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机械制造工艺学复习资料第一章1、生产过程：指从原材料变为成品的劳动过程的总和。2、工艺过程：生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程，称为工艺过程。3、工艺规程：是在总结实践经验的基础上，依据科学的理论和必要的工艺试验制定的，用于规定产品或零部件的制造工艺过程和操作方法，是组织生产和进行技术准备的根本依据。4、生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划。5、生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。6、基准（分为设计基准和工艺基准）：指用以确定生产对象几何要素间的几何关系依据的点、线、面。设计基准：零件设计图上标注设计尺寸所采用的基准。工艺基准：零件的工艺过程中所采用的基准。7、工艺基准按用途的分类：工序基准。定位基准。测量基准。装配基准。8、装夹：为了保证工件表面的尺寸、几何形状和相互位置的精度要求，需要解决一个重要问题：使工件在加工前相对于刀具和机床占有正确的加工位置，并且在加工过程中始终保持加工位置的稳定可靠。这一工艺过程称为装夹。（定位+夹紧）9、定位：是确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。10、夹紧：是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。11、装夹的方法：直接找正装夹。划线找正装夹。夹具装夹。12、完全定位：工件的六个自由度全部被线制而在夹具中占有完全确定的唯一位置。13、不完全定位：没有全部限制工件的六个自由度，但也能满足加工要求的定位。14、欠定位：工件必须限制的自由度没有达到全部限制定位。15、过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承点重复限制同一个或几个自由度。16、装配：按规定的技术要求，将零件或部件进行配合连接，使之成为成品或半成品的工艺过程称为装配。第二章1、机械加工工艺规程的作用：工艺规程是生产准备工作的依据工艺规程是组织生产的指导性文件工艺规程是新建和扩建工厂时的原始资料便于积累、交流和推广行之有效的生产经验2、机械加工工艺规程的制定步骤和内容分析研究产品的装配图和零件图选择毛坯拟定工艺路线确定工序所采用的设备确定各工序所采用的工艺装备确定各主要工序的技术要求及检验方法确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差确定切削余量确定工时定额技术经济分析填写工艺文件3、工序：指一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）上，对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。4、工步：在加工表面不变、加工工具不变、切削作用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。5、进给：在一个工步中，若被加工表面需切去的金属很厚，要分几次切削，每进行一次切削就是一次进给。6、粗基准：只能选用毛坯的表面进行定位，这种定位基准称为粗基准。粗基准的选择原则：重要表面余量均匀原则。工件表面间相互位置要求原则。余量足够原则。定位可靠性原则。不重复使用原则。7、精基准：可以采用已经加工过的表面进行定位，这种定位基准称为精基准。精基准的选择原则：基准重合原则。统一基准原则。自为基准原则。互为基准反复加工原则。定位可靠性原则。8、加工顺序的安排机械加工顺序：先基面后其他表面。先粗后精。先主后次。先面后孔。热处理工序：预备热处理。最终热处理。去除应力处理。辅助工序9、工序分散：是将零件各个表面的加工分得很细，工序多，工艺路线长，而每道工序所包含的加工内容却很少。特点：采用比较简单的机床和工艺装备，调整容易。 由于工序内容简单，有利于选择合理的切削用量，也有利于平衡工序时间，组织流水生产。生产准备工作量少，容易适应产品更换。对操作工人的技术要求低，或只需经过较短时间的训练。设备数量多，操所工人多，生产面积大。10、工序集中：零件加工只集中在少数几道工序里完成，而每道工序所包含的加工内容却很多。特点：便于采用高效专用机床和工艺装备，生产率高。减少了设备数量，相应的减少了操作工人和生产面积。减少了工序数目，减少了运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。减少了工件安装次数，不仅有利于提高生产率，而且由于在一次安装中加工 许多表面，也易于保证它们之间的相互位置精度。因为采用的专用机床和专用工艺装备数量多而复杂，所以机床和工艺装备的调整、维修较困难，生产准备工作量很大。11、加工阶段的划分：粗加工阶段。半精加工阶段。精加工阶段。光整加工阶段。划分加工阶段的目的：利于保证加工质量。便于合理使用机床。便于安排热处理工序。划分加工阶段带来的两个有利条件：粗加工各表面后可及早发现毛坯的缺陷，及时报废或修补，以免继续进行精加工而浪费工时和制造费用。