质量奖惩管理制度.doc

质量奖惩制度 1 目的 1.1 以现场质量控制为重点，以规范、强化工艺为手段，建立制造过程的质量保证体系。 1.2 实行以质量责任制为中心的经济责任制，以优良的工作质量保证产品质量。 1.3 出现质量事故时，坚持四不放过的原则。 1.4 及时处理质量事故，采取纠正预防措施，防止再发生。 1.5 在产品质量考核上实行奖优罚劣、重奖重罚。 1.6 把实行质量否决权作为提高和保证产品质量的有效措施。 1.7 鼓励和大力支持职工提合理化建议和进行质量攻关。 1.8 坚持好的产品质量是制造者的荣誉。大力倡导第一次就把产品做好，努力追求生产过程零缺陷。 2 3 适用范围 本办法规定了质量事故的范围，处理程序及处理办法，适用于公司对质量事故的处理。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 4 定义 4.1 批质量事故： 4.1.1 成批报废自制件数量在半小时及以上生产的产品；成批返工自制件、半成品、成品数量在 1 小 时及以上生产的产品。（非异常性原因导致的除外）； 4.1.2 售后反馈或退回同一型号同一生产日期数量大于等于 50 台。 4.2 重大质量事故： 4.2.1 出厂产品批大于等于 500 台退货； 4.2.2 严重影响公司声誉； 1 8 / 84.2.3 损失金额大（大于等于 2 万元）； 4.2.4 给用户造成人身伤害的。 4.3 一般质量事故： 4.3.1 除重大质量事故外，够不上批质量事故的其它所有质量事件。 5 职责 5.1 品管部 QA 负责质量事故的调查分析处理发布； 5.2 品管部 QA 负责对售后质量投诉进行追踪调查，并有权对相关责任部门或责任人进行处罚； 5.3 外检负责对来料进行及时检验并按要求及时填写检验报告； 5.4 巡检负责对生产过程的品质进行管控及监督； 5.5 生产部负责按照工艺文件及工艺纪律要求操作，各相关数据记录真实有效； 5.6 终检负责对成品进行检验并及时做好标识； 5.7 开发、工艺负责技术文件制定，要求准确，及时； 5.8 各部门负责对各相关改进计划提出改进方案并实施； 5.9 奖惩由人事行政部汇总，交财务部执行。 6 奖惩办法 6.1 进货奖惩办法 6.1.1 外检处罚： 6.1.1.1 未检验，延时检验，项目漏检，并造成品质事故的，对相应个人处罚 2050 元； 6.1.1.2 检验报告造假，第一次处罚 200 元，第二次开除处理； 6.1.1.3 对不合格物料未及时处理、跟进及监督，标识不清楚，导致质量事故的每次处罚 50 元。 6.1.2 外检奖励： 6.1.2.1 及时发现并处理重大不良品防止流入车间，检验员奖励 100 元； 6.1.2.2 对采购未提供样品检测报告，发现一次奖励 10 元。 6.1.3 采购处罚： 6.1.3.1 要求供应商每个最小包装箱都要标贴好标识卡，发现一次未标识处罚 10 元； 6.1.3.2 对新品样品需要提供检测报告，发现一次未提供的处罚 10 元； 6.1.3.3 打样未通过，直接批量进货的（有领导书面特批除外），每次处罚 50 元。 6.1.4 采购奖励： 6.1.4.1 及时指出外检的漏判、误判，避免了供应商抱怨投诉，情况属实的一次嘉奖 50 元。 6.1.5 物控处罚： 6.1.5.1 任何物料、半成品、成品，在仓储及现场移动、搬运过程中，发生制品倾倒、掉落、混装等 2 情形，视制品损坏程度每发现一次处罚 20 元；发生上述情形，当事人未按规定知会品管部处理者，依 相关规定加重处分。不爱惜公物，将物品乱丢乱放，致使物品损坏或报废者，由当事人赔偿物品损失 费用，并处罚 50 元； 6.1.5.2 私自允许车间物料员到仓库拉货，发现一次处罚 20 元，造成质量事故的每次处罚 50 元。 6.2 过程控制奖惩办法 6.2.1 巡检处罚： 6.2.1.1 生产异常（设备、物料等异常）,未及时上报造成事故的处罚 50 元； 6.2.1.2 产品出现错、漏判，每次处罚 20 元，情节严重的加重处罚； 6.2.1.3 检查报告造假，第一次处罚 200 元，第二次开除处理； 6.2.1.4 发现重大生产不符合工艺要求的，未及时提出处罚 50 元； 6.2.1.5 判定不合格产品需要返工，车间未返工或者只返工一部份，巡检就在返工单上签字，被发现 一次处罚 100 元； 6.2.1.6 发现车间记录数据造假，隐瞒不报者每次处罚 50 元； 6.2.1.7 未及时做好首件，首件确认有误者，每次处罚 50 元。 