备1模板15mm竹胶板2混凝土输送泵台13插入式振动棒50台104插入式振动棒30台45混凝土罐车HLS75台3四测量通信设备1全站仪索佳SET250X台12水准仪苏一光DSZ2台2五临时供电设备1发电机200KW台12变压器630KVA台14.4施工测量施工前进行施工测量，根据设计文件提供的控制坐标、高程对线路进行测量，测量结果报监理工程师核准。采用极坐标法，运用标定合格全站仪进行路线中心线控制。施工测量精度满足设计及施工要求，水准点测量闭合差应符合规范要求，水准点在设计基础上进行加密，间距不大于1Km，在结构物附近、工程量集中及地形复杂地段增设临时水准点，施工期间对水准点经常进行复测。4.5其他施工准备4.5.1交通运输本工程施工自 X367县道连接施工便道进入施工场地，进场便道利用既有村路以及新修施工道路，对部分路段加宽和部分桥梁加固后作为工程机械、材料等的进场便道，同时根据桥梁位置及周边地形，修建盘山便道通往各墩，便道采用0.5m厚山皮土+20cm碎石，保证施工车辆通行的安全性和舒适性。4.5.2材料供应本工程钢材、水泥均属于甲供材料，根据广乐公司甲供物资材料申请及供应制度规定，每月20日前将上报结构物所需物资材料计划至清远管理处物资设备部。全桥现浇箱梁混凝土由2#拌和站供应，平均运距3km。4.5.3施工用水、用电桥梁范围内地下水丰富，经化验合格后，生产、生活用水从附近溪流或水渠取水。施工临时用电采取从临近高压线“T”接入，并根据桥梁施工任务量配置1台630KVA变压器一台，根据需要工区配置1台250kW的发电机组，以备急用。4.5.4钢筋加工厂该桥现浇梁钢筋均在二工区钢筋加工厂内加工制作，并由钢筋运输车运送至施工现场。钢筋加工厂呈对称布置，钢筋棚宽30m，长120m，面积约3600m2。钢筋加工厂配置10t龙门吊2台，钢筋弯箍机、数控制钢筋弯曲中心（机）各1台，以及保证其它配套设备、消防设施齐全。4.5.5现场准备施工现场做到三通一平，其中场地平整、夯实，条件允许时，将原地面挖至基顶标高，以减少钻孔数量，各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具、进场人员等。5.现浇箱梁施工方案5.1施工位置田心分离式立交桥全桥现浇箱梁左右幅共2联7跨，断面均为单箱三室，梁高2.3米，桥梁宽度216.75米。5.2现浇箱梁施工方案现浇梁钢筋在钢筋加工厂内集中加工，平板车运至现场绑扎，现浇梁模板采用竹胶板组合，箱室采用木模加固，模板支撑方式为外加固，其中跨X367县道部分采用钢支撑立柱搭设门洞，其他部分采用满堂支架。现浇梁梁混凝土按普通混凝土施工工艺进行，插入式振捣捧振捣密实，连续分层浇筑,不留施工缝。现浇梁施工工艺流程见“图5.2-1施工工艺流程图”。为了减小混凝土表面温度裂纹，盖梁混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在30cm以内，以充分利用混凝土层面散热，盖梁浇筑完成后覆盖土工布洒水养生。5.2-1施工工艺流程图5.3现浇梁施工工艺5.3.1概述田心分离式立交桥全桥现浇箱梁左右幅共2联7跨，断面均为单箱三室，梁高2.3米，桥梁宽度216.75米。5.3.2地基处理X367田心分离式立交桥桥址位于低山丘陵区，相对高差12.88m，本桥现浇箱梁跨X367县道部分地基主要为回填的碎石、粘性土等，土质不均匀，含有大量沙粒，在施工前需施作钢支撑承台基础以满足支架荷载要求；其他部分地基主要为砾质土及全风化花岗岩，压实后表面浇筑15cm混凝土垫层后铺设方木作为支架基础能满足支架荷载要求。5.3.3支架的搭设支架采用多功能碗扣式脚手架，根据梁体荷载及施工荷载进行支架设计可行性支架方案，并严格按支架设计图施工，专人检查。支架搭设成型、底模安装后，进行等载预压，以保证支架系统在未施工箱梁混凝土前，即部分消除支架的弹性变形，使梁体在混凝土浇筑过程中，不产生裂纹和变形。支架采用袋装砂进行预压，在预压过程中，每隔24小时测量一次，当地面停止沉降或沉降速度小于设计要求、支架变形稳定后，即可卸除荷载，并测量其弹性变形值，根据支架的弹性变形设置预拱。根据支架受力情况及施工方便，支架在横桥方向搭设宽度为35m，立杆在横纵桥向梁底面间距0.9m，在横梁及腹板处，采用0.9m（纵）x0.6m（横）间距搭设，水平杆竖直方向间距1.2m，顺桥向每4.5m设置剪力撑一道。