脱硫系统试车停车及正常操作规程.doc

东方希望包头有限责任公司电厂二期锅炉烟气脱硫装置调试运行手册 第二篇 试车停车及正常运行操作规程第一章 烟气脱硫系统阐述1.1 概述目前，全世界投入使用且成熟的烟气脱硫（FGD）技术不下几十种，主要分为湿法、干法、半干法等几大类。氨法脱硫属于湿式脱硫，是当前适合最符合中国国情，投资最低、技术最先进的脱硫工艺，本项目充分利用东方希望包头稀土铝业有限公司附近化肥厂丰富的合成氨资源，采用上海申川环保科技有限公司的氨法烟气脱硫技术，以液氨为原料，建设SO2回收装置，生产硫酸铵，不仅解决SO2的大气污染，还可形成高效化肥硫酸铵的生产，产生新的经济增长点，可以达到显著节省投资和成本的目的，在技术上具有明显的进步和先进性，并能产生十分明显的环境、经济和社会效益，符合可持续发展战略。1.1.1锅炉烟气原始数据包头铝业公司电厂新建造二期2350MW机组2台锅炉，设计基本参数见表1-1。设计和校核煤种的煤质及灰成分分析见表1-2。灰分分析见表1-3。表1-1 2台锅炉参数对照表设计条件内容7号炉8号炉各台锅炉型号台数11额定蒸发量11651165燃烧方式循环流化床循环流化床制造单位武汉锅炉厂武汉锅炉厂投入运行时间2008.082008.08年平均运行时间 小时72007200锅炉小时燃煤量 t/h165165排烟气量 Nm3/h132.8104132.8104锅炉排烟温度 （）137137原始排尘浓度 mg/m368.668.6型号及台数除尘效率 %99.699.6阻力 Pa250250电场数44中位粒径 um100100引风机型号及台数22风量 m3/h风压 Pa73007300功率 kw/h表1-2 设计和校核煤种的煤质及灰成分分析项 目符 号单 位设计煤种校核煤种1校核煤种2收到基碳Car%53.5660.0552.47收到基氢Har%3.293.673.22收到基氧Oar%10.968.958.94收到基氮Nar%0.410.690.73收到基硫Sar%0.60.390.49收到基水分Mar%1316.117.37收到基灰分Aar%18.1810.1516.78干燥无灰基挥发分Vdaf%4036.5537.71收到基低位发热量Qnet.arkJ/kg20097.62306019660哈氏可磨系数KHGI617584表1-3 灰成分分析项 目符 号单 位设计煤种校核煤种1校核煤种2二氧化硅SiO2%46.9023.0424.06三氧化二铝Al2O3%27.97 26.1223.25三氧化二铁Fe2O3%7.1019.4617.45氧化钙CaO%7.74 19.9918.76氧化镁MgO%1.255.536.65氧化钾K2O%0.721.620.41氧化钠Na2O%0.450.391.73三氧化硫SO3%5.882.245.97二氧化钛TiO2%1.110.890.86锅炉最大连续蒸发量：1165 t/h 锅炉保证效率（B-MCR）： 92.5 %锅炉（B-MCR）燃煤量： 设计煤种：161.4t/h；校核煤种1：140.6t/h；校核煤种2：165t/h燃烧器型式及布置方式：采用四角切向布置的水平浓淡全摆动燃烧器空气预热器型式：三分仓容克式理论空气量：设计煤种：8.23Nm3/kg；校核煤种1： 9.37 Nm3/kg ；校核煤种2：8.19 Nm3/kg 。空气预器出口过剩空气系数(B-MCR)：1.33锅炉运行方式：以带基本负荷为主，机组具有参与调峰的能力。锅炉最低稳燃负荷（不投油助燃时）为35%B-MCR，锅炉在此负荷下能长期安全稳定运行。每台炉所配台数：2台双室四电场每台炉出口烟气量： 2200000m3/h（设计煤种），2180000m3/h（校核煤种1） 2230000m3/h（校核煤种2）除尘器入口烟气温度：125除尘器入口含尘量：18.5g/Nm3（设计煤种），9.1g/ Nm3（校核煤种1），17.15g/ Nm3（校核煤种2）保证效率：99.6% 本体阻力：250Pa本体漏风率：3%年运行时数：7500小时1.1.2 装置设计参数本项目建设按2台锅炉同时使用脱硫装置时的负荷设计，以一炉一塔的原则设计脱硫工艺。因此，本项目确定的设计工艺计算的原则参数为：（1）烟气量按153万Nm3/h。（2）燃煤量按165T/h 。（3）燃煤含硫量平均按0.6%。（4）年运行时数7500小时。（5）煤中硫的烧出率占90。（6）脱硫效率设计值95。1.1.3 副产品方案副产品方案：副产品为硫酸铵。副产品规格：其质量指标见下表1-2。硫酸铵标准：GB535-1995表1-2 硫酸铵标准参数表指标名称指标氮（N）含量（以干基计）（）20.5水分含量（）0.5游离酸（H2SO4）含量，（）0.2副产品的生产规模（理论计算值）SO2回收量：3300.00564/320.90.952820kg/h。