冲压模具设计说明说.doc

. . . . .机电工程学院毕业设计说明书设计题目 ： 冲裁模仿真 学生姓名 ： 王绘锋 学 号 ： 20063630113 专业班级 ： 模具设计与制造0601班 指导教师姓名： 孙光华 2009年6月10日目 次1前言 41.1 模具工业在国民经济中的地位 41.2 各种模具的分类和占有量 51.3 我国模具工业的现状 61.4 未来冲压模具制造技术发展趋势 82 设计任务 102.1 零件设计任务 102.2 分析比较和确定工艺方案 112.3 模具结构型式的选择 123 计算冲裁压力、压力中心和选用压力机153.1 排样方式的确定及材料利用率计算153.2 计算冲裁力、卸料力：173.3 确定模具压力中心174 模具工作部分尺寸及公差 184.1 冲孔部分184.2 落料部分195 确定各主要零件结构尺寸225.1 凹模外形尺寸确定22 5.2、其他主要零件结构235.3、合模高度计算246 模具零件的加工247 模具的装配 257.1、常用的装模工具 257.2 模具的装配268 压力机的安全技术措施309 设计总结3110 谢辞 32参考资料 33图111图215图316图418图520图6231 前言1.1 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.2 各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。1.3 我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260270亿元人民币。今后预计每年仍会以1015的速度快速增长。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。 在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50（中国台湾：40），塑料模具约占33（中国台湾：48），压铸模具约占6（中国台湾：5），其他各类模具约占11（中国台湾：7）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（19611981），成长期（19811991），成熟期（19912001）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。1.4 未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：（1）全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。（2）高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。（3）模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。（4）电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。2 设计任务2.1 零件设计任务零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：0.5mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）2.2 分析比较和确定工艺方案2.2.1加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa.根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模）夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。（2）方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。2.2.2 方案比较方案一：采用级进模，安全性好，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。 2.3 模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。2.3.1模具结构型式在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。工件由上面的凹模带上后，由推荐装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。故本零件采用倒装式复合模结构。2.3.2 定位装置 为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量不多,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。因为板料厚度t=0.5mm,属于较小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用侧面两个固定挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销.2.3.3 推件装置在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。为兼顾工件的平整度和尺寸精度，可在刚性推件装置和凸模固定板之间镶嵌橡胶。2.3.4 卸料装置复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：一种是将弹性零件（如橡胶），装设在卸料板与凸凹模固定板之间；另一种是将弹性零件装设在下模板下。由于该零件的条料卸料力不大，故采用前一种结构，并且使用橡胶作为弹性零件。2.3.5 导向装置采用二导柱式模架。如下图：（图2）3 计算冲裁压力、压力中心和选用压力机3.1 排样方式的确定及材料利用率计算3.1.1 排样方式的确定查冲压手册表2-17，两工件之间按矩形取搭边值b=2.5mm，侧边取a=2.5mm。进料步距为h=10+2.5=12.5mm；条料宽度为B=（D+2a）0-，查冲压手册表2-19得，条料宽度偏差=0.4mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=35mm，则B=（D+2a）0-=（35+22.5）0-0.4=400-0.4mm3.1.2材料利用率计算板料规格选用 0.510002000mm； 采用纵裁时:每板的条数 n1=1000/40=25条余零每条的工件数 n2=2000/12.5=160件余零每板的工件数 n=n1n2=25160=4000个利用率为： =40001035/(10002000) 100%=70%采用横裁时:每板的条数： n1=2000/40=50条余零每条的工件数： n2=1000/12.5=80件余零每板的工件数： n=n1n2=5080=4000个利用率： =40001035/(10002000) 100%=70%经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为70%,故采用横裁或纵裁都可以.