钢管离地20cm处增加纵横向扫地杆，距顶20cm左右设封顶横杆。务必使每一行每一列的脚手架连成整体，尽量减少支架的自由长度。最后用脚手架钢管在侧面打剪刀撑加固，纵向剪刀撑每隔3排设一道斜撑。斜撑设置成45角斜向中间。根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。支架按孔满布的同时，向本孔相邻的跨延伸1/4跨。立杆设1501506mm的钢板顶托和底托。必要时设可调底座，立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。梁部的纵、横高差由支架及方木调整完成，必要时设可调支座。为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设1515cm纵向方木，间距90（60）cm用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设1010cm横向方木，间距30cm，用铁钉从侧面与纵向方木连接。铺设后，对横向方木标高进行一次复核，个别低洼处用抄手木楔找齐，高处用手电刨刨去，横向方木标高达到要求后即可铺设木板进行预压作业。在跨X367县道段用钢管立柱工字钢横梁搭设架空直行通道，通道为左右幅各4m(行车道) +4m+1.5（非机动车道）宽，限高4.5m,满足通行要求（架空通道搭设图见附图七）。在左右幅距工字钢架空直行通道20m处应分别设置限高门架，限高门架采用钢管制安，并设置醒目限高、限宽标志、减速慢行标志、减速带等，以防机动车辆在行驶过程中撞击支架。5.3.4模板（1）模板加工与制作连续梁所使用的模板采用15mm厚大块防水胶合板；内模板用木模组拼装成整体大模板，模板设计时充分考虑快速安装和拆卸，本工程箱梁分两次浇筑成型，内模安装时亦分两次进行，即第一次安装下倒角及端、侧模，第二次安装上倒角及顶板底模。模板的接缝要严密可靠，平整稳固，不漏浆，支撑采用角钢和方木制作，配置槽钢加固，螺栓杆连接成整体。模板的加工制作严格控制质量，其下料线必须平直，板面不平整度控制在3mm以内，板面平整光滑。并进行试拼，检查其连接是否紧密，支承是否坚固稳定可靠，整体是否顺直。模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，待钢筋安装完后，再进行安装。模板安装完毕后，对其平面位置，顶面标高，节点联系及纵横向稳定进行检查，合格后，方可进行下道工序的施工。（2）模板安装注意事项模板安装时注意事项：1）、箱梁外模必须确保平整，纵、横向拼缝必须在一条直线上，模板拼缝用双面胶面带下夹紧。模板采用圆钉沿四周与方木钉牢，铁钉间距不大于30cm。2）、箱梁底板底模必须平整。底模安装时每侧应比箱梁底设计尺寸宽20cm左右，以便侧模的安装，同时应严格控制标高及两侧边线。3）、模板安装应与钢筋安装工作配合进行，模板安装顺序是：先安装底模，然后安装外侧模和翼板底模，待底、腹板钢筋安装完后再安装内侧模，第一次混凝土浇注完后再安装顶板底模。4）、根据设计要求，同时为便于将安装模板和钢筋过程中遗留在模板内的杂物清理干净，每分段箱梁在底板最底处预留一个100mm的孔。5）、底模安装完后，在底模上有墨线精确标出侧模的位置线。侧模按铅垂方向安装，安装侧模板时，为防止模板纵横向位移和倾移，应在模板的底部和顶部设置水平和斜向撑。6）、腹板和底板应按设计要求预留通气孔，通气孔采用PVC管制作，安装时应确保与模板接触面密贴，并堵塞上口，防止浇注砼时堵死。7）、内模在安装前应进行试拼装，并用油漆在模板外侧进行编号。8）、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，合格签认后方可浇注混凝土。浇注混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值时，应及时纠正。9）、模板必须满足规范要求，不合格模板严禁使用，脱模剂采用同一型号，禁止使用废机油。10）、模板应牢固可靠，钢管支架不允许有松动摇摆现象，楔块必须坚硬，平整牢靠。5.3.5支架预压采用支架法施工上部结构的，受地基基础的复杂因数影响，均会产生不利影响，按照施工规范和验收标准的规定和施工施工方案的要求，为确保连续梁线形必须对支架进行预压。