QP801-01统计技术作业指导书.doc

上海亚德林有色金属有限公司 文件编号：YDL/QE801-01Shanghai Yadelin Nonferrous Metal Co.,Ltd. 版号：A 页数：共15页，第 页统计技术作业指导书 发布日期：2004/8/11.0目的 QC手法与P D C A相结合，以解决质量问题、再发防止及提升产品质量，增加利润及公司形象。2.0范围 2.1问题点之寻找及对策。 2.2不良之降低。 2.3质量维实与改善。 2.4提升过程能力及再发防止。3.0 名词释义3.1 脑力激荡术（头脑风暴） 是一种会议的方法，这种会议是对某一主题尽量让大家在不加批评的气氛下，提出构想，同时利用灵感的互相诱导，由别人的构想，联想到其他的构想。3.2 特性要因图(因果图) 就是在收集数据时设计一种简单的表格，将有关项目和预定收集的数据，依其使用目的以很简单的符号填注，而且很容易收集整理以了解现状，做分析或作为核对点检使用，这种设计出来的表格称为检查表。3.3 柏拉图（排列图） 将一定期间所收集的不良数、缺点或故障之发生等数据，依项目别、原因别(检查表上之项目，特性要因图上圈选项目)加以分类，而按其出现大小顺序排列之图形。3.4 检查表 是一种会议的方法，这种会议是对某一主题尽量让大家在不加批评的气氛下，提出构想，同时利用灵感的互相诱导，由别人的构想，联想到其他的构想。3.5 层别法 把机械、操作员或其他制造要因以机械别、操作员别或原料别等分别收集数据，加以统计比较，然后找出其间是否有差异，而针对这差异加以改善的方法称之层别法。3.6 散布图 两变量或多个变量间是否有相互间关系，如有关系其程度有多少，此分析方法所点出之图形称之散布图。亦称相关系数图。3.7 直方图 将收集得到的数据，依一定的标准给予分组，列出每组内所出现的数据个数。横轴表示组界，纵轴表示次数，将每一组以长方形图示标示坐标上即为直方图。亦称次数分配图。3.8 推移图 数据的变动，以点与折线连接起来的图。3.9 控制图 一种以实际产品品质特性与根据过去经验所判明的过程能力的管制界限比 较，而以时间经过用图形表示者称之。4. 方法的使用4.1 同品管资料分析及改善相结合阶 段步 骤QC方法(七种手段)的使用柏 拉 图特性要因图检查表直方图图表控制图散布图层别法P1. 主题选定2. 目标设定3. 活动计划拟订4. 现状把握5. 解析6. 对策拟订D7. 对策实施与检讨C8. 效果确认A9. 标准化10.检讨与改进：特别有用 ：可用4.2 特性要因图4.2.1 特性要因图作法(1)决定评价特性自左向右划一横粗线代表过程，并将评价特性写在箭头右边，以“为何不良”的方式表示。为何不良 要 因(2)列出大要因直接部门可依过程别分类，亦可依4M(人、机器、材料、方法)来分类。大要因以 圈起来，加以箭头的大分枝到横粗线。评价特性(3)各大要因分别记入中、小要因a) 利用脑力激荡术，共同研讨。b) 依各要分别细分，记入中要因、小要因。c) 最末端必须是能采取措施的小要因。d) 间接部门由圈员以中、小要因之类别予以归纳，再确定大要因。评价特性 (4)圈选出重要要因46项，以作为查检依据。4.2.2 绘图时注意事项(1) 集合全员知识与经验，依照脑力激荡术以自由发言方式把要因记上。(2) 应按特性别绘制多张的特性要因图。(3) 把要因层别，把计量的原因与计数的原因分开来。(4) 绘制时以“为什么会发生这种结果”分析后，要提出对策时再放在“如何才能解决”。(可依5W1H自问自答)4.2.3 特性要因图的用途(1) 改善质量、提高效率、降低成本为目标，进行现状解析、改善时用。(2) 发生很多抱怨、不良品或异常时，为找寻原因，采取除去措施时用。(3) 为制订或修改作业方法、管理点、管理方法等作业标准。(4) 导入质量管制，全员参加讨论时用特性要因图整理问题用。做为新人教育，工作说明时用。4.3 柏拉图4.3.1 柏拉图作法(1)决定数据的分类项目，其分类有a) 结果的分类：不良项目别、场所别、作程别、b) 原因的分类：材料别、机器别、设备别、作业者别(2)决定期间，收集数据。