全年脱硫为：21160吨/年。可生产硫铵化肥(含氮量20.5)为：2820132/6421.2121/20.56018kg/h。硫铵年产量：6.0187500=45137吨/年。氨消费量：175034/64/0.9951505kg/h。年用氨量：11292吨/年。1.1.4主要原材料及其消耗量和来源（理论计算值）原料、辅助材料用量及主要消耗定额如下：消耗定额(按1吨SO2计算)序号名称规格单位消耗定额1液氨99.5%T0.5342蒸汽1.3MPaT0.533水0.2-0.3MPaT 6.54电380V，6000VkW2000/2.825包装袋50kg装/条条42.71.1.5 脱硫系统概述氨法脱硫系统是一个完整的工艺系统，一般分成以下几个分系统：烟气系统、吸收塔系统、硫铵浆液循环系统、工艺水系统等。脱硫界区的主要设备一般有入塔烟道、旁路烟道、吸收塔及循环泵、氧化风机、除雾器、旋流器、离心机、料仓、包装机、硫铵料浆泵、罐、槽等。脱硫界区同时配置有电气、热控设备及DCS、消防及火灾报警等辅助系统。申川公司结合建峰化工总厂烟气特点，特开发了一套针对包头铝业电厂的氨法烟气脱硫系统，它包括：脱硫系统：包括烟道系统、脱硫塔系统、料浆循环系统、除沫系统、浆料输出系统硫铵系统：包括液固分离系统、干燥系统、包装系统除尘系统：过滤系统、清液输送系统水和液氨系统：脱硫塔工艺补充水系统、液氨加入系统工艺辅助系统：电气仪表系统、控制系统、公用工程系统1.1.4 总图布置情况该装置由于为新建的机组锅炉，原主体设计已考虑脱硫预留场地，故本脱硫装置总平面布置在#7、#8炉烟囱以西，脱硫预留场地内。装置有三个建构筑物单体为：硫铵车间综合楼、硫铵仓库及液氨罐的围堰遮阳棚。整套脱硫装置布置在烟囱及原烟道以西，总图设计上充分考虑在满足消防规范、运输要求及运行操作符合工艺流程需要的前提下尽量节约用地。两个脱硫塔布置在烟囱南北两边，进出脱硫塔的烟道距离最短，尽量降低锅炉引风机负荷；硫铵生产车间布置在两个脱硫塔之间，占地面积约465m2，三层车间，集中了机泵房、设备间、主控制室及分析室等，满足电厂一贯生产及维修人力安排精简、操作便捷的管理要求等。硫铵化肥仓库(面积约1036m2)，建在脱硫塔以北，靠近原厂区北围墙的主道路，使硫铵化肥运输最便捷。液氨站设在整个脱硫区域的最南端，且有新建脱硫区域主干道连通，可用于原料车卸车，该位置为包头地区主导风向西北风的下风向，设计上充分考虑了液氨操作的安全性及运输便捷。液氨罐设置围堰及遮阳棚，避免液氨罐出现泄漏事故时液氨外溢，遮阳棚及喷淋系统的设计充分考虑了避免包头地区夏季极端高温时液氨罐内压力超过设计压力的情况发生。1.2 脱硫剂、脱硫副产品的性质、指标和标准1.2.1脱硫剂的性质该工程采用液氨为脱硫剂。氨的性质如下：性状：氨为无色、有刺激性恶臭气体。在适当压力下可液化成液氨，同时放出大量的热。当压力降低时，则汽化逸出，同时吸收周围大量的热。氨有毒，空气中最高允许浓度为30mg/m3。氨易溶于水、乙醇和乙醚，水溶液呈碱性。理化常数：沸点：33.5 熔点：77.7自燃点：651 爆炸极限：15.727.4%最易引燃浓度：17% 产生最大爆炸压力的浓度：22.5%最大爆炸压力：0.485MPa 临界温度：132.5蒸汽压：33.6时为1大气压 4.70为5大气压 25.7为10大气压 50.1为20大气压蒸汽密度：0.6（空气1）临界压力：112.5大气压危险特性：受到猛力撞击使钢瓶损伤时，气体外逸会危及人畜健康与生命。遇水则变为有腐蚀性的液氨。受热后瓶内压力增大。空气中氨浓度达15.727.4%时，遇火星会引起燃烧爆炸。有油类存在时，会增加燃烧危险，气态氨有强烈的刺激气味，低浓度的氨对眼及上呼吸道粘膜有刺激作用，高浓度的氨可引起水肿甚至昏迷。因此，操作时应注意安全生产。生产每吨硫酸铵需要液氨(以18%wt液氨为例)不超过1.5t1.2.2脱硫产品的性质和标准本工艺的脱硫产品为硫酸铵，其物理性质如下：硫酸铵为无色晶体，分子量132.13，密度1769kg/m3，熔点为235。硫铵饱和溶液的性质：沸点108.9；硫酸铵的溶解度：温度，2030406080100溶解度g/100g水75.478818895.3103.3可见，硫铵的溶解度随温度略有增加，但变化很小，因此，采用反应结晶的方法生产固体硫铵。在实际烟气脱硫过程中，由于烟气同时含有HCl，HF，因此，溶液中含有氯化铵和氟化铵。不过，这两者也有可能以CaCl2，CaF2或AlF3形式存在。氟化物在过滤器中会被除去。而氯化铵和CaCl2会随着硫铵表面的水一起带出。硫酸铵产品国家标准：GB535-95指标名称指标氮（N）含量（以干基计）（）20.5水分含量（）1.0游离酸（H2SO4）含量，（）0.21.3 净化后烟气主要技术指标脱硫净化后，脱硫塔出口烟气含SO2 浓度不大于200mg/Nm3；粉尘浓度不大于50 mg/N m3。