预压的目的主要是：1）、消除基础的非弹性沉降；2）、测量基础弹性沉降为确定底模标高提供参考资料；3）、消除支架的非弹性压缩；4）、测量支架的弹性压缩，为确定底模标高提供参考资料。支架预压采用砂袋预压，预压重不小于梁体自重的120公路施工手册.桥涵(下册)P3 考虑砼及其模板和支架上机具、人员的质量，沉降稳定要求连续24小时沉降量小于2mm参考山东交通科技杂志2003年 大跨度、小半径弯坡桥预应力施工工艺。按梁体自重1.2倍进行,预压预压期根据沉降观测的结果确定，一般3天可使支架沉降稳定，沉降稳定后即可卸载调整底模标高。预压在搭设完纵横向方木后即可进行。箱梁梁体范围内荷载集度为27.96KN/m2，换算成砂袋高度约为1.9m；隔板部分荷载集度为36.62KN/m2，换算成砂袋高度约为2.4m；翼缘板荷载集度为5.6KN/m2，换算成砂袋高度约为0.38m。预压开始后逐日进行观测，沉降稳定的标准为沉降量2mm/d。预压时间达到72小时以上，在预压过程中，每隔24小时测量一次，当最后10小时地面停止沉降或沉降速度小于设计要求后，即可卸除荷载，调整支撑。5.3.6预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：1）、腹板钢绞线双侧对称张拉起拱1，根据经验一般取2mm。2）、卸落支架后，箱梁本身重量及活载所产生的竖向挠度2，通过检算和经验取15mm。 3）、支架在荷载作用下弹性变形计算为3= =2.3mm：支架构件内力N：作用在单个支架上的竖向压力，Am：钢管截面积，E：弹性模量。同时以沉降观测数据作为校核,以沉降观测数据为准。4）、支架在荷载作用下非弹性变形4 ，一般取3mm5）、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷5，通过试验确定。根据上述，预拱度设置在跨径中心间，梁两端（支座处）为零，按二次抛物线或圆曲线布置。其曲线方程为 符号见上图5.3.7沉降观测（1）沉降点设置在支架顶部按纵向5m，横向左、中、右、设置沉降测量点，进行编号。（2）砂袋布置纵、横向方木铺设完毕后直接在方木预压，主梁砂袋采用分两层均匀布置底板的方木上，翼缘板砂袋采用单层均匀布置底板的方木上。（见现浇箱梁沉降观测砂袋布置示意图）。（3）观测观测一般按加载前、加载完、加载后每天，沉降稳定要求连续24小时沉降量小于2mm，预压期根据沉降观测的结果确定，一般3天可使支架沉降稳定，沉降稳定后即可卸载调整底模标高。（4）沉降分析预压期间现场做好沉降观测记录，根据沉降观测记录进行沉降分析，弹性变形h弹等于稳定后沉降量h累减去卸载后沉降量h卸，h弹为支架接点间、支架杆件及地基基础的弹性变性，是设置预留沉降量的依据，以确定施工预拱度的设置。5.3.8钢筋工程及波纹管安装箱梁钢筋种类繁多，施工前认真细致做好施工设计图的分析工作，进行钢筋的施工分析，在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，放置钢筋，绑扎或点焊牢固，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，垫块采用厂制塑料垫块或细石砼垫块，按4个/m2布置，垫块的抗渗能力和抗压强度高于梁体混凝土。编制出施工程序，避免施工中的干扰及返工。顶板钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并按要求设置预留孔。钢筋混凝土连续箱梁的钢筋加工时，级钢筋（主筋）采用搭接焊连接，经过试验、检验合格后，在报监理工程师复验，合格后才能使用。钢筋骨架绑扎焊接要牢固，保证在浇筑时不产生变形、移位、松散，现场绑扎成型，并设置钢筋定位支架固定钢筋，确保钢筋位置的正确，保证梁的线型。钢筋制作在钢筋棚配料、下料、弯制、编号、堆码。钢筋原材弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。用钢筋切断机断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及普通切筋机下料。用焊接的方法拼接骨架时，用样板严格控制骨架的位置。骨架施焊顺序，由钢筋的中间到两边，对称地向两端进行；先焊下部后焊上部。相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。每条焊缝一次成活。