窑尾框架及预热器安装方案.doc

窑尾框架及预热器施工方案1、 概述在采用干法窑外分解生产工艺的水泥厂中，窑尾框架及预热器是全厂生产过程中的关键设备，该设备主要是利用窑富余热，将生料进行干燥，预热和部分分解，从而达到使窑的生产能力成倍增加，能耗降低的目的。从全厂设备安装角度出发，窑尾框架及预热器是施工周期长、施工难度较大的重点部位。如何确保窑尾框架及预热器的安装周期及质量成为全厂设备安装的重点，在长期的水泥工艺设备安装过程中，我公司对窑尾框架及预热器的安装制定了严格的施工工法，为窑尾框架及预热器的优质安装提供了保证。1.1 窑尾钢框架及预热器的有关参数窑尾框架为六层钢结构，由柱、梁、斜支撑、平台板、操作平台、梯子、栏杆等构件组成。主要立柱及横梁采用焊接H型钢，塔架联接形式采用栓焊相结合的连接方式，主要构件的连接均采高强螺栓连接，并在一些位置焊接加固，如柱与柱的连接、柱与梁的连接、梁与梁的连接，次要结构平台板、操作平台、梯子、栏杆等采用焊接方式。整个窑尾钢结构塔架重量约1300吨。预热器采用天津水泥工业设计研究院设计的双系列五级旋风预热器带TSD分解炉，生产能力为5000T/D，设备重量为636.8T。主要由五级旋风筒及进风管、分解炉、喂料室以及各相关的下料系统组成，该系统设备分层坐落在钢塔架上。柱脚、主立柱圈梁、支撑柱、主梁及承重梁平台梁、平台板1.2 窑尾预热器系统构成，见下图所示六层钢结构窑尾预热器钢结构框架设备部分梯子、栏杆工艺设备附属设备及检修平台安装一级旋风筒、入料管道二级旋风筒、入料管道、上升管道三级旋风筒、入料管道、上升管道四级旋风筒、入料管道、上升管道五级旋风筒、入料管道、上升管道分解炉1.3 窑尾框架及预热器安装工程特点该工程为高空、多层。钢结构框架和预热器的安装必须按一定顺序自下而上逐层进行。设备组对安装、钢结构框架组对安装和砌筑等多工种施工，务必构成立体交叉作业，形成施工作业面窄小、立体作业层多、工种交错、施工工期长等水泥行业安装施工的独自特点。为此在施工计划安排中要周密考虑施工工期和工程安全措施，确保工程质量和工程进度的实施。12.1 技术要求高1.2.2作业条件差：由下至上逐层进行高空作业，设备、钢结构框架安装及筑炉进行交叉作业，脚手架搭设工作量大，地面组对设备、钢结构框架构件采用平焊而致设备和构件倒翻次数多，建筑面积小，施工作业面狭窄，大风、雨雪天，作业困难，影响施工。1.2.3焊接量大，要求严：焊缝质量应符合GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范中的规定，全位置焊接，立焊缝和仰焊缝多，同时进行对称焊工作量大。1.2.4质量关键点明确：柱脚底坐中心线、水平度和垂直度，第一层框架施工找正进度和测试手段，节点吻合施工，设备胀力的消除。1.2.5不安全因素多：高空易滑落、坠落，平台孔洞坠落，各层平台物体堆放，吊装机具可靠性。1.2.6施工作业面布置要求高1.2.6.1施工平面布置 由于预热器和钢结构框架吊装采用300T.M塔吊施工，并考虑塔吊使用率的提高（既能吊装窑尾预热器及窑尾框架，又能完成附近设备、非标的安装及预热器的预组装等），需测定出塔吊设置方位、设备堆放和预组装场地、钢结构框架组装平台等。 经研究图纸及计算，选用300T.M塔吊，型号为ST70/27,钢结构吊装最重部位为35.950层中的、柱（编号为2GZ1E、2GZ3E）及、轴钢梁，其最重可达12T。查塔吊性能表，在该范围内可以满足最大起重量要求。具体详见施工平面布置图。1.2.6.2施工立面要求 现场安装施工用电由窑尾塔架附近变压器引出，至现场设置一安装用总箱，塔吊配电、塔架施工用电均由此引出。施工立面将在每一层设置一配电总盘，各焊接及施工用电均用此引出，为保证施工焊接质量，便于电焊机的电流调整，要求电焊机旋转在同一施工平台面上，进行统一管理。1.3窑尾预热器及框架施工工序流程图基础施 工塔吊安 装机座安 装机体安 装空载试 车负荷试 车超载试 车机具准 备机具布 置基础验 收基础放 线搭设脚手架钢柱脚就位立柱安装立柱找正联接圈梁安装斜支撑安装搭内脚手架主梁定位安装主梁、斜支撑焊接钢柱砼灌浆次梁、平台安装平台板安装操作平台安装排风管道安装楼梯栏杆安装下料系统安装电梯支架安装构件出库设备检查设备分料立柱划线预热器出库设备检查组装焊接就位搭设脚手架1.3.1施工程序的原则性由下至上立体交叉作业每层先安装钢结构框架，后安装同层预热器设备。吊装顺序是：从里到外，吊装部件是：从大到小，先吊装立柱、圈梁支撑柱、主梁、联接梁，后吊装预热器设备，再吊装其他附属设备。做到吊一层，安装找正好一层，给上一层创造安装找正的良好条件。1.3.2 施工程序要求每层吊装就位前，对于地面组装的部件，务必要齐全、完整。每层立柱、圈梁、支撑柱、主梁等框架钢构件要按技术标准就位、找正和焊接。每层设备主体、连接管、膨胀节都应正确就位、找正，严格按规范施工。栏杆和部分小件在每层平台允许堆放前提下提前吊到位，可作每层收尾项目处理。在安好层设备和构件中，同时完成该层楼面的楼梯安装。每层设备和钢构件框架安装好后，必须检验合格后，办理中间验收手续方可进行上一层的施工。