FGD装置SO2脱除率不低于95%。SO2脱除率由下式表示：1.4公用工程指标在设计工况下，21165t/h锅炉脱硫装置系统满负荷运行，公用工程指标参数如下：1过热蒸汽：338，0.87MPa过热蒸汽。2工艺水：复用水，水压0.7MPa，由水表计量3电：电压6KV配电柜 （由业主负责），电压380V配电柜17台，变压器2台。4仪表： (1)仪表用电源变送器电源电压：24V+10-5%,纹波电压：小于5%。容量拟考虑4kW，220V.AC。（2）仪表用气源气源露点应比环境温度下限值至少低10，本设计要求露点20。气源中含尘粒径不得大于3m。气源中含油量不得大于10mg/m3。气源用气量：2Nm3/h。气源用气压：300kPa400kPa。1.5主要工艺参数控制 新氨法技术主要工艺控制参数：液氨量、水量、硫铵溶液密度值。主要控制方案如下：(1) 氨流量控制 对于该脱硫工程项目，脱硫剂采用液氨。在正常运行情况下，液氨消耗量为1.5-2.0/h吨左右。其控制方法是以循环吸收液的pH为状态变量，控制在56之间，调节阀安装在液氨管路上用于调节氨的加入量。(2) 工艺水加入量的控制 对于本脱硫工程项目，由于烟气气量较大，2台炉需要的总水量在150T/h左右。其控制方法是以脱硫塔的液位为状态变量，脱硫塔液位控制在7-8m左右，调节阀安装在事故清液泵出口管路上。(3) 硫铵密度 在本项目中，脱硫塔底部出硫铵结晶料浆，硫铵的排出，以吸收液的密度为状态变量。密度一般控制在1.251.35g/cm3之间。1.6脱硫工艺原理氨法技术以水溶液中的SO2和NH3的反应为基础：SO2H2OxNH3 = (NH4) xH2XSO3 (1)因此，采用氨在脱硫塔的吸收段将锅炉烟气中的SO2吸收，得到亚硫酸铵或亚硫酸氢铵中间品。脱硫中间品亚硫铵溶液在脱硫塔的氧化段，鼓入压缩空气进行亚硫铵的氧化反应：(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4 (2)将亚硫铵直接氧化成硫铵，硫铵浓度增加到超过饱和浓度，结晶析出，形成硫铵料浆，经过旋流器增浓、离心分离、干燥、包装，最终得到硫铵产品。其流程框图为：1.7工艺流程及分系统说明在工艺流程上，本报告采用申川公司拥有专利权的气、液并流脱硫塔方案,脱硫后烟气返回烟囱排放。根据氨法的技术特点，采用无再热器(GGH)的一炉一塔流程。下面按工艺系统逐个说明流程。（1）脱硫烟道气系统流程烟气通过7和8锅炉的引风机打入烟囱原混凝土烟道出来，温度为120140的原烟气，经入塔风门（X101A/X102A）进入新入塔钢烟道直径7500mm，从脱硫塔（T101/T102）顶部入塔，与含氨的循环吸收液并流从顶部直接进入脱硫塔，烟气被冷激增湿降温，同时烟气中的SO2、SO3、NO2、HCl和HF、尘等被洗涤吸收。脱硫后的烟气从塔侧进入塔外的除沫器（M101/M102）截面为9000X9000mm二级除雾器，除去夹带的水雾后，分别经出塔风门（X101B/X102B）进入烟囱排放，离开脱硫岛的净化烟气温度在4555，具体决定于烟气的进口温度和含水量。净化烟气进除雾器后，含水雾小于100mg/Nm3。装置在原混凝土烟道上设置旁路风门供脱硫装置检修时烟气走原烟道烟囱排放时用。所有双面密封挡板门采用热空气密封，热空气来自密封0.87MPa的过热蒸汽加热。烟道系统均设置压力现场指示及远传直控制室DCS 系统显示，在主控室可通过压力降在线观测每路烟道的阻力，通过调节挡板门的开度匹配阻力。在入塔及出塔烟道上设置温度远传。在出入塔的两路烟道上各设置SO2在线分析仪4套，在烟道下设置CEMS分析间独立安放。在出塔的两路烟道的除沫器前后各设置远传压力显示可检测除沫器的压降。每级除沫器设置一次工艺水定时程序冲洗系统，确保除沫效率，防止除沫器上集聚硫铵结晶。冲洗液来自工艺水冲洗总管。烟道气系统不设GGH（净烟气再热器），某些国家（如日本、德国）排放法规要求烟囱出口的烟气温度不得低于72，加热烟气可以增加烟气的抬升高度，可以部分消除白烟现象，改善电厂的公众视觉形象，一定程度上减少下游设备的腐蚀。但由于该设备庞大，价格昂贵，占FGD总投资的10以上。GGH造成烟道系统复杂，增加系统阻力（GGH本身压降约1036Pa），另外，GGH的热侧腐蚀严重，需要复杂的吹灰和清洗系统。由于GGH漏泄，降低系统脱硫效率。注意：由于GGH的热量不足以蒸发烟气中的水份，因此下游的烟道和烟囱仍然需要考虑防腐。即使安装了GGH，并不能解决腐蚀问题。所以，本脱硫装置不设置GGH系统。（2）脱硫塔循环系统流程经过激冷降温后的烟气进入脱硫塔的吸收层，烟气中二氧化硫与氨反应得到亚硫酸铵及亚硫酸氢铵溶液。亚硫酸铵溶液进入位于脱硫塔底部。