由于竹胶板面有易划伤、易燃烧等缺点，因此，在绑轧钢筋时，底板应先用方木垫高，以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣灼伤板面。纵向预应力管道在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向每隔1米设置一道“”型定位网架，网架须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果，箱梁位于小半径曲线及平竖弯段时，应采用“U”型定位钢筋定位，勾在曲线内测的钢筋上。管道接头以宽胶带包缠，以免漏浆。横向预应力管道可事先固定在主筋钢筋骨架上，再进行其它钢筋绑扎工作。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动，防止波纹管浇筑过程中损伤被漏浆凝结。预应力钢绞线布置详见附图箱梁钢筋布置详见附图5.3.9砼浇注在全部模板支撑拼装加固好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。混凝土采用2#拌合站集中拌制。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运送，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土送入泵车，由汽车泵泵送至作业面。在浇注前，应先泵送一部分高标号水泥砂浆或者清水以润滑泵送管道。混凝土的泵送作业应使混凝土连续不断输出，且不产生气泡。泵送结束后，应及时清洗泵送设备和管道。混凝土灌注前须将模板内木屑、焊渣等杂物彻底清除。砼运输过程中应尽可能的缩短运距，减少运输时间，满足浇注速度的要求。如输送泵出现故障不能及时排除时，采用25t汽车吊提升混凝土。每盘混凝土由开始搅拌至浇筑完毕的时间，一般情况下，不超过1小时。箱梁混凝土分两次灌注，第一次灌注底板和腹板，第二次灌注顶板和翼缘板，灌注顺序从低处向高处，从两侧腹板对称向中间推进。每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求，纵向分段长度45m，水平分层为30cm（第一层先把底板灌注完）。为确保混凝土保护层厚度及表面的色泽一致，采用同标号的细粒式混凝土垫块，呈梅花型布置在底板和侧模上。为了便于底板混凝土浇筑，在立芯模时只立端、侧模和下倒角斜板模。在底板混凝土灌注完成且初凝无显著流动性后，继续浇筑腹板混凝土。底、腹板浇筑完成，混凝土强度达到要求后，支立芯模顶板模板，绑扎顶板钢筋，经监理检查合格后，浇筑顶板混凝土。施工缝应保持水平并与模板缝重合，在混凝土表面泛白时，清除混凝土表面浮浆，露出石子，可见粗糙的混凝土新鲜面，凿毛后用清水彻底清洗。顶板浇筑顺序与底、腹板相同。芯模及内支架的拆除待顶板达到设计强度的80%后，从预留人孔进人箱内拆离。箱梁顶板设置人孔时，开孔尺寸不大于0.8m0.8m为宜，四角应设0.20.2m倒角，并布设12mm倒角钢筋，人孔钢筋待下部浇筑砼时应等强度补齐。混凝土振捣采用插入式振动器、平板振动器，插入式振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、芯模等保持510cm的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋不得碰撞钢绞线预留孔管道及其他预埋件，振动棒应快插慢拔。而且要插入下层混凝土510cm。顶部混凝土振捣除用插入式振捣器振捣外，最后还用平板振动器找平振捣一次。对每一部位的振捣，必须振捣到该部混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑过程或浇筑完成后，若混凝土表面出现泌水较多，必须用吸水材料（如海绵）将这些泌水排除（但不能排除水泥浆）。若继续泌水，查明原因，采取措施，减少泌水。梁体混凝土每浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面，初凝后对表面拉毛处理。由于梁顶面积较大，且梁面不易蓄水养护（有横纵坡），因此，须对梁面进行覆盖。混凝土浇筑前，每跨分别在跨中及两端头焊接6个钢筋头观测点，整个混凝土浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。