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1简述硫磺硫化体系的几种典型配合答： 常硫量硫化体系（普通硫化体系，CV） 用量：S1.5份,促进剂1份左右(0.5-1份)硫化胶结构：以多硫键为主(占70%),低硫键较少。硫化胶特点:拉伸强度高,弹性大,耐疲劳性好;耐热,耐老化性能较差。此硫化体系使得胶料加工的安全性好，加工成本低，性能基本能满足一般使用要求。 半有效硫化体系（SEV）用量:S 0.8-1.5份或部分给硫体代替,促进剂 1-1.5份硫化胶结构:多硫键,低硫键大体各占一半硫化胶特点:拉伸强度,弹性,耐疲劳性能适中.耐热,耐老化性能稍好。此硫化体系多用于在动态条件下使用的制品，如轮胎胎侧。 有效硫化体系（简称 EV）用量：低S 0.2-0.5份或部分给硫体代替，促进剂 2-4份硫化胶结构：绝对优势的低硫键(90%)硫化胶特点：耐热，耐老化性能较好，但拉伸强度，弹性，耐疲劳性能较差。多用于在静态条件下使用的制品，如耐油密封圈。平衡硫化体系（EC） 用Si-69四硫化物与硫磺、促进剂等摩尔比条件下使硫化胶的交联密度处于动态常量状态，把硫化返原降低到最低程度或消除。此体系的胶料具有高强度、抗撕性、耐热氧、抗硫化返原、耐动态疲劳性和生热低等优点。因此在长寿命动态疲劳制品和巨型工程轮胎、大型厚制品的制造方面有重要应用。2什么叫压延效应？它对制品的性能有何影响？如何能消除之。答：压延后的胶片半成品中，有时会出现一种纵横方向物理机械性能差异的现象，即沿着压延方向的拉伸强度大，伸长率小，收缩率大，而沿着垂直于压延方向的拉伸强度小，伸长率大，收缩率小，这种纵横方向性能差异的现象叫压延效应。影响：从加工角度考虑：压延效应会造成半成品纵横方向收缩不一致。给操作上带来困难 从制品角度考虑：对不同制品要求不同。如橡胶丝等制品要求纵向强力高，而球胆等制品则要求强度分布均匀，压延效应不利之消除办法：若是由各向异性填料所引起的，其解决办法是避免使用这类填料，而选用等向性填料。如炭黑粒子等。 若是由橡胶分子链取向所引起的，可采用提高压延温度，增加分子链的活动能量，加快其运动以解决。3有哪些原则可以判断软化剂增塑剂与橡胶的互溶性？答：1.溶解度参数相近相溶 溶解度参数（简称S.P.）是表示物质互溶能力的参数，可表示物质极性大小。一般来说：（12）0时，互溶性最好；（12）1.2时，能互溶 2.相似相溶或同类相溶 即结构相似的物质能够相溶。这即是“同类相溶”原理 3.溶剂化效应是指由于软化剂和增塑剂分子与橡胶分子之间产生分子间吸引力，而引起橡胶分子链分离的作用。当两种物质间能形成氢键或者两者之间能产生亲电亲核作用即可产生溶剂化效应4开炼机塑炼应控制的工艺条件有哪些？他们对塑炼有什么影响？答：辊温/辊距/塑炼时间/辊速和速比/装胶容量影响：辊温：当T低的时候，橡胶弹性大，所受机械力作用大，塑炼效率高，在100以下，可塑性与辊温的关系为 因此用开炼机塑炼是应以4555为宜。采取塑解剂时辊温可升到7075辊距：在辊速比一定时 由此式表明，随辊距的减小，塑炼效率明显提高。因此宜采用较小的辊距塑炼时间：在塑炼周期最初的10-15 min内，胶的可塑性增加较快。超过20min后，可塑性增加很小，逐渐平稳。一般塑炼时间不宜超过20min。当需要取得较大的可塑性时，可采取分段塑炼的方法，即将整个塑炼过程在时间上分为几个阶段，每段20min。每段塑炼后停放4-8h，使胶料冷却后再继续进行，直到达到所需的可塑性，当采用塑解剂塑炼时，塑炼胶的可塑性岁时间的延长而直线增加。辊速和速比：当速比越大的时候，辊筒间的速度梯度也就越大，剪切力越大，塑炼效率越高。但速比过大，会使胶温上升快且电机负荷大。因此速比多控制在11. 151. 27之间，塑炼用的开炼机，其速比一般都比较大些。装胶容量： V=KDL（K系数0.00650.0085 D 直径 L辊筒直径）当V过大时，存在辊筒上的堆积胶过多，胶料不能进入辊缝进行塑炼，塑炼效果差总之，若塑炼控制“低温，小辊距，不超20min，控制投料量”，则塑炼效率高。5将防264与防MB并用时，会产生什么效果？说明为什么？答：二者并用会产生协同作用。