2、吊装方案窑外分解的预热器和钢结构框架的吊装，选用型号一台SZ70/27型自升塔式起重机（300T.M）。2.1塔式起重机技术特性ST70/27塔式起重机性能表R倍率R（max）mC(max)t253035404550556070IV14.016.08.006.365.204.343.673.152.722.36II28.48.08.007.526.305.394.684.684.133.3065IV16.416.010.37.606.705.204.503.803.403.00II32.68.08.008.007.206.205.404.854.303.9060IV16.416.010.48.006.805.604.904.253.803.30II32.68.08.008.007.356.405.705.054.604.1055IV17.716.010.98.907.426.495.644.784.40II35.08.08.008.008.007.206.105.374.9050IV17.816.010.48.957.696.545.905.00II35.88.08.008.008.007.356.205.5045IV19.216.011.79.407.826.605.70II36.18.08.008.008.007.206.3040IV19.216.011.79.407.706.60II36.58.08.008.008.007.30根据现场实际情况，考虑以后吊装生料均化库顶小型设备及窑尾塔架附近设备安装，故选用起重臂长为50M。2.2塔式起重机定位和附着支承的布置根据窑尾预热器工艺布置和施工现场吊装情况，选定塔吊设置方位为窑尾塔架电梯井附近位置。在该位置为距梁中心线6350mm，柱中心往1000mm为塔吊中心位置。在该位置即可满足钢结构及设备安装要求。具体详见附图。塔吊的附着装置分别设置在第二、四、六层处装设，相邻两层附着装置的附着方向相互错开，附着杆的安设方式见下面图所示：塔吊附着装置图：2.3塔式起重机基础该塔吊采用固定式基础，固定式基础结构见下图：该塔吊采用固定脚埋在混凝土基础宽度为5600*5600mm，深度为1350mm，标号为C30。2m塔身采用L200*20角钢和600*600见方钢板等组成固定脚，安装时必须保证鱼尾板的安装尺寸150mm，固定脚应按电气要求正确接地。在固定脚附近浇注混凝土基础时使用的钢筋即不能切短，也不能减少。固定脚安装：将固定脚和固定框装在一起（由于运输等因素，难免会造成固定框的变形，使用前必须对固定框进行检查，要求固定框对角线长度及平面高度差不大于2mm，合格后方可使用）。将固定脚和固定框安装在加强钢筋上，并在固定脚支板下用垫铁调整固定脚的位置，保证固定框上的四角水平高差不大于2mm.塔身标准节在固定框安装完毕后，从两个方向检查其垂直度。浇注混凝土，待其干硬后，拆下固定框和塔身标准节。2.4塔式起重机组立和操作塔吊的安装和装配应严格按塔吊安装规范进行。塔吊操作及维护保养，应严格按其说明书进行。3、钢结构塔架的制造窑尾预热器钢结构塔架属高层工业建筑，属于超高层，重载荷，钢制构件拼装组合式建筑 ，对材料、制造工艺、喷砂除锈、涂料工艺、包装运输等技术标准要求较高，在水泥厂干法生产工艺中占有相当重要的位置，其制造质量将直接影响项目投资的经济效益。由于窑尾预热器钢结构塔架质量要求高，制造工艺较一般钢结构件复杂，要求制造企业必须实施严格的质量管理、先进的制造工艺、设备、检测手段，企业必须严格按照设计要求及相关标准进行生产，确保塔架制造的产品质量。3.1窑尾预热器钢结构塔架主要组成部分：钢底座、立柱、焊接工字梁（主要部件：边梁、承重梁）、型钢梁、斜支撑、联合钢平台、梯子、操作平台、栏杆。3.2质量标准钢结构制造应执行如下标准：碳素钢结构GB700-88热轧H型钢（HN，HM）GB/T 11263-1998六角螺栓C级GB5780-86 碳钢焊条GB/T5117-1995熔化焊用钢丝GB/14957-94碳素钢埋弧焊用焊剂钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89钢结构工程施工及验收规范GB50205-95钢结构焊接规程JGJ81-91钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB311345-89钢结构用扭剪型高强螺栓连接幅形式尺寸GB3632钢结构用扭剪型高强螺栓连接幅技术条件GB3633钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91涂装前钢材表面锈蚀等级和除蚀等级GB8923-88焊缝符号表示法GB324-88其中：钢材：应符合国标普通碳素结构钢技术条件（GB700-88），低合金结构钢技术条件（GB159-88）的规定要求，应具有抗拉强度、延伸率、屈服点、冷弯试验以及碳、磷、硫含量的合格证书。焊条：手工焊焊条英符合国标碳钢焊条（GB5117-85）规定，自动焊焊丝应符合国标焊接用焊丝（GB1300-77）规定。