循环吸收液从塔底经循环泵（P101ABC/P103ABC两开一备）输送，与补充的新鲜液氨混合后进入脱硫塔的吸收层。装置停车时循环管的排液及冲洗均由电动阀按设定程序自动执行。新氨法需要的工艺水主要用于烟气降温增湿和吸收的化学反应。对于本项目，2台炉总耗水量约不大于150m3/h。所有需要的水，主要从除雾器加入，所用一次水初步确定为电厂废水处理后的复用水，水压为0.4MPa，来自脱硫装置西面厂区废水处理站的埋地管。从脱硫氧化系统得硫酸铵，在塔底不断累积，硫铵浓度超过硫酸铵的饱和浓度后，结晶析出硫铵晶体，形成硫铵浆料。所有的料液及机泵冷却水排放至地沟，通过地沟排至料浆地池（V101），由料浆地池液下泵（P105AB）打入脱硫塔。整套脱硫系统的水平衡由脱硫塔液位控制，通过调节阀控制料浆冲洗循环泵打入脱硫塔的料浆流量来实现塔的液位控制。液氨的加入量由脱硫塔溶液的pH值控制，并由氨流量计远传至主控室在线计量。（3）脱硫氧化系统流程亚硫酸铵及亚硫酸氢铵溶液通过罗茨型氧化风机（C103AB/C104AB）鼓入空气，将料液中的亚硫酸铵及亚硫酸氢铵溶液氧化为硫铵，每个塔设置3台侧进搅拌器（J101A-C/J102A-C）强化氧化效果及防止硫铵结晶在塔底集聚。（4）硫铵离心系统流程料浆输送泵（P102AB/P104AB）将含硫铵固体的混合溶液打入一级旋流器，进增稠器旋流中间槽（V203）后由泵送入二级旋流，浓缩料浆进入双级活塞自动推料离心机（M201AB），分离得到含水为5%左右的固体硫铵，通过螺旋给料机进入干燥机。母液和增稠器的清液回到脱硫塔。（5）硫铵干燥包装系统流程从离心机得到的固体硫铵进入蒸汽加热的空气干燥机（D201）干燥后，得到符合国家硫铵化肥标准的硫铵产品，并经自动包装机包装后作为商品销售。热风来自干燥送风机（C201）及干燥热风加热器（E201），尾气通过旋风分离器（V204AB）及干燥引风机送入脱硫塔。（6）液氨及工艺水系统流程液氨由业主外购原料槽车通过卸车压缩机（C301AB）压入液氨贮罐（V301AB），再通过管道送入脱硫塔内。液氨贮罐设置高低液位报警、温度、压力远传检测、安全阀。液氨贮罐（V301AB）两个可以同时装罐备料使用，在管路设计上也可实现一用一备，以便事故发生时，将液氨由一台罐通过压缩机压到另一台罐储存。工艺水由业主通过管道输送至脱硫岛。用于脱硫岛内的机泵冷却、冲洗、搅拌机密封、除沫器喷淋、系统补水、开停车用水等。工艺水都汇集至料浆地池（V201）与脱硫塔补水平衡，基本不外排。（7）事故浆料系统任何一套脱硫系统停运检修时，由料浆泵经旋流器旁路将塔内物料送入事故浆料罐（V104），罐体设射流泵搅拌器防止料浆在罐底沉积，待需重新开车运行时，由事故浆料泵将料浆返回脱硫塔。旋流上清液、离心母液、各路洗涤水汇集到管路PL154-300。汇集液被洗涤水稀释后，硫铵结晶溶解，汇集液中的淤泥至事故罐沉降除尘后清液打入脱硫塔。记录清液泵出口流量FIR108、FIR110。在事故罐内沉降下的淤泥需要人工挖掘清理，估计半年清理一次。（8）硫铵仓库硫铵化肥由硫铵车间干燥机出料口通过散料皮带输送至硫铵车间北面的仓库。仓库内设置自动包装机。从整套脱硫工艺流程中可看出，烟气进入脱硫塔，在回收段(层)与氨并流，将所有酸性气体(SO2、SO3、NO2、HCl和HF)和尘吸收洗涤后，进入除雾段(层)除去携带的水雾滴后，离开脱硫塔从出口烟道进入烟囱排放。吸收液是循环利用的。吸收液存于脱硫塔底部(也称为化结晶池)，为过饱和并含有固体硫铵的硫铵料浆(操作条件下的饱和硫铵浓度40左右)，硫铵料浆中含硫铵固体515，一般控制在10左右。经泵输送到脱硫塔。新补加的氨从SO2吸收段进入。新补加的水从氨回收段进入。吸收SO2的吸收液与烟气并流接触，离开两个吸收段直接进入位于塔底的结晶池，硫酸铵浓度不断积累，直到超过在水溶液中的饱和浓度，结晶析出颗粒状的固体硫铵。整个工艺主要有三个关键的控制回路：氨平衡、水平衡和硫铵料浆浓度控制。氨平衡由吸收液的pH控制来实现。水平衡由脱硫塔的液位控制来实现。循环液中料浆浓度由料浆密度来控制。当循环液料浆浓度达到控制值时，需将料液送入旋流增稠器，进一步经过离心机分离出固体硫铵，旋流器的清液和离心机的母液直接回流到脱硫塔。分离得到的固体硫铵含水量在35之间，进入干燥机干燥，然后进行包装和储存。在硫铵界区可以得到含水量小于0.5%，含N21的满足国标GB1995535的硫铵化肥。申川公司的SAAS脱硫技术可以获得的技术指标如下：SO2吸收(或脱出)效率：9599，SO3吸收(或脱出)效率：9999.9，HCl吸收(或脱出)效率：9999.9，HF吸收(或脱出)效率：9999.9，除尘效果：8095。因此，离开脱硫系统后，尾气中：SO2的含量小于400mg/Nm3；氨含量小于10mg/Nm3；尘含量小于50mg/Nm3。