7S基本知识与管理教育【强烈推荐，非常经典】

讲师 :曾 斌 单位 :工程部 7S的由来与涵义 企业推行 7S的目的与作用 7S管理的定义、目的、实施要领 7S与 PQCDSM的关联 7S现场管理法的推行步骤 5S的起源： 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员（ man）、机器（ machine）、材料 (material)、方法 (mathed)等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的 5S的宣传口号为 “安全始于整理，终于整理整顿 ”。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清扫、清洁、修养，到了 1986年，日本的 5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S的热潮。 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展， 5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来 5S的基础上又增加了节约 (Save)及安全 (Safety)这两个要素，形成了 “7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务 (Service)及坚持 (Shikoku)，形成了 ”10S.但是万变不离其宗，所谓 “7S、 ”10S都是从 “5S里衍生出来的。 SEIRI(整理 ) SEITON(整顿 ) SEISO(清扫 ) SEIKETSU(清洁 ) SHITSUKE(修养 ) 节约 (Save) 安全 (Safety) 因为前 5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“ S”，所以简称为“ 5S”，5S的基础上又增加了安全（ Safety）， 即形成了“ 6S”； 有的企业再增加了节约（ Save）， 形成了“ 7S”； 也有的企业加上习惯化（ Shiukanka）、 服务（ Service） 及坚持（ Shikoku）， 形成了“ 10S”， 有的企业甚至推行“ 12S”。 企业的目的：是使销售额增长，获得更大的利益，以达成企业持续的增收效益。 推行 7S的主要作用 : 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 1. 亏损为零 2. 不良为零 3. 浪费为零 4. 缺勤为零 5. 故障为零 6. 事故为零 7. 投诉为零 8. 切换时间为零 1S整理 将工作场所任何东西区分为 ”有必要的 ”与 ”不必要的 ”； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 要点：正确的价值意识 -使用价值 ，而不是原购买价值。 分类 归类 制定基准 判断要与不要 处理 现场的改善 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置 。 自己的工作场所 (范围 )全面检查 ,包括看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度 ,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽 1.空间的浪费。 2.使用棚架或柜厨的浪费。 3.零件或产品变旧而不能使用的浪费。 4.放置处变得窄小。 5.连不要的东西也要管理的浪费。 6.库存管理或盘点花时间的浪费。 1. 正常状态的机器设备、装置； 2. 附属设备（滑台、工作台、料架）； 3. 搬运设备台车、推车、拖车； 4. 正常使用的手工具、模治夹具； 5. 正常的工作椅、板蹬； 6. 尚有使用价值的消耗用品； 7. 原材料、半成品、成品； 8. 尚有利用价值的边角料； 9. 垫板、塑胶框、防护用品等 ； 1. 地板上的纸屑、灰尘、杂物、烟蒂、油污 ； 2. 地板上不再使用的机器设备、模治夹具等 ； 3. 地板上呆料、过期样品、多余的人； 4. 地板上不再使用的办公用品、垃圾桶； 5. 地板上不要用的纸箱、栏框、抹布等； 6. 地板上多余的桌子、凳子、柜子等。 项目 内容 处理方式 责任单位 人 不用物品 已淘汰的旧品 已无法使用的东西 报废或移往呆滞区 经营者 很少使用的物品 半年到一年使用 12次或一年没有用过的物品 归还原保管部门放入咱存仓 部门主管 偶尔使用的物品 一周到半年用 1次的物品 放在使用第附近或放在职场附近 班组长 经常使用的物品 每小时到每周用到的物品 放在不需移动就可以取到的地方 作业者 ？ ： 一位管理人员要求一位 IE人员对自己的一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的 15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不需要的东西。 2S整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，有效标识。 整顿就是能在 30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零 : 能迅速取出 能立即使用 处于能节约的状态 要点：正确的方法 “3要素、 3定” + 整顿的技术 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 分析现状 将物品归类 决定物品存放点 坚决贯彻把东西储好的原则 对前一步骤整理的工作要落实 需要的物品明确放置场所 摆放整齐、有条不紊 地板划线定位 场所、物品标示 制订废弃物处理办法 整顿的 “3要素 ”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定。 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 -易取。 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 -放置场所和物品原则上一对一表示。 