制作及预组装：符合GB50205-95钢结构用扭剪型高强度螺栓技术条件（GB3633-95），钢结构用大六角头螺栓、大六角螺母、垫付圈形式尺寸及技术条件（GB/P1228-123-91）规定。3.3技术准备与设计院、建设单位进行技术交底，技术文件会审。对设计院提供的设计图纸进行生产图设计分解，审核。编制质量标准及验收规范。编制综合进度计划。编制主、辅材料预算及采购计划。编制生产工艺规程。编制预组装技术方案。编制包装、发运方案计划。设计胎模具，并实施制造、安装、调试。3.4制造主要构件工艺规程施工详图制孔边缘加工矫正和成形放样、切割材料检验摩擦面处理端部铣平焊接及检验组装制作工艺包装发运工厂预拼装钢构件验收喷砂除锈、油漆编号 3.5材料根据ISO9001质量管理体系及质量手册、程序文件的要求，从合格分供方名录中择优选择材料供应商，按采购计划签订采购合同。对所进场材料应进行如下检查：钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现场标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录，并向甲方和监理提供检验报告。钢材必须按要求进行力学性能试验，其检验项目应根据钢材材质进行确定，对于B、C、D三级的钢材应按要求进行冲击试验。焊条进厂后，应放置在干燥区域，注意防潮。高强螺栓的形式和技术条件必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力，当结果符合钢结构用高强螺栓的专门规定时方可使用。3.6放样、号料3.6.1.1熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点，连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。3.6.1.2准备好样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。3.6.1.3放样所需的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪。放样应采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。3.6.1.4号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。3.6.1.5样板、样杆上应用油漆写明工号、构件编号、规格、同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。3.6.1.6放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3-4mm，气割后加工的则每边加4-5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm(与钢板厚度有关)。3.6.1.7号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失。零件的尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留割线。号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，便于钻孔后检查孔位是否正确。3.6.1.8放样和样板、样杆允许偏差如下表所示放样和样板、样杆允许偏差（mm）序号项目允许偏差1平行线距离和分段尺寸1.0mm2加工对角线差（L1）1.0mm3宽度、长度（B、L）1.0mm4孔距（A）1.0mm5加工样板角度（C）0.23.6.1.8号料后允许偏差号料后允许偏差表（mm）序号项目允许偏差1零件外形尺寸1.0mm2孔距1.0mm3.6.2切割3.6.2.1下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。3.6.2.2气割前后对钢材、零件进行清理，以保证切割顺利进行，切割后零件应平整、清洁。气割允许偏差以零件尺寸来检查测量数据，其允许偏差应符合标准的要求。气割的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1零件的宽度、长度3.0mm2切割面平面度0.05T，但不大于2.0mm3割纹深度0.3mm4局部缺口深度1.0mm3.6.2.3机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm,剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-20低合金结构钢在环境温度低于-15时，不得进行剪切、冲孔。机械剪切的允许偏差（mm）应符合下表的规定：机械剪切的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1零件的宽度、长度3.0mm2边缘缺棱1.0mm3型钢端部垂直度2.0mm3.6.3具体工艺措施开工前选择两把符合要求的钢卷尺作为项目标准尺，一把用于制作，一把用于安装，使制作、安装过程中使用的所有尺均应定期（十个工作日）与之校验，不合格时需调换。