温度51左右。1.8 工艺辅助系统（一）电气系统1、电压等级：功率小于200KW的电动机电压为380V，功率大于200KW 的电动机电压为6000V。高压电源(AC)低压电源(AC)照明电源控制电源(DC)电压(V)60005%3805%220220频率(Hz)501%501%50相3相3相3相单相（1） 高压用电设备生产装置中的6台循环泵为6kV高压用电设备，可在控制室远方操作亦可在生产现场操作箱上操作。同时具备有关联锁及保护。（2）低压用电设备硫铵生产综合楼内设有低压配电间，低压配电柜放射式向各用电点配电，用电设备的保护采用自动空气开关，热继电器等相应的组合，作为短路，过负荷及断相保护，装设于低压配电室，可在控制室远方操作亦可在生产现场采用控制按钮或防爆控制按钮操作。（3）照明交流正常照明系统采用380/220V，3 相4 线，中性点直接接地系统。照度标准按生产需要和使用功能要求确定。照明光源按工作场所而定，生产区采用金属卤化灯和荧光高压汞灯；非生产区采用荧光灯、节能灯。根据整个生产装置的环境特征，在爆炸危险场所内选用安全型防爆灯，一般环境选用工厂灯、荧光灯等照明灯具。2、防雷系统因为脱硫界区处于烟囱避雷针的保护范围内，所以脱硫除尘装置不必考虑防直击雷措施。仅在脱硫控制楼楼顶采用避雷带作为保护设施即可。避雷针和避雷带的引下线在距地面2000mm 及以内将有高牢固的PVC 保护管。3、接地系统按照交流电气装置的接地的要求，所有电气设备钢构架、外壳均采用扁钢与接地网相连。接地装置除利用自然接地外，并敷设以水平接地热镀锌扁钢（-606）为主的、独立的、闭合接地网，并在适当的地方设置接地极（L75755）。室内接地干线采用热镀锌扁钢-404。脱硫界区域内将为独立的闭合接地网。该闭合接地网有四处与电厂的主接地网电气连接。完整的接地系统包括接地极、接地体、所有需要的连接和固定材料。所有接地导体采用下列方式连接：地下部分采用焊接，焊接处将作防护处理；裸露部分采用螺栓连接或焊接，焊接处将作防护处理；（二）仪控系统自控配置本着技术先进、安全可靠、操作方便和经济合理的原则进行。重要的工艺参数将引至控制室进行集中显示、记录、报警和控制。次要的或不需频繁操作的工艺过程参数则采用现场巡视的操作方式。为了保证脱硫效率，新氨法要求自动控制方案能根据烟气条件的变化，自动调节脱硫剂液氨的加入量、工艺水量和固体硫铵排出量，实行自动控制。 （1）现场仪表所有现场仪表都采用名优产品。本装置为非防爆区域，故对其远传的仪表选型采用非防爆产品。部分介质腐蚀性很强，需考虑其耐腐蚀性。所有采用的仪表均是全天候型的，防护等级不低于IP54。仪表外壳采用不锈钢或壳体外敷防腐涂料以耐大气腐蚀。仪表接液部件的材质防腐、耐磨性能不低于工艺管道和设备材质的性能。现场仪表的选型基于可靠、先进、经济、适用的原则。信号交换采用4-20mA热电阻采用双支型Pt100，耐腐型。pH计采用ABB或者E+H产品。浆液池、罐等的液位测量采用KROHNE浮球液位计。气动阀门执行器采用意大利气动执行器。烟气挡板门电动执行机构选用德国sipos 5， 变送器采用罗斯蒙特ROSEMOUNT 3051两线制的智能式产品。料浆液流量测量采用ABB/KROHNE电磁流量计或者插入式电磁流量计。密度计测量采用差压式测量仪表，配用罗斯蒙特ROSEMOUNT 3051产品。浆液调节阀门采用V型调节阀。1）温度测量仪表集中控制、显示的温度检测元件选用一体化铂热电阻Pt100，两线制输出信号：420mA.DC；就地指示的温度仪表选用万向型双金属温度计。温度计均带有保护套管，以便于在线更换。 2）压力测量仪表集中监控的压力测量仪表选用智能型压力或差压变送器，两线制输出信号：420mA.DC；就地显示的压力仪表，一般介质选用弹簧管压力表；具有腐蚀性介质选用隔膜压力表；对于微压介质选用膜盒压力表；对测量介质为氨的，则采用氨用压力表。3）流量测量仪表集中控制、显示的流量测量仪表, 空气等气体流量测量选用智能流量计；进脱硫塔液氨流量的测量选用电磁流量计两线制输出信号：420mA.DC。 4）液位测量仪表集中控制、显示的液位测量仪表选用差压变送器，两线制输出信号：420mA.DC，电源24V.DC；就地指示的液位，选用侧装式磁性翻柱液位计。5）分析仪表主要有烟气SO2在线分析仪，安装在除沫器和脱硫塔出口风门之间，两线制输出信号:420mA.DC；循环吸收液的pH值测量仪, 两线制输出信号:420mA.DC。6）控制阀根据控制要求，选用电动薄膜调节阀。7）仪表盘、机柜仪表盘选用后开门柜式仪表盘。( 2 )控制子系统(DCS系统)脱硫岛的SAAS系统按工艺系统分为：脱硫工段烟气系统、1#2#脱硫塔浆液循环及排浆系统，1#2#脱硫塔氧化风机系统，1#2#脱硫塔料浆洗涤循环系统，脱硫系统料浆收集及除灰系统，硫铵离心系统，硫铵干燥系统，液氨系统、水系统等。