若支架下沉超出允许变形范围，停止浇筑，查明原因，调整后再进行浇筑。另外，在浇筑混凝土过程中还设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。大体积混凝土浇筑后，水化热较大（加之梁部水泥用量大），表面不能降温过快，以免温度应力引起裂缝。每浇筑完一段，二次收浆后，立即用塑料薄膜或彩条布等设棚保湿。混凝土初凝后，先少量洒水，降温保湿，经常保持混凝土表面湿润。5.3.10拆模及养生当混凝土浇注完毕初凝后在其顶面及时用养生布加以覆盖，不间断洒水；侧面拆模后及时用塑料薄膜包裹进行保湿养护。养护时间不低于14d，养护用水符合拌和用水要求，在养护期内始终保持湿润。A、拆模顺序脱模顺序先脱跨中的侧模，张拉压浆后拆除底模，然后脱两端的侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先侧模，后底模。待整跨模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。B、脱模作业拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，然后打掉木楔块，靠模板自重即可脱落，同时吊车吊钩持重保护。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出方木。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、方木落下砸伤人员。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。模板和方木拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净。拆卸下来模板、方木、支架等分类妥善存放，防止变形或开裂，钢模板应及时清除会讲涂刷脱模剂，方木在下次使用前，必须严格检查，损坏的方木不能直接利用。C、支架拆除拆除时在高度上尽量同步进行，即将工作面安排在同一高度面上，以免上、下错开过大，支架失稳伤人。支架拆除须有专人指挥，施工人员统一、有序进行，并配好相应的安全防护设备。支架拆除完后平整场地，恢复原地貌。详见图2.9.5-1预应力混凝土连续梁施工工艺流程图。5.3.11钢绞线穿束、张拉和压浆钢绞线和锚具质量必须得到可靠保证，并应优先选用部定点生产厂家品质稳定的产品。张拉用千斤顶在使用前全面进行标定。在校验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象，重新标定。张拉前锚具的承压面应进行清洗。同时拆除对混凝土轴向弹性收缩有约束作用的侧模板。预应力钢束采用高强低松弛j15.24，标准设计强度为1860MPa，锚下控制应力应符合设计要求。钢绞线采用无齿锯切割，编好束后人工穿束。穿束前检查锚垫板和孔道的位置，保证孔道的畅通、无水分和杂物。钢束张拉顺序按设计要求顺序采用对称同时张拉，并以张拉预应力和伸长值双控，以钢绞线的伸长量校核，实测伸长值与理论伸长值的差值控制在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因，提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉，以免钢绞线永存应力在使用阶段超过规范要求。钢绞线张拉过程顺序如下：程序:初张拉 总张拉吨位的1015% 持荷3分钟 测量引伸量1 张拉到总张拉吨位P 持荷3分钟 测量引伸量2 回油 测量引伸量3钢绞线理论伸长量的计算：L=PL1-e-（KL+）（Kl+）AyEgP=kAy1000L：预应力筋的理论伸长值mm；P：预应力筋的张拉力KN；L：从张拉端至计算截面孔道的长度cm；Ay：预应力筋的截面积mm2；Eg：预应力筋的弹性模量MPa；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数；：从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和；k：预应力筋的张拉控制应力MPa。上述数据的采用均以材料试验结果为准。混凝土的强度达到设计值的90%且满足5天龄期后进行张拉。（1）压浆孔道压浆在张拉完成后48小时内完成，压浆前，用风泵吹去孔道内的水和灰尘。