放样应充分考虑焊接切割、坡口、切头的收缩量。放样用样板应定期（十个工作日）校验，因磨损或变形而不合格时应修复。号料优先采用数控切割，条件不允许时采用半自动切割，采用双头半自动切割可有效控制热变形，筋板采用剪切下料，不允许采用平下切割。钢板边沿10mm范围内因轧制原因材质不均，易产生缺陷，重要零件如梁、柱的翼板、腹板所用钢板边沿10mm应割去不用。3.7矫正和成型3.7.1规范要求3.7.1.1碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不得进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构在加热矫正后应自然冷却。3.7.1.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合GB50205-2001的规定。3.7.1.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。3.7.1.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且钢材矫正后的允许偏差，应符合GB50205-2001的规定。3.7.2具体工艺措施材料采用平板机和压力矫正，一般不使用火焰矫正，以防材质晶相发生变化。若要采用火焰矫正，要严格控制温度。禁止使用大锤矫正。矫正后表面凹面或划痕深度超过0.5mm时，应补焊再磨平。3.8边缘加工3.8.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。3.8.2焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。3.8.3边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。3.8.4边缘加工允许偏差见下表如示：边缘加工允许偏差表（mm）序号项目允许偏差1零件宽度、长度1.0mm2加工边直线度L/3000，但不应大于2.0mm3相邻两边夹角64加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5mm5加工面粗糙度（B）50m3.9制孔3.9.1规范要求 A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合下表的要求孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110-180.00-0.21+0.180.00218-300.00-0.21+0.210.00330-500.000.25+0.250.00注：AB级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准紧固件公差，螺栓、螺钉和螺母和公差与配合的分级规定确定的。Ra是根据现行国家标准表面粗糙度参数及其数值确定的。C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra应不大于25m，其允许偏差应符合下表规定。C级螺栓孔表面粗糙度允许偏差（）序号项目允许偏差1直径+1.00.02圆度2.03垂直度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差符合下表的规定。螺栓孔孔距的允许偏差（）序号螺栓孔孔距范围500501-6001201-300030001同一组内任意两孔间距离1.01.52相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔的分组应符合下列规定：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组：对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；受弯构件上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。3.9.2具体工艺措施制孔一般采用机械钻孔，但孔径大于50mm的地脚螺栓孔可用火焰切割。焊接连接型的塔架，可在孔位置划出中心线，找出孔中心及孔直径。在孔的四周打上（90度位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。找出中心后直接用钻床钻孔。用高强螺栓连接的塔架，批量制孔采用钻模板，以提高制孔精度及制孔效率。单件制孔采用配钻方式。钻套一般由硬度较高的低合金钢板制成，但多次使用后应检查钻套的孔径和精度，如超出要求应停止使用，钻模的制作应根据图纸的尺寸分类制作。并在模板上划出孔定位的中心线。模板定位前，应在构件上划出孔定位中心线。然后把模板中心线与构件中心线对齐，固定点焊死模板钻孔。钻模板使用50次后，应校验钻套孔径及相对位置，超出标准要求时要采取措施修复。