I/O信号采用硬接线方式直接进入DCS系统，实现控制系统在DCS操作站上仪表控制与监视的功能。SAAS系统的相关的数据采集、闭环回路控制、联锁保护、逻辑顺序控制均由DCS系统来完成。DCS系统配置：采用上海新华xdps-400e DCS系统，以太网通信结构，系统内设置操作员站4台、工程师站1台，历史站1台、工业电视操作站1台、配置网络打印机2台。脱硫岛与机组的信号交换通过硬接线方式实现(采用隔离方式)，电缆的分界点在脱硫DCS系统的端子排上，岛内电缆路由脱硫岛负责。脱硫控制布置硫铵车间三层（标高9.000米），在脱硫控制室内布置有FGD_DCS操作员站、工程师站、电子设备及打印机，暖通空调设备等。DCS控制室内设备布置，是按着业主根据实际情况要求决定的。DCS操作站安装在DCS操作室，DCS控制站（包括端子柜等）、UPS和不停电装置安装在机柜室。DCS控制室内采用抗静电的活动地板，所有进控制室的电缆、电线采用地板汇线槽，然后敷设在活动地板下面。脱硫DCS（集散控制）方式进行控制，可以通过键盘实现人机对话。该控制系统具有整套装置顺序启停、自动监控、数据采集、事故报警及追忆等各种功能，DCS能实现包括锅炉负荷跟踪在内的各项运行参数的自动控制和根据锅炉负荷变化调整浆液再循环量的优化控制。为了使脱硫装置非正常情况或检修状态时不影响锅炉系统，锅炉系统除尘或引风机故障时不致影响脱硫装置，6个挡板门的操作实行两系统互相通讯信号，在DCS中自动切换，自动执行开启或关闭挡板门。脱硫DCS与机组DCS间的信号交换采用硬接线方式。具体内容如下：序号信号内容信号类型（对FGD）输出/输入脱硫DCS与1#机组DCS间的信号11#脱硫系统运行DOFGD/BTG21#脱硫系统停止DOFGD/BTG31#电除尘已投运DIBTG /FGD41#电除尘已停运DIBTG / FGD5#1锅炉负荷AI 4-20mABTG /FGD61#旁路门已开DOFGD/BTG71#旁路门已关DOFGD/BTG脱硫DCS与2#机组DCS间的信号12#脱硫系统运行DOFGD/BTG22#脱硫系统停止DOFGD/BTG32#电除尘已投运DIBTG /FGD42#电除尘已停运DIBTG / FGD52#锅炉负荷AI 4-20mABTG /FGD62#旁路门已开DOFGD/BTG72#旁路门已关DOFGD/BTG注：FGD为脱硫系统。（三）公用工程子系统1、工艺水系统本装置所需生产用水、消火栓用水均由电厂给水总管供给，循环水也由电厂供应；本装置区内产生的生产废水排至厂区的原有污水处理排放系统。用水量1) 生产用水采用循环水，用水量不大于150m3/h。2) 生活用水量：生活用水量定额为1m3/h。3）消防用水量 本装置消防用水量：装置区室内消火栓用水量为10 l/s，室外消火栓用水量为20 l/s，设计消防用水量为30 l/s。室内给水装置内按工艺要求设置地面冲洗设施；装置给水系统，由室外管网直接供水。综合楼内设分析室及卫生间。室外给水室外生活给水管采用枝状给水管网。装置进口处，装水表（LXS100型）计量。室外消防给水管采用环状给水管网，与原有管网连通。装置外沿道路布置室外地上消火栓SS150，2组。装置区内无生产污水排放，仅少量的冲洗废水、化学分析废水、生活污水及后期雨水排水；生活污水排入电厂污水处理系统。冲洗废水及化学分析废水经中和池处理到接近中性后排放。2、压缩空气系统压缩空气系统包括杂用和仪表用气，压缩空气系统供气能力满足FGD 装置的吹扫用气、杂用气和仪表用气。压缩空气由电厂提供至脱硫界区。3、蒸汽系统本工程蒸汽耗量为3.0t/h，供汽由电厂厂用蒸汽联箱引接，厂用过热蒸汽温度为338。 压力0.87Mpa。第二章 试车工序2.1 单体试车 单体调试即对系统内的各类泵如循环泵、风机、搅拌器、各个阀门等进行开关试验、连续试转测定其轴承温升、振动、噪声等，并进行各种设备的联锁和保护试验，该阶段的许多工作是结合在设备厂家安装时,设备调试阶段完成。单体试车的目的是：(1) 检验设备制造及安装质量；(2) 了解设备性能及掌握操作；(3) 各项指标是否满足设计的要求单体试车必须按设备说明书和设备安装技术规范进行严格检查，确认条件具备后才能进行。对检查、处理及开车时的情况，要有详细记录，并加以整理，准备归档。单体试车发现的施工质量或设备问题，必须在联动试车前处理完毕。在烟气系统启动前应组织专门人员全面检查烟气系统各部分，确保系统内无人工作，各设备启动条件满足。