6.2.1.8 生产线上不允许同时存放两种及以上型号的物料、半成品及成品，违者对巡检员 200 元/次处 罚，同一个区域如有 50%班组存在类似问题，巡检组长连带处分； 6.2.1.9 严禁出现配件、煲体漏放、错放现象，出现批质量事故的对巡检员处罚 100 元，影响严重的 加重处罚； 6.2.1.10所有产线上的物料，半成品，成品需做好明确的标识，工单结批后一个工作日需对产线上多 余的物料进行退库处理或报上级确认后暂撤离生产线作封存处理；违者对巡检员处罚 200 元，同一个 区域如有 50%班组存在类似问题，巡检组长连带处分； 6.2.1.11现场须悬挂产品工艺流程图、作业指导书等工艺文件，保证文件正确（最新有效版本），并与 操作工位对应且定置摆放，未及时发现并制止给予处罚 50 元，重复出现的将加重处罚。 6.2.2 巡检奖励： 6.2.2.1 及时发现并有效制止生产未按照工艺文件执行操作，避免不良品的产生，每次奖励 50 元； 6.2.2.2 发现车间数据造假，及时上报处理每次奖励 100 元； 6.2.2.3 发现车间良品和不良品混放，并及时制止，每次奖励 10 元。 6.2.3 生产处罚： 6.2.3.1 现场须悬挂产品工艺流程图、作业指导书等工艺文件，保证文件正确（最新有效版本），并与 操作工位对应且定置摆放，违者给予处罚 50 元，重复出现的将加重处罚； 6.2.3.2 操作人员不按照首件确认、作业指导书或工艺卡片等要求操作，造成的损失全部由作业者承 担，并且每次处罚 10100 元； 6.2.3.3 关键工序标识明确，作业员必须经培训合格后方可上岗，如果未经过培训合格的员工就在关 3 键工序操作，处罚 50100 元； 6.2.3.4 所有标识（如标识牌、流转卡、成品标识卡）内容清晰、正确，违者处罚 10 元； 6.2.3.5 生产时挑出的不合格品，未做好分类、标识、隔离，合格品和不合格品混放，每次处罚 20 元， 造成后果严重的加重处罚； 6.2.3.6 所有产线上的物料，半成品，成品需做好明确的标示，工单结批后一个工作日需对产线上多 余的物料进行退库处理或报上级确认后暂撤离生产线作封存处理；违者对班组长 200 元/次处罚，同一 个区域如有 50%班组存在类似问题，区域负责主管连带处分； 6.2.3.7 所有记录、报表必须真实填写，保证记录完整，不得随意乱填乱报或不填不报，违者处罚 100 元，重复出现加重处罚； 6.2.3.8 严禁出现配件、煲体漏放，错放现象，违者将对直接操作人员处罚 100，所属班组班长处罚 100 元/次，影响严重的加重处罚； 6.2.3.9 生产线上不允许同时存放两种及以上型号的物料、半成品及成品，违者对班组长 200 元/次处 罚，同一个区域如有 50%班组存在类似问题，区域负责主管连带处分； 6.2.3.10返工时必须按返工流程进行，班组长对巡检或终检开出的返工产品先进行确认，再填写返工 流程，巡检确认后再实施返工，违者对班组长 200 元/次处罚； 6.2.3.11各岗位认真做好自检和互检工作： a）每位操作工应掌握工序产品完成后的质量要求、自检频次、方法。对于不按规定要求进行自检而造 成的废品、返工品，由操作者负全部责任，每次处罚 20 元； b）每位操作工应明白上道工序来料质量要求、检查方法。对于不按规定进行互检而造成本工序进一步 加工而造成的浪费负全部责任，包括本工序计件工资不发，本工序浪费的制造费由操作工赔付，并且 每次处罚 20 元； c）组长、车间主任有责任对操作工进行岗位基本技能培训、辅导，对新工人上岗作好必要的监控。由 于操作者不知或认定没有责任的将由班组长、车间主任承担一切损失责任，并且每次处罚 100 元； 6.2.3.12生产中严格要求轻拿轻放，严防磕碰划伤、动作野蛮，有摔抛产品者，每次处罚 20 元，造成 工废和维修，个人承担损失，并且每次处罚 50 元； 6.2.3.13生产过程中出现异常的质量问题应停止生产并及时报告，未及时报告者每次处罚 20100 元。 