优先采用摇臂钻，条件不允许时可采用磁力钻，但必须使用定位钻模。3.10组装3.10.0规范要求组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需要组装零件的质量。组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205-2001的规定。组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mms塞尺检查，其塞入面积应小于25%边缘间隙不应大于0.8mm。3.10.2具体工艺措施划线时，先确定总长，再分段划线，避免产生累积误差。直角和矩形注意控制好对角线，不符合要求时立即调整。有斜筋板时，注意筋板中心与轴线的交点不在钢板表面而在钢板剖面的中心。H型钢装配采用如图示胎具。胎具使用前及每二十个工作日后须用水准仪和钢丝矫正，保证其准确性。组装时注意翼板与腹板的中心应一致，不能以翼板边沿为基准。以下附H型钢组装示意图。有孔筋板的组装以孔为装配基准而不以板边沿为基准，保证孔连接精度。组装时按要求进行定位焊接，H大于800mm的H型钢要加临时固筋，防止工件倒运时变形。3.11焊接3.11.1规范要求对其首次采用的钢板、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，重新考核。焊接时，不得使用药皮或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。焊丝在使用前清除油污、铁锈。焊条、焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角宜连续角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于100mm；角焊缝端部宜大于100mm，弧坑填满。厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后进行后热。预热温度宜控制在100-150；后热温度由试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。环境温度低于0时，预热后热温度应根据工艺试验确定。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于1/4 板厚。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不宜大于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证焊工施焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后放可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时按返修工艺进行。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，焊缝质量等级及缺陷分级符合表4.7.20的规定。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，在缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不大于200mm;当仍有不允许的缺陷时，对焊缝百分之百探伤检查。3.11.2具体工艺措施3.11.2.1在制作时，使用新的焊接母材或材料或新的焊接方法时应进行焊接工艺评定试验。若没有更改影响焊接质量的各个因素时，可套用以前焊接工艺评定所确定的工艺参数来确定现产品的焊接方法、焊接材料及制定焊接工艺。在进行焊接工艺评定试验时，应结合现产品相关的内容来确定试验的种类、试验细则、试验条件、试样的截取方法、焊接的场地及其环境条件。3.11.2.2经过焊接工艺评定试验以后，焊接工程师根据现产品特点制定合理的焊接工艺，包括焊接方法、焊接接头形式、焊接顺序、焊接材料、坡口形式。焊接层数、焊接预热温度、焊接电流、焊接速度、电源种类和极性的选择、焊后热处理。3.11.2.3焊接准备a坡口按照焊接工艺上要求的坡口形式用半自动切割机或刨边机进行坡口加工，切割面产生深缺口的时候，必须用砂轮机修平整，或进行堆焊后用砂轮机整修，并去除表面的氧化皮与铁锈。b焊接材料的准备按照焊接工艺，选择焊接材料，并根据工艺要求进行烘焙及保温。焊缝周边200mm区域内用磨光机打磨干净。3.11.2.4设置引弧板在对接焊和梁柱等T形主焊缝的起弧和熄弧端，应设置与母材材料相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板在梁、柱焊接完毕后，在距母材5mm割断，然后用砂轮机修磨平整，切不可用大锤打掉。3.11.2.5预热按照焊接工艺上要求的预热范围、温度，用火焰加热法或电加热法进行预热。3.11.2.6背面清根柱梁的主焊缝一般都为全熔透焊缝，因此，都应对背面焊缝进行清根。