检查内容包括：l 各辅机的油位正常；l 烟道的严密性（尤其是膨胀节、人孔门等）；l 挡板和阀门的开关位置准确，反馈正确；l 仪表及控制设备校验完毕、动作可靠，热工信号正确；l 报警装置投入使用；l FGD系统范围内干净整洁；l 电源供给可靠；l 所需化学药品数量足够(分析用)；l 消防等各项安全措施合格；下面就各单体试车分别叙述：2.1.1 烟气挡板的调试（X101ABC、X102ABC）2.1.1.1烟气挡板的检查对烟道及吸收塔内部检查时要确保烟气不会进入，各烟气挡板不进行操作。对各种罐体内部进行检查要确保内部含氧量足够。检查完必须关好人孔门。（1） 检查烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构，应安装完毕没有损坏。（2） 松开机械锁紧螺栓，其它密封和连接螺栓应紧固完毕。（3） 烟道安装完毕，烟道严密性试验完毕，烟道内的杂物已清理干净。（4） 进、出口及旁路挡板门电源已正常（5） 进、出口及旁路挡板门执行机构已完好2.1.1.2烟气挡板门的试验（1） 分别在就地手动的方式操作各烟气挡板，挡板应开关灵活。（2） 就地检查挡板的开、关是否到位。当挡板全关时，检查若有间隙，调整相应的执行机构或密封，使各层密封窗开关一致、密封良好，并做好开关定位。（3） 根据定位标志，调节行程和力矩开关，开关指示及反馈应正确，就地与CRT指示应一致。（4） 远控操作进出口挡板门正常（5） 远控操作旁路挡板门应正常2.1.1.3烟气挡板门的联锁保护试验2.1.1.3.1进出口档板门允许打开条件（1） 吸收塔浆液循环泵运行。2.1.1.3.2进出口档板门允许关闭条件（1）旁路档板门完全打开（本次调试因主机不能停机，旁路档板门无法调试，运行期间旁路档板门常开，并采取机械固定措施，防止自行关闭。）2.1.1.3.3旁路档板门允许关闭条件（本次调试因主机不能停机，旁路档板门无法调试，运行期间旁路档板门常开，并采取机械固定措施，防止自行关闭。）（1）进出口档板门全开2.1.1.3.4打开旁路档板门的联锁 （本次调试因主机不能停机，旁路档板门无法调试，运行期间旁路档板门常开，并采取机械固定措施，防止自行关闭。）2.1.1.3.5关闭进出口档板门的联锁当FGD故障时旁路档板门全开，吸收塔进口档板门关闭，氧化风机停用，当氧化风机确认已停用，吸收塔出口档板门关闭。（本次运行期间旁路档板门常开） 2.1.1.4 烟气挡板密封风机的调试（1）对挡板密封风机全面检查，测量绝缘电阻合格后供电（2）启动挡板密封风机（3）自动打开相应风机出口阀门（4）检查密封风与挡板前后的差压，应符合要求，进一步检查挡板的密封情况。（5）运行中风机跳闸及密封压力低于低定值时备用风机应启动正常（6）停运或跳闸的风机出口阀门自动关闭（7）加热器根据温度设定自动投切正常（8）8小时试运期间定期检查轴承温度、电流、振动及出口压力等参数。并做好记录，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。2.1.3 氧化风机(C103AB、C104AB)单体试转1、氧化风机联轴器已联接好2、氧化风机润滑油正常3、检查电机试转记录4、电气、热控信号已核对正常，能在DCS画面显示5、热控、电气保护跳闸保护及联锁试验已完成6、氧化风机冷却水正常7、氧化空气相关管道已安装完好8、吸收塔水位已超过氧化空气管出口9、启动氧化风机，氧化风机启动条件（1）烟气出口挡板打开（2）风机卸载阀打开（3）隔声罩风扇启动（4）就地控制盘置于自动位置10、启动（1）来自于FGD或就地控制盘发出控制信号后，风机电机通电。（2）2060s风机逐步加载至满负荷（卸载阀缓慢关闭）后，风机启动。（3）打开加湿水阀门（4）氧化风机启动后，记录电流、轴承温度、电机线圈温度、振动、压力、流量，定期检查风机运行情况、油位变化、空气管道泄漏等情况。11、 氧化风机顺停：（1）2060s打开卸载阀卸载（2）停氧化风机（3）停隔声罩风扇启动（4）关闭风机卸载阀2.1.4 离心泵单体运转吸收液循环泵(P101ABC、P103ABC)、料浆输送泵(P102AB、P104AB)、地池液下泵(P105)、事故清液泵（P106ABC）2.1.4.1试运前的检查（1） 泵及相关管道、阀门安装完毕。（2） 管道用工业水冲洗完毕。（3） 泵基础牢固，螺栓紧固。（4） 相应阀门开关灵活，位置反馈正确。（5） 润滑油油位正常。（6） 手动转泵，检查是否顺畅。（7） 各测量参数回路正确，数据准确。2.1.4.2电机的单独试运（1） 测量电机绝缘合格，拆下联轴器。（2） 点动试运电机，转向应正确。（3） 2小时试运期间定期测量电机的温度、震动、电流，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。2.1.4.3 泵的试运转（1） 打开冷却水循环（2）联上联轴器，启动泵。（3）4小时试运期间定期测量并记录泵和电机的温度、震动、电流，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。