(3)按分类项目别，统计数据，作统计表。例：不良项目不良次数不良率%累计不良率%影响度%累计影响度%A1812.012.037.537.5B138.720.727.164.5C85.326.016.781.3D42.728.78.389.6其 他53.332.010.4100合 计4832100各项不良数100 总检查数 检查总数：150各项不良数100 总不良数 不良率%= 影响度%=缺点项目缺点数单位缺点数累计单位缺点数影响度%累计影响度%AB各项缺点数 100 总不良数 各项缺点数 100 总检查数 单位缺点数= 影响度%= a) 各项目按出现数据的大小，顺序排列，并求其累计次数。b) 求各项目的数据及累计的影响度。c) 其他项排在最后，其他项若太大时，要检讨是否尚有其他重要要因须提出。(4)图表用纸上记入纵轴及横轴，纵轴加上分度，横轴记入项目。(5)按数据的大小，将数据画成柱形图。(6)数据的累计以折线记入。a) 右端画上纵轴在折线的终点定为100%。b) 0100%之间分成10等分把%的分度记上。(7)记入数据收集的期间，记录者目的及总检查数、总不良数及平均不良率数%36 30 24 18 12 6 0均不良率数。不良率 _ 100%81.3% 累计影响度 _ _ _ _ _ _ A BCD 其 他 项 目 别4.3.2 绘制柏拉图应注意事项(1) 柏拉图应依大小顺序由高而低排列，如此可以一眼看出影响问题特性之原因，最前面的即是最主要原因。(2) 柱形图宽度要一致，横轴按项目别排列，纵轴之最高点等于总不良率，且所表示之隔距应一致。(3) 其他项表示原因不明或数量多却微小的原因，要摆在最右端，其他项不应大于柏拉图最前面几项，否则即有错误要再分析。(4) 一般而言，前三项不良项目往往占累计影响度7080%，故对前三项做改善便可得到70%以上的效果。(5) 尽量以损失金额表示。(6) 一般而言，纵轴可用损失金额、缺点数、故障件数、出勤率、缺勤率等特性来表示，横轴则以设备别、不良项目别、作业人员别、时间别来区分。(7) 柏拉图只适用于计数值，而计量值则需使用直方图才可。4.3.3 柏拉图之用途(1) 决定改善目标，找出问题点。(2) 明了改善效果。(3) 调查不良或缺点原因。(4) 掌握重点分析。4.4 检查表4.4.1 检查表种类(1) 记录用检查表(2) 点检用检查表4.4.2 记录用检查表设计步骤(1)决定要收集的数据及分类项目。数据与分类项目就是特性要因图的特性与要因的关系。(2)决定要记录的检查表格式。同时列出多项对特性最有关之分类项目。(3) 决定记录数据的记号。(4) 决定收集数据的方法。(5) 决定记录的方法。例以作业者、机械、不良种类、日期为分类之记录用检查表。作业者AB合计机械No.1No.2No.3No.4日期不良种类尺寸疵点材料其他尺寸疵点材料其它尺寸疵点材料其他尺寸疵点材料其他月日月日4.4.3 点检用检查表设计步骤(1) 逐一列出须点检项目。(2) 须点检的项目是非做不可的工作、非检查不可的事项等。(3) 点检有顺序要求时需注明号码，依须序排列。(4) 必须点检的项目，尽可能以机械、过程、人员等层别之。例 汽车定期保养点检表日期：费用：行驶公里：作业者：10,000km时之定期保养工厂名： 公司保养场汽 车 定 期 保 养 点 检 表 电瓶液检查 分电盘盘盖检查 风扇皮带检查 化油器检查 空气滤清器清扫 换新机油 火星塞清扫注：圆中符号意义：查检 A调整 执行4.4.4 设计检查表应注意事项(1) 要一眼就看出整体的形状。(2) 要让作业者作检查时，项目要尽量减少。(3) 让收集者了解收集目的及方法。(4) 用柏拉图、推移图或其他图表合并使用效果更好。(5) 收集数据要符合实际需要，若不符合，要检讨重新订定并收集。(6) 检查基准须一致。 (7) 计算单位符合实际。(8) 考虑样本数。(9) 收集的数据应能获得层别的情报。4.4.5 检查表的用途(1) 日常管理、点检用。(2) 收集数据用。(3) 改善管理用。4.5 层别法4.5.1 层别法的作法(1) 决定影响质量特性的要因。