清根彻底清理出无缺陷的焊缝金属后，并经焊接工程师检查后方可继续焊接。3.11.2.7焊接方式焊接尽量设置在平焊位置或船形焊接姿势。柱、梁全焊缝采取埋弧自动焊焊接方式，并按照焊接工艺确定焊接电流、焊接顺序和熔点顺序。多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后焊。对主焊缝采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。3.11.2.8焊后处理焊接结束后焊缝及其两侧，必须清除焊渣，飞溅和焊疤，并根据焊接工艺决定是否热处理。3.11.2.9焊接检验焊接检验按焊前检验，焊接过程中检验和焊后检验三个阶段进行。焊接检验由焊接工程师及其助理进行检验。焊前检验应检查焊接材料、坡口形式、尺寸、根部间隙、错边、空隙及引弧板的设置等项目。焊接过程中检查焊接顺序、焊接电源、电弧电压焊接速度、运行方式、方法，多层焊的层间清理、清根状况等项目。焊接后的检验应检查焊缝外观缺陷、焊缝尺寸及内部是否有缺陷。对柱、梁主要焊缝及设计上要求的H级焊缝都进行超声波无损检测。检查后应根据相应焊缝等级的国家标准制定相应的返工工艺。3.11.2.10不合格焊缝的返修焊后检查中发现的不合格的地方应在焊接工程师的指导下进行返修处理，返修可采用车削、打磨、铲或碳弧气刨去除缺陷部位，并根据返工工艺进行焊接返工，凡不合格焊缝修补后重新进行检查。3.11.2.11焊接质量检验标准见下页表所示3.12焊接H型钢3.12.1规范要求焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205-2001的规定3.12.2具体工艺措施翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量符合本章的有关规定。H型钢自动焊接示意图H型钢矫正示意图焊接质量检验标准保证项目项目检查部位检查工具备注1焊条、焊剂、焊丝和使用的保护气体等，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定出厂合格证、焊条、焊剂烘焙记录事先和过程检验2焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证合格证或考试记录专用设备过程检验3承受拉压且要求与母材等强的焊缝必须经过超声波、X射线探伤检查，其结果应符合设计要求。目视、量视、钢尺过程检验4焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、溜、烧穿、弧坑、气孔和飞溅等缺陷，气孔咬边应符合施工规范。目视过程检验项目焊 缝 外 观过程检验允许偏差项目允许偏差过程检验一级二级三级1对接焊缝余高B201.5+0.5、-1.01.5+1.0、-1.02.0+1.5、-1.5按各种焊缝数量各抽查5%但不少于1条.长度小于500mm的焊缝每条检查1处；长度大于500mm2000mm的缝每条检查2处；长度大于2000mm的焊缝每条检查3处焊缝量规过程检验B202.0+1.0、-1.52.0+1.5、-1.52.5+0.5、-2.0焊缝量规焊缝凹面值000.501.5焊缝量规过程检验焊缝错边0.18且20.18且20.18且3焊缝量规过程检验2贴角焊缝余高X60+1.5焊缝量规过程检验X60+3.0焊缝量规焊脚宽X60+1.5焊缝量规过程检验X60+3.0焊缝量规3T型接头要求焊透的K型焊K/20+1.5焊缝量规过程检验4气孔不允许不允许直径4.0mm的气孔在100mm范围内不得超过5个过程检验5咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm,累计总长度不得超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%过程检验要求修磨的焊缝不允许不允许过程检验当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接在H型钢组装前进行。焊缝质量符合设计的要求和有关规定。3.13端部铣平3.13.1构件的端部加工应在矫正合格后进行3.13.2应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平断面与轴线垂直。3.13.3端部铣平的允许偏差符合下表的规定。端部铣平的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1两端铣平时构件长度2.02两端铣平时零件长度1.53铣平面的平面度0.34铣平面对轴线的垂直度L/15003.13.4外露铣平面涂防锈油保护。3.14摩擦面处理3.14.1采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理，处理后的抗滑移系数应符合设计要求。3.14.2具体工艺措施采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。