6.2.4 生产奖励： 6.2.4.1 如有质量问题应及时交换信息，立即予以更正，问题严重的应及时上报，以便采取措施，如 果下工序检查出上工序的不良，一次奖励 20 元，避免重大事故发生的奖励 50200 元； 6.2.4.2 各车间提供给总装车间的半成品(内锅、花草壳、内衬等)连续两周内每日每一种物料的不良退 料率在 2%以下，由组装车间主管提报，给各车间管理人员、巡检及相关表现突出的检验员奖励 100 元； 6.2.4.3 总装车间生产线连续二周交验成品的批量合格率 100%，视实际工作绩效及产品难易程度，生 产线班组长、巡检人员及相关表现优秀者奖励 50 元；生产线当月交验成品批合格率 100%，该班组员工 4 每人奖励 20 元，生产线班长、巡检人员奖励 100 元； 6.2.4.4 凡生产过程中及时发现并制止物料用错(如料号、材质、规格、种类等)，每次发现奖励 20 元， 发现制止可能导致重大损失的制程问题，或克服解决重大技术问题、质量困扰，奖励 100 元，属重大 贡献的，给予更高奖励； 6.2.5 工艺：因为工艺路线，作业指导书等工艺部负责的技术文件错误导致质量事故的，每次处罚 50 元，造成严重损失的加重处罚； 6.2.6 开发：因为 BOM 表，技术图纸等开发部相关技术文件错误导致质量事故的，每次处罚 50 元，造 成严重损失的加重处罚； 6.3 成品控制奖惩办法 6.3.1 终检处罚： 6.3.1.1 判定及时，如果投诉一次因为个人原因处理不及时，处罚 10 元； 6.3.1.2 检验报告造假，第一次发现处罚 200 元，第二次发现开除处理； 6.3.1.3 出现批错漏检，QA 抽查时发现，每次处罚 50 元，市场投诉的，每次处罚 100 元； 6.3.2 终检奖励：及时发现车间数据造假，并上报处理每次奖励 100 元。 6.3.3 生产处罚： 6.3.3.1 必须及时做好成品标识卡，发现一次未做标识的处罚 10 元； 6.3.3.2 禁止未盖合格章的产品发到成品仓库,发现一次打板人员处罚 10 元；将未盖章的不合格品发 到仓库发现一次仓管员处罚 50 元； 6.3.3.3 生产单位在物料、半成品、成品等交验入库过程中，发生调包或其它故意掩盖不良品而企图 蒙混过关行为者，第一次处罚 200 元，第二次开除处理； 6.3.3.4 未按照要求数量进行返工或者返工不到位，私自更换不合格品标签弄虚作假，第一次处罚 200 元，第二次开除处理； 6.3.3.5 待出厂、入库或出货之物料、半成品和成品，未经品管部门检验判定为合格或特采而直接 入库、出货或未经知会品管部门并征得同意而拉至现场使用者，区分以下几种情况分别予以处分： a）仓管员或者物料员，在直接主管不知情的情况下擅自进行以上错误操作者处罚 50 元，其主管连带 处罚 50 元；造成一定后果的，视严重程度加重处分； b）上述违规行为，经查证系由上级主管指使安排的，该主管处罚 100 元，后果严重的，加重处分。 6.3.4 生产奖励： 6.3.4.1 发现终检未及时盖章，每次奖励 10 元； 6.3.4.2 总装车间生产班组一个月内接受客户(含商检)验货全部合格的，给予该生产线班长、品管人 员奖励 50 元； 6.3.4.3 生产部整体一个月内接受客户(含商检)验货全部合格的，由品管部提报，依实际工作绩效、 表现及各部门贡献程度，分别给制造、品管、技术等部门有关人员及相关主管记奖励 50 元。 5 6.3.5 物控处罚： 6.3.5.1 针对仓库所有产品有碰撞、破损的大箱，仓库不能自己更换, 要求全部拉回，生产部进行返 工处理，仓库私自更换的每次处罚 50 元，造成市场投诉的加重处罚； 6.3.5.2 对已隔离不良品发现有发到市场，每次处罚 200 元，物控承担因此造成的全部相关费用。 6.3.6 物控奖励： 6.3.6.1 及时发现生产少装或者错装产品，每箱奖励 50 元； 6.3.6.2 发现一次成品标识卡未盖合格章，奖励 10 元，及时发现并阻止不合格品流入仓库的每次奖励 50 元。 6.4 售后投诉： 6.4.1 市场投诉相关产品由于员工操作原因造成的一般质量事故的，责任单位负责赔偿造成的损失， 并每次处罚 50 元200 元； 6.4.2 市场投诉相关产品由于员工操作原因造成重大质量事故的，责任部门赔偿造成的损失，并每次 处罚 200 元1000 元。 6.5 改进计划： 6.5.1 处罚：由于改进不及时导致批质量事