(2) 决定层别的方式。(3) 记录特性值。(4) 整理资料。(5) 比较与检定。4.5.2 层别的要领层别可依下列原则分类:层别对象层 别 方 法1.人的层别班、组、作业法、熟练度、年龄、教育程度、性格、经验、男女、新旧、身体条件、技能。2.机械工具的层别机械号码、新旧、型式、构造、治具、速度。3.原(材)料零件层别产地、供给者、前工程、群体批、材质、等级、尺寸。4.作业条件的层别温度、压力、湿度、速度、作业方法、顺序、人工与机器、人工与自动、测定器。5.时间的层别季节、月份、日夜、星期、时刻、修理前后、修理后之使用次数。6.地区的层别海岸与内陆、国内与国外、南区与北区、东区与西区。7.制品的层别品种、需求者、新旧品、标准品与特殊品、制造别8.气候的层别气温、天候、潮湿与干燥、风、晴或雨。4.5.3 层别法用途(1) 应用层别区分法，找出数据差异的因素，而对症下药。(2) 以4M里每一M层别之。4.6 散布图4.6.1 散布图: 散布图又称相关系数图，指两变量或多变量间之相互关系称为相关，又 分为：(1) 正相关：当一变量增加时，另一变量亦有增加趋势。(2) 负相关：当一变量增加时，另一变量亦有减少趋势。* *（负相关） * * * * * * * * * * * （正相关）4.6.2 散布图的作法(1) 收集30组以上的相对数据，整理到数据表上。(2) 找出数据X、Y之最大值及最小值。(3) 书出纵轴与横轴(若是判断要因与结果之关系，则横轴代表要因，纵轴代表结果)；并取X及Y之最大值与最小值差为等长度书刻度。(4) 将各组(对)数据点在座标上。(5) 记入必要事项。4.6.3 散布图的看法(图示) * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * (F)X开始增大时，Y也随之增大，但达到某一值以后，则X增大，Y却减小(D)X增大时，Y反减小，非极显著的负相关(E)X与Y之间看不出有何关系(C)X增大时，Y也增大，非极显著的正相关(A)X增大时，Y也增大，典型正相关(B)X增大时，Y反减小，典型负相关 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *4.6.4 看散布图应注意事项(1)注意有无异常点异常点应调查原因，查明之后，异常点即删除，但若原因未查明，一般仍要列入判断。(2)是否有层别的必要a) 全体看时可能看不出有何关系，层别之后有时可看出相关关系存在。b) 全体看时，在相关关系，层别之后却无相关关系。(3) 是否有假相关。(4) 勿依据技术、经验作直觉判断。(5) 数据太少，容易发生误判。(6) 调查有无异常原因。4.6.5 散布图之用途(1) 了解二种因素(或数据)间的关系。(2) 发现原因与结果的关系。4.7 直方图4.7.1 直方图的作法(1)收集数据 至少要收集50个数据以上(数据以N表示)。(2)依下列方式定组数a) 依下表取组组数数据(N)组数50100610100250715250以上1025b) 组数=(3)决定组距a) 求最大值a及最小值b(但除去异常值)b) 求全距RR=a-bc)求组距CC=R(组数)d)以最适当的最接近C值的测定单位的整数倍为组距。(4)决定组的组界a) 取测定单位的二分之一为境界值的单位。b) 最大值与最小值两端组界的间隔最好使其相等。(5)求各组之中心值(6)作次数分配表(7)作直方图4.7.2 直方图之判读(1) 常态型：左右对称之分配图，显示过程正常。(如图1)(2) 离岛型：原料或过程发生异常时分配状态，应迅速追查原因，采取必要措施。(如图2)(3) 双峰型：异质集团(型体)混合再一起时的状态，如不同批(LOT)或性质不同二台机台之制品混合，作业者，测定器不同也会发生。(如图3)(4) 缺齿型：主要是特定方法有某种偏向，或次数分配表上分组的不好， 组的宽度不是数据的整数倍时则发生。(如图4)(5)绝壁型：一端切掉的分配状态，过程能力不够，为了要符合规格而做全数选别的数据，为了确保数量而把规格外的制品稍为修改使其合格时会出现，故须早期改善必要。