3.15涂装编号3.15.1工艺流程面漆涂装底漆涂装基面处理检查验收3.15.2技术要求钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，其质量要求符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求，当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4-5遍；涂层干漆膜总厚度；室外为150m，室内为125m，其允许偏差为-25m。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-8之间，相对湿度不应大于85%。机件表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝留出30-50mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件标明重量、重心位置和定位标记。当喷涂防火涂料时，符合国家现行的钢结构防火涂料用技术规程（CECS24）的规定。3.15.3具体工艺措施钢材表面处理的质量直接影响表面涂装质量，因此表面处理要彻底。钢材表面除锈前，人工清除较厚的锈层、油脂和污垢；然后用石英砂彻底喷射除锈，达到规范要求。构件表面上的浮尘及碎屑要清除干净。涂料的选择按设计图纸要求选用，设计图纸无要求时按规范确定。涂装前严格检查表面处理质量，如出现钢材表面返锈，要按要求重新处理，合格后方可进行喷涂施工。根据塔架设计要求和施工环境条件，选用空气喷涂法。喷涂过程中随涂料粘度和环境变化，调整喷涂工艺参数（空气压力、涂层间隔时间及层次），确保涂层质量和厚度。除规范要求外，下列部位也禁止喷涂（喷涂时用胶带临时保护）：地脚螺栓和底板、高强度螺栓摩擦结合面与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位、机械安装所需的加工面、密封的内表面。3.16钢构件验收3.16.1钢构件制作完成后；按照施工图和规范的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差符合规范要求。3.16.2质量评定标准和检验方法3.16.2.1保证项目应符合下列规定：高强度螺栓连接摩擦面应作抗滑移系数试验，其最小值应符合设计要求。检验方法：观察检查和检查试验报告。连接摩擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤氧化铁批、污垢并不得有不需要的涂料等。检验方法：观察检查。吊车梁和吊架桥不得下挠。检验方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。3.16.2.2基本项目应符合下列规定：钢构件外观质量：合格：钢构件表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺应基本清理干净。检查数量：按构件数量抽查10%，但不应少于3件。检验方法：观察检查。零件：部件顶紧组装面的质量：合格：顶紧接触面不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。优良：顶紧接触面不应少于80%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。检查数量：顶紧接触面的数量抽查10%，但不应少于10个。检验方法：组装时用钢尺0.3mm及0.8mm后的塞尺检查，并检查施工纪录。螺栓孔的外观质量：合格：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的3%，孔的圆度偏差不应大于2mm。优良：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的2%，孔的圆度偏差不应大于1mm。检查数量：按钻孔组数量抽查10%但不应少于10组。检验方法：用角尺、卡尺检查和观察检查。合格：偏差值应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规定的规定。优良：符合合格规定，其中有50%及以上的处（件）其偏差绝对值应小于规定偏差的50%。检查数量：按构件数量抽查10%，但不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。3.16.2.3允许偏差项目应符合下列规定：焊接H型钢、各种钢构件制作的允许偏差项目和检验方法应符合本标准的规定，允许偏差值应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范的规定。检查数量：按构件数量抽查10%，但不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。3.16.2.3允许偏差项目应符合下列规定：焊接H型钢、各种钢构件制作的允许偏差项目和检验方法应符合本标准的规定，允许偏差值应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范的规定。