精加工工序安排在最后，可保护精加工后的表面少受损伤或不受损伤。12、加工余量（加工总余量和工序余量两种）：为了保证零件的加工质量，从某加工表面上所必须切除的金属层厚度，称为加工余量。加工总余量：在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件如的设计尺寸之差，称为加工总余量。工序余量：完成第一道工序时，从某一表面上所必须切除的金属层厚度，称为该工序的工序余量，即上工序的工序尺寸与本工序的工序尺寸之差。12、尺寸链的计算（p38-43）13、提高生产率的工艺措施：缩短基本时间。缩短辅助时间。缩短技术性服务时间。缩短准备结束时间。第三章1、加工精度：就是指零件加工后在形状、尺寸、表面相互位置等几何参数与理想零件的相符合程度。加工精度由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。2、加工精度的获得方法尺寸精度的获得方法：适切法。定尺寸刀具法。调整法。自动控制法。形状精度的获得方法：轨迹法。成形法。展成法。位置精度的获得方法：一次装夹获得法。多次装夹获得法。3、主轴回转误差的基本形式：由于主轴部件中轴承、轴颈、轴承座孔等的制造误差和装配质量、润滑条件，以及回转过程中多方面动态因素的影响，主轴在每一瞬时回转轴线的空间位置都在变化，即存在着回转误差。4、主轴回转误差对加工精度的影响：主轴的径向圆跳动对加工主轴的影响。主轴的轴向窜动对加工精度的影响。主轴倾角摆动对加工精度的影响。5、导轨导向误差：由于机床导轨副的制造误差、安装误差、配合间隙以及磨损等因素影响会使导轨产生导向误差。6、导轨导向精度对加工精度的影响：导轨在水平面内的直线度误差。导轨在垂直面内的直线度误差。导轨扭曲误差。7、机床传动链的传动误差即其对加工精度的影响：在加工螺纹、齿轮、涡轮等成形表面时，刀具和工件之间的精确运动关系是由机床的传动系统来保证的，它是影响加工精度的主要因素。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。8、减少传动链传动误差的措施缩短传动链长度，减少传动链传动件的数目采用降速传动链提高传动元件，特别是提高末端传动元件的制造精度和装配精度采用误差补偿的方法9、工艺系统刚度对加工精度的影响切削力作用点位置变化引起的工件形状误差切削力大小变化引起的加工误差其他作用力对加工精度的影响10、误差复映：车削一椭圆横截面毛坯，加工时根据设定尺寸调整刀具的背吃刀量，车削后的工件呈椭圆形，仍然具有圆度误差。也就是当车削具有圆度误差m=p1-p2的毛坯时，由于工艺系统受力变形，而使工件产生相应的圆度误差g=1-2。这种毛坯误差部分地反映在工件上的现象称为“误差复映”。11、残余应力（内应力）：是指在没有外力作用下或去除外力后仍残存在工件内部的应力。12、保证和提高加工精度的技术措施：减少误差法。误差转移法。误差分组法。误差平均法。误差补偿法。13、系统误差（分为常值系统误差和变值系统误差）：在顺序加工的一批工件中，如果加工误差的大小和方向保持不变，或者按一定的规律变化，则称为系统误差。常值系统误差：加工原理误差、机床的制造误差、工艺系统经历变形等引起的加工误差均与加工时间无关、其大小和方向在一次调整中也基本不变。变值系统误差：机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等，随加工过程而有规律的变化。14、随机误差：在顺序加工的一批共建中，如果加工误差的大小和方向呈不规则的变化，则称为随机误差。15、正态分布曲线（p83-）第五章1、夹具的分类按专门化程度分：通用夹具。专用夹具。通用可调夹具和成组夹具。组合夹具。随行夹具。按使用的机床分类：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。按夹紧动力源分类：手动夹具、气动夹具、液压夹具、气压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。2、机床夹具的组成：定位元件（定位装置）。夹紧元件（夹紧装置）。对刀元件与导引元件。夹具体。其他元件及装置。3、工件以平面定位：固定支承（支承钉+支承板）。可调支承。自位支承。辅助支承。4、工件以外圆柱面定位：V形块。定位套。半圆套。圆锥套。5、工件以圆孔定位：定位销。圆锥削。定位心轴。6、定位误差即其分析与计算（p130-）7、夹紧力的方向夹紧力的方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性夹紧力的方向应使工件变形尽可能小夹紧力的方向应使所需夹紧力尽可能小8、自锁条件：当工件夹紧并撤除源动力P后，夹紧机构依靠摩擦力的作用，仍能保持对工件的夹紧状态的现象称为自锁。根据这一要求，当撤除源动力P后，此时摩擦力的方向与斜qi松开的趋势相反，斜qi受力分析如图5-31b所示。则斜qi的自锁条件是：1+2。9、扩力比：扩力比也称扩力系数，是指在夹紧源动力P作用下，夹紧机构所能产生的夹紧力Q与P的比值。10、行程比：一般包斜qi的移动行程L与工件需要的夹紧行程S的比值，称为行程比。第六章1、钻套形式的选择和设计标准钻套（固定钻套、可换钻套、快换钻套）特殊钻套第七章1、装配精度：是指机器装配以后，各工作面间