压浆顺序为：先下层孔道后上层孔道，曲线孔道宜从最低点的孔道压入，由最高点的孔道排气和泌水。水泥浆按比例掺入膨胀剂，从拌制到开始压浆，间隔时间不超过30-45分钟。水泥浆的压注工作连续进行，待出浆口排出的浆液不含水沫气体且稠度与泥浆相同后（流出浆液的喷射时间不小于10秒），封闭所有出浆口和孔眼，提高压力至0.7Mpa屏蔽2分钟后停止。压浆完毕后，切割锚外钢丝，进行封锚。封锚按设计要求，先行凿毛、封锚前将端横梁处被截断的主筋全部焊接连接好，经监理检查认可后才可同封锚钢筋网片一起安装，立模、灌注混凝土、并覆盖养护。(2)张拉作业安全注意事项A、张拉现场设置明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。B、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。C、油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。D、张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具必须有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。E、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，不得多加垫板；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。F、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。G、已张拉完成而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。（3）详见图5.3-2预应力张拉施工工艺流程图。图5.3-2预应力张拉施工工艺流程图5.4桥面系施工5.4.1桥面铺装本工程引桥预制梁桥面现浇层采用沥青混凝土，现浇层厚度为10cm。桥面现浇层砼进行配合比设计时，尽量控制用水量，在保证泵送到前提下，桥面砼浇注前，先对原桥面进行清扫，并用高压水进行清洗，以保证桥面现浇层砼与原梁体结构紧密连接。根据现浇层层厚度进行立模，并按设计要求铺设桥面钢筋网，砼的拌和在陆地拌和站集中拌制，用地泵进行砼的输送，砼的振捣由插入式振捣器配合宽幅平板式振捣器进行施工。桥面现浇层砼的做面作拉毛处理。现浇层砼的浇注不宜在气温较高的条件下施工，尽可能避开中午日晒强烈条件的浇注作业。在浇注完现浇层砼后进行不少于7天的保湿养生，采取在桥面上覆盖土工布蓄水养生法，并安装专人负责养生，以确保不致产生开裂。桥面现浇层砼浇筑后，应尽早切缝，防止产生不规则裂缝。切缝间距应均匀布置，切缝布置宜与防撞防撞墙断缝设在同一横断面上。5.4.2防撞墙本工程的桥面护栏为砼防撞墙，采用C30混凝土，桥面防撞墙施工外观质量是施工的关键控制项目，要确保线性和砼外观质量。在防撞墙施工前应在两据该点的桥面高程控制防撞墙模板的立模。为保证防撞墙砼的外观质量，一方面要控制砼的配合比设计，另一方面要选用优化工艺进行施工，确保砼的振捣质量，避免产生气泡和麻面等不良外观效果，同时使用大块整体刚模，严格按照规范要求控制模板的平整度、外形尺寸以及接缝。按设计要求设置断缝，断缝间距一般为1020m，跨中、支点处设一道断缝，缝宽5mm。防撞墙施工缝设置在断缝位置。防撞墙断面图详见附图5.4.3伸缩缝施工由于本工程采用80毛勒伸缩缝装置,安装时严格按照桥涵施工技术规范（JTJ/T F50-2011）中规定进行，安装前对伸缩缝要进行检查验收，要确保各项技术指标满足设计要求，对于不满足要求的伸缩缝装置一律不得进行安装。伸缩缝安装时的注意事项：按设计要求的安装宽度，在梁顶面上弹出墨线，作为安装型钢平面位置的基准线。伸缩装置安装前，按照安装时的气温调整安装时的定位值，用专用卡具将其固定。型钢的顶面即为桥面的设计高程，型钢高程必须准确，与桥面高差不得超过1mm；型钢应与桥面保持平行。型钢各段相互焊接后，应将焊缝铲平或磨平，焊接后，如出现翘曲或变形，应及时校正、整平。为防止伸缩装置底部浇筑砼时漏浆，应在梁端间的缝隙嵌入泡沫塑料。待伸缩装置两侧砼强度满足设计要求后，方可开放交通。