(如图5)图1 常态型图2 离岛型图4 缺齿型图3 双峰型图5 绝壁型4.7.3 直方图与规格比较(1) 图6制品变异比规格宽度要窄，平均值在中央，此种分配之形状是理想的。(2) 图7变异情形大致与图6相同，但平均值稍偏左，过程稍为变化就容易发生不良，平均值有移中心的必要。(3) 图8平均值良好，但变异太大，刚好跟规格两端吻合，若稍为偏大，很可能出现不良品，最好平均值保持原状，但变异方面采取缩小对策。(4) 图9变异太大，两侧都超过规格值界限，发生不良品，应立刻检讨缩小变异的对策，如规格无法变更，过程改善亦无法立刻采取对策，最好是用全数选别对策。(5) 图10变异非常小，对规格而言还有充裕，如能把变异稍为放大出没有关系，此同时有必要时，和有关部门连络，把规格缩小，采取规格缩小对策。(6) 图11虽满足规格，但中心值靠边且尾部被切掉，这是为要符合规格而做过选别，应该检讨选别前的直方图，把变异减小，并把平均值移到中央。(7) 图12一方分配的平均或变异都在良好的状态，也符合规格，但有离岛制品出现，发生不良现象，这是过程有异常现象有出现，应调查离岛原因，采取对策。图7图6图10图9图8图11图124.7.4 直方图之用途(1) 了解分布(2) 了解过程能力(3) 与规格比较(4) 批质量情况的了解4.8 推移图4.8.1 推移图的作法(1) 决定期间，收集数据。(2) 计算不良率或每单位缺点数。(3) 纸上划上纵轴与横轴，纵轴记入分度(特性)，横轴记入时间。(4) 依数据打点，点与点之间折线连接。(5) 计算各期间之总平均值。 总不良数 总不良率P= 总检查数 总天数 (6)记入数据之期间及记录表目的。4.8.2 推移图使用注意事项(1) 异常值必须记录发生之现象、原因并加以说明，于计中算中除去异常值。(2) 以数字表示真正效果，必须将改善前所收集之数据全部列出。(3) 改善中对策须分段实施，推移图记入对策编号，有异常点亦必须划在方格子中间，以确认各对策效果。(4) 效果有副作用时，必须两者比较利弊得失。(5) 对策实施中要注意效果，有严重不良发生时,应立即停止对策实施。(6) 确认效果之尺寸需前后一致，特性要相同。(7) 数据要不断的收集，未完成之对策继续实施，再确认效果。(8) 效果确认之时间a) 改善前：对策开始实施以前。b) 改善中：改善对策实施至实施标准化以前。c) 改善后：有效对策实施标准化以后。4.8.3 推移图的用途(1) 作为视查数据时间变化的一种好方法。(2) 影响数据要因如能区分记入，就可以了解其影响度。(3) 对策实施效果确认 。4.8.4 推移图种类(1) 总推移图：表示各要因总合之影响情形。(2) 层别推移图：表法各要因别之影响情形。4.9 X-R控制图的使用时机。客户特别要求或指定时使用。4.9 X-R控制图制定要领及判读法。4.0.0.0.0.0.0.4944 控制图解析程序过程非管制状态过程能力研究过程在管制状态调 查控制图 实 施标准化作程解析专题研究不足 CP1足够CP1管 制 图过程管制4.9.2 制定管制界限步骤(1)取样方法依检查表内设计(定时或定量)取样25件为限，以样品相互间之差距愈小愈好。(2)测定并记录取样测定并记录之。(3)计算每组之X(平均)及R(全距)。(4)测定组数 每日取样2组以上时，以2430组计算管制界限。 每日取样1组时，以50组计算管制界限。(5)计算X之总和X=组 数R之总和R=组 数X控制图界限计算：上管制限 UCL X= X+A2R平均 CL X= X下管制限 LCL X= X-A2RR控制图界限计算：上管制限 UCL R=D4R全距管制限CL R=R下管制限LCL R=D3R(n6时 D3=0 所以LCL=0)(6)A2、D3、D4之系数值样本数nA2D4D321. 883. 27031. 022. 58040. 732. 28050. 582. 12060. 482. 000(7)绘控制图时X及R分别依序点入控制图内。4.9.3 控制图之研判(1)过程在管制状态a) 没有点超出管制界限外。b) 点的出现没有特别的