因为防264为酚类防老剂，属于断链型抗氧剂。其作用为通过链转移RO2*转变为稳定的基团，反应式为防MB为硫类杂环类防老剂，属于阻止型抗氧剂。其作用为通过将ROOH分解为非游离基式的化合物，从而阻止链引发。反应式为由上述两个反应式可以看出，防264能消除自动氧化的活性中心，防MB能分解过氧化物，破坏链引发来源，因此在防护效能上，就出现了协同效应。而防MB因为能将ROOH分解，阻止链引发，减少RO2*的生成量，可起到保存主抗氧剂的作用6喷硫的原因？喷硫的危害？防止喷硫的方法？答：混炼不均匀；混炼温度过高；配方中硫黄用量过高；停放时间过长以及严重欠硫。降低胶料表面的粘着力，影响与其它部件的粘合强度，给生产带来困难；同时影响制品外观，成为质量缺陷。在尽量低的温度下或至少在硫磺熔点以下缩短时间且要混炼均匀；在胶料中配用再生胶；加硫前先加入某些软化剂；使用槽法炭黑；硫和硒并用均可减少喷硫。采用不溶性硫黄是消除喷硫的最可靠方法7开炼机混炼应控制哪些工艺条件？它们有何影响？答：辊温和混炼时间、辊距、辊速和速比、装胶容量、配合剂的加入产生的加料顺序影响：辊温和混炼时间：辊温应控制在50-60，有助于混炼。辊温过高则胶料太软，分散不均匀，切易焦烧。为了使混炼时包前辊，应注意前后辊有温度差约10。NR易包热辊，此时，前辊应比后辊温度高,大多数SR易包冷辊.此时，前辊应比后辊温度低。配合剂的混入和分散需要一顶时间才能完成，混炼时间应根据胶料的配方和操作的熟练程度而定，但应避免混炼时间过长，否则易发生过炼。辊距：多为4-8mm实验室可以调整到2-3mm。辊距小，剪切力小，虽然利于配合剂分散，但对橡胶破坏作用大。辊距大，会使配合剂分散不均匀。要注意：混炼时，随着配合剂的加入胶料总容积会增大，此时应逐渐增大辊距。辊速和速比：辊速一般为16-18r/min，辊速快，混炼速度快，生产能力大，操作不安全；辊速慢，混炼效率低。装胶容量： 容量过大会造成堆积胶过多，混炼易不均匀，过小则设备利用率低，易造成过炼。合适的装胶容量为V=0.0065DL（D 直径 L辊筒直径）加料顺序：一般原则为用量少，难分散的配合剂先加，用量多的易分散的后加。为防止焦烧，硫磺和促进剂多放在最后。通常的加料顺序为塑炼胶,再生胶,母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂、防焦剂补强填充剂液体软化剂硫黄、超速促进剂8指出下列炭黑的中文名称，相应的ASTM标号，有何特性? HAF、ISAF、HS-ISAF、LS-HAF、MPC、FEF、EPC、GPF、SRF、ACET答：HAF高耐磨炉黑（N330）、ISAF中超耐磨炉黑（N220）、HS-ISAF高结构中超耐磨炉黑（N242）、LS-HAF低结构中超耐磨炉黑（N219）基本性质：粒子细，为高补强性的硬度炭黑对合成橡胶很适用（对NR也适用）含水量氧量少，呈碱性，起促进硫化的作用广泛用于耐磨性好的制品，如胎面胶FEF快压出炉黑（N550）粒子较前面粗，有别于混炼压出工艺，用于内胎胶 GPF通用炉黑（N660）粒子较大，兼有加工性能好，高定伸，高弹性、生热小等特点 SRF半补强炉黑（N754）粒子较大，加工生热小，赋予硫化胶料弹性高、伸长率大，耐屈挠性以及粘着性能好。用于内胎、胶管时，填充量可大些。EPC易混槽黑（S300）、MPC可混槽黑（S301）基本性质：粒子较细（粒径范围30nm左右，）对NR的补强作用大，强伸性能、抗撕裂性能和抗割性能好含氧量高（带有较多的含氧基团）呈酸性，迟延硫化作用，因酸性助剂对促进剂有吸附作用主要用于NR中，制胎胎面胶，合成胶中少用。ACET乙炔炭黑 基本性质：粒径中等，为所有炭黑中结构性最高。9通常测定正硫化时间的方法有哪些？所测得的正硫化时间是否完全一样？为什么？答：通常测定正硫化时间的方法有：物理化学法、物理机械性能法、专用仪器法所测得的正硫化时间不完全一样A物理化学法中 1.游离硫测定法测得的正硫化时间相当与理论正硫化时间。 2. 溶胀法测得的正硫化时间为理论正硫化时间。B物理机械性能法中 1.300%定伸应力法所确定的时间为理论正硫化时间 2.拉伸强度法所测正硫化时间为工艺正硫化时间 3.