5.5成品保护措施5.5.1模板对外观质量的保护（1）现场模板平整度、相邻两板表面高低差必须符合规范要求，施工中必须保证模板不变形、不受污染，拆装时必须轻吊轻放，对模板表面严加保护。（2）模板脱模剂应选用优质脱模剂，涂刷厚度要均匀，涂刷前必须将模板表面清理干净，防止对混凝土表面产生污染，影响外观质量。（3）混凝土末达拆模强度前不得拆模，拆模时间不宜过早，防止模板沾粘混凝土表面，使混凝土表面无光泽。（4）混凝土拆模龄期不宜过大，防止混凝土龄期相差过大产生色泽反差大，使混凝土表面色泽不一致。5.5.2混凝土振捣对外观质量的保护（1）防止欠振造成混凝土表面气泡多或出现麻面，必须振捣到混凝土下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，以保证砼表面的光洁。（2）防止漏振造成混凝土表面出现“空洞”，必须按公路桥涵施工技术规范要求进行充分振捣，以获得密实的混凝土表面。（3）钢筋较密部位采用小直径的振捣棒或钢钎进行补振，确保混凝土密实，表面光泽。（4）防止过振造成混凝土表面离析或产生泌水痕迹，振捣时注意掌握适宜的振捣时间和规律。（5）分层浇筑混凝土时，振捣棒须插入下层混凝土510，使上下两层混凝土结合良好，以防止发生“冷缝”影响混凝土外观色泽。5.5.3混凝土养护对外观质量的保护(1)混凝土表面收浆、抹面后不得用褪色的物品(如稻草帘等)进行覆盖洒水养生，防止有颜色的养生水污染混凝土表面。(2)混凝土成品采用洒水养生时，应始终保持混凝土表面呈湿润状态不发白，防止混凝土表面产生收缩裂缝。5.5.4防止水泥浆污染混凝土成品表面浇筑完成后的运输罐车不得在混凝土附近清洗车辆，以防水泥浆贱洒混凝土表面。5.5.5防止油污及杂物污染混凝土成品表面(1)施工期间不准将钢丝绳及铁件等系扎在砼成品上，防止油污、铁锈污染砼成品表面。(2)钢筋砼施工时，绑扎钢筋的铁丝端头、应弯到钢筋内部，不得伸入砼保护层内，防止绑扎铁线端头露出砼表面，生锈后影响砼外观。(3)严禁在成品表面贴标语、广告及其它宣传品，防止胶粘物及彩色纸张遭雨淋后退色污染砼成品表面。(4)严禁在砼成品表面写标语、广告及其它文字、图案，防止书写物质污染砼成品表面。5.5.6防止泥土及灰尘污染砼成品表面对外观质量的保护(1)晴天应对施工便道勤洒水，防止施工车辆、机械扬起的灰尘污染砼成品表面。(2)施工过程中，禁止在施工域内抽烟，乱扔杂物。5.5.7防止废气、烟熏、火烧污染砼成品表面对外观质量的保护(1)禁止施工机械、设备等停置砼成品旁进行长期施工作业，防止长期排放的废气、烟对着砼成品表面吹、熏污染砼成品表面。(2)严禁在砼成品附近和上面燃烧木材、废机油、废柴油防止燃烧烟及明火污染、损伤砼成品表面。5.5.8防止外力损伤砼成品的表面对外观质量的保护(1)砼构件模板拆除，应先拧松固定螺栓及对拉螺杆、利用起吊设备将模板横向水平慢慢移动，离开砼成品，不得上下、左右磨擦砼表面，不得碰撞砼成品表面和棱角。(2)拆除砼构件支架，应注意文明施工，拆除支架的施工设备，不得磨擦、碰撞砼成品表面和棱角。(3)盖梁施工时，上下吊运材料及设备，必须有专职人员指挥，起吊物品，不得碰撞墩身砼表面。5.6现浇箱梁验收标准盖梁施工须满足相应施工规范，验收标准如下：表5.6-1梁验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按规范检查2断面尺寸(mm)高度+5,-10检查3个断面顶宽30用尺量：每个箱梁底宽20用尺量：每个顶、底、腹板或梁肋厚+10，-0用尺量：每个3轴线偏位(mm)10用经纬仪测量纵、横各2点4支座垫石预留位置（mm）10用尺量：每个5.7现浇箱梁施工质量保证措施施工组织方案经各级技术部门审批意见进行修改完善，经监理工程师批准同意后进行施工；施工中严格执行施工组织方案，不擅自更改，各级安质部门负责监督执行。进行详细的工程技术交底，每个部位、工序施工前，均需进行详细的技术交底。加强施工测量控制管理工作，对甲方或设计单位移交的基准线、点(包括坐标点、水准点)进行认真的复核。根据施工需要，合理布置现场测量控制网络，并按规范要求进行闭合测量，严格控制测量精确度。测量仪器、工具，须按国家计量管理的相关要求，定期送检，测量仪器在使用时定期进行常规检查、校准，发现仪器失准或因意外经摔跤、碰撞，立即停止使用，并送指定的计量检测所进行鉴定、检修。各施工队要以各工序和工艺的施工标准及验收规范进行施工，所有机构人员必须服从指挥，一级对一级负责任，服从监理的管理。