2.1.5 离心机(M201A/B)单体试运(1) 离心机空运行2小时： (a) 测量轴承温升(b) 振动测量(c) 测定离心机运行噪声(2) 空载运行后用实际物料开始对离心机进行性能评定，测量生产能力，在现场使用自动模式运行。2.1.6 包装机(X201)开机时，先合上配电柜电源空开，按下“电源”按钮，仪表得电后进行“0”“9”笔画自检，自检完后，按住“停称”按钮不放，再按“启动”按钮，交流接触器吸合（启动完后仪表上的“去皮” 灯必须点亮，否则应再按一次“启动” ），接下来，只需把袋子套在接料口上，触动夹带开关，将自动完成“快料”“慢料”“定量”“落袋”等过程。如果袋子没有套好，误碰了夹带开关，必须迅速按一下“停称”按钮，否则大量的料会洒落在地上。包装机正常时超差灯亮后，这袋料必须重新复秤。2.1.7 干燥机(D201)2.1.7.1设备的组成及工作原理a、设备组成： 本成套设备主要由回转烘干机、蒸汽换热器，喷流管、进料绞龙、整体机架、输送管道、旋风除尘器、送风机、引风机、出料机、电气控制柜等主要部分组成。b、工作原理：物料由一端进料绞龙加料口加入，进入旋转筒体，由前部螺旋抄板送入筒体内部，在筒体内，热风由气流加压室通过喷嘴喷在旋转的筒壁上，物料经过时，在筒体和高速热风共同作用下，物料呈现沸腾流化状态。由于物料不停地翻动、流化，与热气体接触充分，强化了传热抟质，故干燥迅速。干燥后的物料，再由尾部出料器排出，湿气通过引风机排出。整套设备呈微负压操作。2.1.7.2吊运、安装与调试：（一）吊运 本成套设备的回转粉碎型烘干机在制造厂完成组装，其所配电机以及进料绞龙除尘器管道等在现场安装。吊运时，利用机架上的吊装环进行整体吊运，注意吊运钢丝绳不得损坏设备的保温壳漆皮。（二）安装（1）基础要求：A、按基础图中给出的尺寸作混凝士基础，地平下基础深度及基坑处理根据当地的具体情况决定。B、根据基础图地脚螺栓的位置做预埋铁或留二次浇注孔。（2）安装程序A、按装腔作势箱单清点该成套设备的各组成部分及零部件；B、清除运输过程中落在设备上的尘土或脏物以及防锈油脂等；C、检修运输过程中造成的紧固件松动及表面损伤；D、安装程序：吊装蒸汽换热器 吊装回转粉碎型烘干机主体 安装喷吹管 安装进料螺旋 安装送风机 吊装除尘器 安装引风机 安装各单机（或部件）的传动部分 固定各地脚螺栓（采用预埋铁焊接螺栓或二次浇注均可） 安装控制柜 根据名电机转向要求接线 空载试运转。（3）安装注意事项： A、严格按照安装顺序安装； B、由设备制造单位派技术人员或安装调试人员现场指导安装，并按照图面尺寸要求时行检验；C、凡要求密封的接合处应采取加石棉绳等密封措施；D、安装时允许使用垫铁。（三）调试（1）在该设备安装完成后，进行空载调度，即在不生火，不上料的状态下对设备进行调试，调试方法和注意事项如下：A、分别对设备各部分的运动件检查启动停止调速正反转等控制元件是否正常；B、按照引风机、送风机、主传动、进料螺旋、出料器的顺序启动设备，空载运作2小时，检查下表明内容：第一、各传动部件运转平稳，无激烈振动及异常噪音；第二、名轴承部分温升不大于25，最高温度不大于60；第三、各电机部分电流无显著波动。（2）空载试运转合格后，进行负载调试，调试方法及注意事项如下：A、启动主传动、出料器进入正常运转状态。B、通蒸汽，启动引风机进入正常运转状态。C、观察进料端温度测试值（见控制柜温度显示仪表），当温度显示值达到190时，启动进料螺旋。D、当烘干机进料端测温仪显示达到190时，应及时上料，上料量应随进料湍测温仪上显示值的升高而逐渐加大，使其逐步达到正常运转状态，不允许温度达到250不上料。E、在正常工作状态下，进料端的温度应稳定在180200范围内，最高不超过250。F、在正常负荷下，运转8小时，重复检查空载高试时要求检查的项目，确认无问题方可投入生产。2.1.7.3操作与使用 （一）开机准备（1）检查各紧固件有无松动，各防护罩是否齐全； （2）检查润滑部位有无润滑油脂； （3）检查各传动部位有无卡阻； （4）检查各部密封是否完好，各孔门是否关闭； （5）发出开机信号，确认传动件附件近无人时方可开机。 （二）开机（1）通蒸汽，启动引风机，同时启动鼓风机； （2）启动出料器，主传动； （3）观察进料端风温，当温度达到190时，启动进料螺旋并徐徐上料； （4）各部运转无异常即可投入正常生产； （5）正常运转时，进风口温度应控制在180200，如过高或过低应调整引风机风量； （6）主传动转速一般在600800转/分，它的转速应根据物料的物性和含水率的不同而作相应调整。（三）停机（1）停机前30分钟停止通蒸汽；（2）停止进料，进时料螺旋、筒内的存料排出，筒体内明显降低后将鼓风机、引风机、进料螺旋、出料器关闭；（3）当出料器无料下落时