压缩永久变形法所确定的时间为理论正硫化时间。 4.综合取值法所确定的时间为工艺正硫化时间C专用仪器法中 1.门尼粘度计法：使用门尼粘度计测得门尼焦烧时间T5门尼硫化时间 T35 则正硫化时间= T5+10（T35 -T5） 2.硫化仪其作用原理有两类：第一在硫化时对胶料施加一定振幅的应力，测得相应的变形量。第二为在硫化过程中对胶料施加一定振幅的剪切变形，测相应的剪切力物理化学法和物理机械性能法是在选定硫化温度下，用不同的硫化时间制得硫化胶试片，测其各项性能，再绘制曲线图，从曲线上找出最佳值作为正硫化时间。专用仪器法则是在选顶的硫化温度下，连续测出硫化曲线，直接从曲线上找出正硫化时间。10产生焦烧的原因？焦烧的危害？预防焦烧的方法有哪些？答：(1)配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。(2)对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。(3)混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。(4)胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。(1)胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取 多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量(0.30.5份) 的防焦剂。(2)加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要 通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环， 使操作温度不逾越焦烧临界点。(3)重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。11配置合成胶胎面胶是应使用那些促进剂？答：胎面胶要有良好的机械强度，优异的耐磨性，较好的弹性，耐热性，耐老化性，生热低等性能，具此，工艺性能上最好的是次磺铣胺，因为一合成胶为原料时，加入炉黑它对胶料有一定的促焦烧作用，故要求促进剂有一定长的焦烧时间，所以可以选用长硫量硫化噻唑类，或次磺铣胺这一种硫化体系12配置合成胶胎面胶时应使用那种碳黑？答胎面胶要有良好的机械强度，优异的耐磨性，较好的弹性，耐热性，耐老化性，生热低等性能，由于合成胶大多没有自补强性，所以应该使用自补强性的硬质碳黑，但是槽黑不适用于合成橡胶，最好使用炉黑中的或13加入石蜡为何能起防老化作用?答：石蜡呈微晶体,加入橡胶后,能逐渐迁移到制品表面,形成一层薄膜.这层薄膜使橡胶与空气隔离,从而避免了与样和臭氧的接触,起到物理保护膜的作用.石蜡能很好的溶解化学抗臭氧剂,有助于化学抗臭氧剂扩散到表面,提高抗臭氧的效果.将之与抗臭氧剂并用可对动态条件下的臭氧龟裂起到显著的防护效果14指出下列促进剂的结构式和硫化工艺特性。属于哪一类促进剂（按化学组成分类）。促D、DM、CZ、M、NOBS、DZ、TT、PZ、NA-22答：D：二苯胍 焦烧时间短，硫化速度慢，硫化平坦性差 硫化中生成大量的多硫键和环化物，导致硫化胶硬度大，耐热耐老化性能差 用于低温长时间的硫化，很少单独使用，多作为第二促进剂，特别是与酸性促进剂（噻唑类）并用，可提高共硫化速度和制品的物机性能。DM：二硫化二苯基噻唑 M：硫醇基苯基噻唑 焦烧时间较短,且MDM 硫化平坦性好赋予硫化胶较好的综合性能,无污染CZ：N-环己基-2-苯基噻唑次磺酰氨DZ：N，N-二环己基-2-苯基噻唑次磺酰氨NOBS：N-氧二乙基-2-苯基噻唑次磺酰氨 焦烧时间长，具有后效性（目前各类促进剂中具有最高加工安全性） 硫化速度较快 硫化平坦性好（比噻唑类差，但比超速促进剂好） 赋予硫化胶较好的综合性能（比噻唑类好）TMTD：二硫化四甲基秋兰姆（1）焦烧时间短，硫化速度快，平坦性差。常被用作噻唑和次磺酰胺的第二促进剂使用，以提高硫化速度和硫化胶的交联密度。（2）作