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的 3定 原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 A先生经常向邻近的 B先生借工具，而 B先生每次都很快速向他提供。 A先生其实也有这些工具，只不过每次他都没有把东西放在固定的地方，用的时候才到处找。A、 B先生的差距是明显的，在个人使用的时候问题不在，但是在很多人使用的情况下，就会现很多问题。不把东西放回原处，不仅仅是自己的问题，同时也给同事带来许多不方便，甚至可能给公司带来莫大的损失。 3S清扫 定义： 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽，无垃圾、无灰尘的状态。 要点：责任化 明确岗位 7S责任 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化 建立清扫责任区（室内、外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源 ,予以杜绝或隔离 建立清扫基准 ,作为规范 开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。 地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 机器、工具、测量用具等 使作业现场无垃圾、无脏污的东西； 保证取出来的东西能正常使用； 应建立清扫责任区； 找出污染源，予以消除。 在制造现场，如果等到机器设备已经停下来，才去处理，那损失就会很大。再者如果机器设备不进行点检，没有点检记录，也不利于查找设备损害的真正原因。所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维护工作场所。不仅可以维护机器设备的寿命，也创造一个洁净的工作环境。 4S清洁 定义：将上面的 3S（整理、整顿、清扫）实施的做法进行到底，并且制度化、规范化，管理公开化、透明化。 要点：制度化及考核 7S时间；稽查、竞争、奖罚 目的： 维持上面 3S的成果 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化、定期检查 落实前 3S工作 制订目视管理的基准 制订 7S实施办法 制订考评、稽核方法 制订奖惩制度，加强执行 高阶主管经常带头巡查，带动全员重视 7S活动。 7S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正 彻底落实前 3S的各种动作； 充分利用宣传活动与各部门沟通； “整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁” 是结果； 建立清洁检查、奖惩制度，使前 3S规范化 如是一个房间一个星期不去管它的话，那一定是物品到处都是 ,乱七八糟。所以每天进行整理、整顿和清扫，并维护清洁的状态，上面的问题就可以解决了。也就是说清洁不仅是前面三个步骤（ 3S）的效果，也是它的结果。每个人都要带着自发意识，而不是说“请这样做”、“请那样做”。一个时刻清洁的环境，除了员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以借此提高产品质量和公司的形象。 5S素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 要点：长期化 晨会、礼仪守则 目的：提升人的品质，通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 制订服装、臂章、工作帽等识别标准 制订公司有关规则、规定 制订礼仪守则 教育训练（新进人员强化 7S教育、实践） 推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 推动各种激励活动，遵守规章制度 素养即修养、教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“ 7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“ 7S活动，要始终着眼于提高人的素质。 推行礼貌活动月、评比文明单位； 举行 7S知识抢答赛、组织 7S教育培训； 培养合适的语言、穿戴、举止 素养是 7S的重心。因此素养不但是 7S的最终结果，也是企业经营者所期待的最终目的。因此，如果企业中的每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么企业的各项管理工作，都将很容易地得到贯彻落实下来，并取得成效。通过前面的四个步骤（ 4S）可以让员工在无形中养成好的整洁习惯，进而提高自身的品德素质 6S安全 定义：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。 目的：是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。 员工了解安全作业的要求和防范知识 整理整顿后，通道不会被占用 ,物品放置、搬运方法均考虑了安全因素 危险品标识、警示标志明确 设备设施经常检修，消除安全隐患 消防系统完善，定期消防逃生演习 7S节约 定义：节约就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 目的 :降低成本，减少浪费。 实施时应该秉持三个观念： 能用的东西尽可能利用； 以自己就是主人的心态对待企业的资源； 切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。 5S管理的五大效用可归纳为： 5个 S，即： Sales、 saving、 safety、 standardization、 satisfaction 1、 5S管理是最佳推销员（ Sales） -被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、 5S管理是节约家（