质检员要以各工序和工艺的施工标准及验收规范为依据给施工队提出质量要求和质量目标。分项工程每一道工序完成经自检合格后，再报请监理工程师检验，并做好相应的记录。材料员要配合质检员对设备、材料进行核查验收，并收集试验资料及产品合格证明等。资料员对隐蔽工程及各工序及时进行资料汇总，填写各项报表，留档，报监理工程师。工程中使用的所有材料、成品、半成品等必须有合格证。对原材料进行试验，对成品、半成品进行检验，做到试验内容完整。对施工中形成的成品进行自检，严格控制隐蔽工程验收，认真进行工程的交接与验收，验收前进行自检，严格按照三检制度、隐蔽验收制度执行，未通过验收的工序立即返工。定期召开质量会议，每周一次，提高施工作业人员的质量意识。严格进行施工队伍的筛选，提高全体施工人员的“精品意识”。加强工序质量控制。严格按设计图纸进行施工。各工序在隐蔽前必须经施工员和质检人员自检合格后， 且经监理工程师检验合格并签字认可后，进行下一道工序的施工。6.质量保证措施为确保本工程质量目标的实现，成立项目经理部质量管理领导小组，由项目经理任组长，总工程师和副经理任副组长、质量检查工程师和相关部门负责人为组成。工区设专职质量员，各班组设兼职质量员，形成三级质量管理的模式。本项目质量管理组织机构如图6-1。图6-1 质量管理组织机构6.1一般质量要求建立健全质量保证体系，成立质量领导小组，并保证其正常运作。严格执行公司质量体系程序文件，由总工负责监督实施严把物资供应关。钢材、水泥、外加剂需有出厂合格证，并经试验部门检测后方可使用。其它材料须经过实验后方可使用。经理部实行总工、工程部长、专业技术主管三级技术管理，保证工程质量。加强施工过程控制，设专人对桥梁施工质量进行跟踪检查。对工程质量的检查严格执行三检制（自检、互检、专检）。为保证工程质量内实外美的要求，模板采用定型钢模板，并在设计和配置时充分考虑模板强度、刚度和密封性。严格把好混凝土材质关、配合比关及混凝土拌合、运输、浇灌、捣固、养生等工序关。混凝土采用机械拌制，施工时试验人员跟班作业检验，严格控制混凝土施工质量，达到结构物内实外美。质量保证体系见附图16.2施工质量控制6.2.1施工前准备人员质量要求为确保本工程质量目标的实现，要求本项目管理人员思想端正、工作认真负责、尊重并了解相关施工法律、法规及工程施工、技术规范，具备较高施工经验和解决突发事件的能力。材料质量要求原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用料罐分别存储，外加剂在存放期间采用专用库房存放，不露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。6.2.2施工工艺要求混凝土工程各项质量试验检测指标满足设计和验收标准，混凝土外观达到：表面平顺，模板拼缝细小、横平竖直，棱角线条分明、颜色一致，无蜂窝、麻面和裂纹现象，混凝土外观良好。现浇梁梁的质量检验标准见现行规范。6.2.3质量标准及保证措施6.2.3.1搅拌质量控制采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合规范的规定。夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的和易性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，添加早强剂等材料。6.2.3.2混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。采用泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均采用钢管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。6.2.3.3混凝土浇筑质量保证措施浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标，拌合物性能符合本方案要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不大于300mm。盖梁混凝土梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证混凝土的浇筑时间不超过6h，在混