检查数量：按构件数量抽查10%，但不应少于3件。螺栓孔孔径的允许偏差项目和检验方法应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范的规定。检查数量：按构件数量抽查10%，但不应少于3件。螺栓孔孔距的允许偏差项目和检验方法及允许偏差值应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范的规定。检查数量：按构件数量抽查10%，但不应少于3件。端部铣平的允许偏差项目和检验方法应符合下表的规定，允许偏差值应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范的规定。检查数量：按铣平明数量抽查10%，但不应小于3件。钢构件安装焊缝坡口的允许偏差项目和检验方法应符合下表的规定。允许偏差值应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范的规定。检查数量：按坡口数量抽查10%，但不应少于3条。3.16.2.4钢构件出厂时，提交下列资料：产品合格证；施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位注明；制作中对技术问题的协议文件；钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；焊接工艺评定报告；高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料；主要构件验收记录；预拼装记录；构件发运和包装清单。3.17工厂预拼装3.17.1技术要求合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前进行自由状态预拼装。预拼装的允许偏差符合下表的规定。预拼装的允许偏差（mm）序号构件类型项目允许偏差1柱子预拼装单元总长5.02预拼装单元弯曲矢高L/1500且不大于10.03接口错边2.04预拼装单元柱身扭曲H/200且不大于5.05顶紧面至任一牛腿距离206梁跨度最长两端安装孔或两端支承面最外侧距离5.0-10.07接口截面错位2.08起拱度0-L/20009节点外构件轴线错位3.0高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定；当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应少于85%；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过为100%。通过率不符合规定时，可按制孔的规定处理。预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。3.17.2具体工艺措施对高强螺栓连接的塔架，因其柱、梁外形结构尺寸及螺栓孔定位精度要求较高。一般在出厂前都要对其立面及平面进行预组装。预组装前应对组装平台用水准仪找平，并在平台上划出各柱及主梁的中心线，设置好靠模。把相应的柱梁按预先划定的中心线落位，并调整各柱、梁间的间隙到标准尺寸。检查柱梁间与斜支撑各连接螺栓孔定位是否正确。并用试孔器检查连接螺栓孔是否顺利通过。若试孔器不能通过，则用铰刀扩孔，但扩孔后的孔径应在标准允许的范围内。检查通过后应在柱、梁打上定位标记，使现场能按照预组装的定位进行安装。预组装胎具如图所示。胎具、挡板、支撑块在使用前或二十个工作日后用水准仪、钢丝找正，确保基准的准确性。千斤顶预紧力要一致，柱子与梁定位后，再预装支撑，原则上以柱子为基准矫正梁和支撑。因场地和发运原因不能保证下一层柱子与上层梁的组装，可制作一个定位假柱头。所有构件定位后，用试孔器检验装配孔，不合格者按要求处理。3.18包装和发运3.18.1技术要求包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，包装符合运输的有关规定。螺纹应涂防锈剂并包裹，传动铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。 针对塔架的特点，编制相应的包装运输技术方案。4、钢结构安装4.1工艺流程检查吊装设备、工具数量及完好情况检修构件构件分类、检查配套按吊装顺序运至现场分类堆放钢构件运至中转仓库构件分类、检查配套准备工作检修构件放线及验收（轴线、标高）按吊装顺序运至现场分类堆放预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理高强度螺栓初拧、终拧安装柱、梁核心框架构件中心及标高标识搭设脚手架调整标高、轴线、坐标垂直度、经纬仪、水准仪跟踪观测框架整体矫正提出校正复测记录对超差进行校正碳弧气刨焊接顺序：上层-下层-中层提出焊缝超声波探伤报告不合格合格柱于柱节点焊接梁与柱、梁与梁节点焊接超声波探伤下一层施工塔吊爬升零星构件安装钢结构安装工艺流程图搭设设备组装平台做好设备开箱出库检查记录根据图