排样方式（如图2）所示： （图3）3.2 计算冲裁力、卸料力：查表得材料Q235的抗张强度为b=400MPa;落料尺寸：L1=90；冲圆形孔尺寸：L2=9.42，冲方形孔尺寸：L332(1)落料力F落=L1tb900.5400=18103 N(2)冲孔力F2=L2tb=9.420.5400=1884 NF3=L3tb=320.5400=6400 NF冲=F2+F3=8284 N(3)冲孔推件力F推=nK推F冲(查表计算n=16 k=0.045 F冲=8284N)F推=160.048284=5964.5 N(4)落料时的卸料力F卸k卸F落0.0318103540 N 冲床总压力F总F冲+F推+F落+F卸=32.789103 N3.3 确定模具压力中心（图4）计算出各个凸模的冲裁周边长度：L1=3.143=9.42mmL2=25+23=16mmL3=L2=16mmX1=45-6=39mmX2=5+3+8+10-2.5=23.5mmX3=8+10-2.5=15.5mmY1=Y2=Y3=15mm对整个工件选定x、y坐标轴，代入公式：X0=(L1X1+L2X2+L3X3)/(L1+L2+L3)=23.93mmY0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3)/(L1+L2+L3)=15mm压力中心在工件中的位置是距右边为23.93-10=13.93mm，距中间15-10=5mm。4 模具工作部分尺寸及公差4.1 冲孔部分4.1.1 小凸模查表冲压手册第57页，冲裁凸模、凹模的极限偏差为：p=0.02mm，d=0.02mm查表冲压手册第54页，冲裁模初始双面间隙为：Zmax=0.04mm，Zmin=0.03mm由于p+d=Zmax-Zmin=0.01mm，故采用凸模与凹模配合加工。冲孔情况，磨损后凸模减小查表得因数：x=1小凸模尺寸：dp=(A+x) -0.06250 =(2.95+10.25)0.06250=3.20.06250mm凹模配作，最小间隙Zmin=0.030mm;凹模尺寸：dd=( dd +Zmin)0+0.0625=3.2300+0.0625 mm，大凸模尺寸：长度方向尺寸5.020-0.04mm，宽度方向尺寸为：3.020-0.04mm，4.2 落料部分查表冲压手册第57页，冲裁凸模、凹模的极限偏差为：凸=0.02，凹=0.02查表冲压手册第54页，冲裁模初始双面间隙为：Zmax=0.04，Zmin=0.03由于凸+凹=Zmax-Zmin=0.01，故采用凸模与凹模配合加工。零件图如下图：（图5）落料件应以凹模为基准件，然后配作凸模。凹模磨损后尺寸增大：计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为A0-,再按落料凹模公式进行计算：宽度方向尺寸为：10.020-0.04mm，即=0.04mm查表冲压手册表2-30，磨损系数X=1；凹模制造偏差凹=/4=0.04/4=0.01mm，故凹模尺寸：A0-=（Amax-X）0+0.01=（10.02-10.04）0+0.01=9.98+0.010mm凸模宽度方向尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙ZminZmax，即0.030.04mm。长度方向尺寸为：35.020-0.04mm，即=0.04mm查表冲压手册表2-30，磨损系数X=1；凹模制造偏差：凹=/4=0.04/4=0.01mm，故凹模尺寸：A0-=（Amax-X）0+0.01=（35.02-10.04）0+0.01=34.98+0.010mm凸模长度方向尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙ZminZmax，即0.030.04mm。 圆角部分尺寸为：R20-0.08mm，即=0.08mm查表冲压手册表2-30，磨损系数X=1；凹模制造偏差凹=/4=0.08/4=0.02mm，故凹模尺寸：A0-=（Amax-X）0+0.02=（2-10.08）0+0.02=1.92+0.020mm凸模圆角部分尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙ZminZmax，即0.030.04mm。 5 确定各主要零件结构尺寸5.1 凹模外形尺寸确定查冲压手册表2-39b=35mm,a=10mm,t=0.5mm0.8mm,c=26mm,h=20mm B=b+2c=35+226=87mmA=a+2c=10+226=62mmH=20mm对以上尺寸数据根据结构要求适当放大、取整为：9010020mm 其外形大致为：（图6）5.2、其他主要零件结构上模垫板901006mm； 凸模固定板9010020mm；下模卸料板9010010mm；凸凹模固定板9010020mm。5.3、合模高度计算H0=30+39+20+20+6+30-5=140mm，39mm为凸模长度,-5mm是考虑凸模进入凹模的深度6 模具零件的加工普通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工一个零件时，必须先把零件的相关尺寸、材料、使用刀具、加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，所以在加工前要慎重考虑各种细节。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这一般在订购模板时会标明那几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。定好加工方案后，就可以开始加工，先把台虎钳装夹到铣床导轨上微微夹紧，然后打表，在打表时要非常小心，当表很靠近工件时，不能使用太快的进给速度，否则很容易碰坏仪表，在校平行度时，最好先来回走几遍，观察大概偏向，然后使用木锤轻轻敲击虎钳，使其保持在很小的偏差范围就行了，然后夹紧虎钳，把两个基准方向的平行度定好后，把工件装上放平然后夹紧，就要把刀具装到铣床上，利用刀具找正工件坐标原点，在设置坐标原点时要将刀具的半径算进去，这样才能使主轴对应工件原点，x-y平面的坐标定下来后，确定z方向上的原点，将z方向上的原点设在工件表面上，以方便编程。之后就是加工，加工程序编好后必须进行一次模拟运行，察看刀具路线是否会超出铣床的工作行程，防止出事故。如果程序没错，就可以传到数控铣床运行。不同刀具要使用不同转速，钻孔要比铣槽的转速慢，进给速度要根据观察来手动调试，加工时要时刻观察走刀情况，同时适当加冷却液及扫除铁屑，当程序完成后，刀具就会自动回原点，（若发现有不正常的现象，必须马上停止。）若无异常现象即可继续做下一工序。7 模具的装配7.1、常用的装模工具7.1.1 平行夹平行夹一般成对使用，将两块或几块平行的板料夹在一起引孔或装调模具时夹紧用。7.1.2 平行垫铁1）、在钻床打孔时特别是用平行夹头夹住板料之后，板料不能直接放在钻床工作台上，必须要用平行垫铁，将工件垫平后打孔,2）、调节冷冲模上下或塑料动定模之间的距离用3）、调整凸凹原间隙用7.1.3 铜棒（铜榔头）铜棒主要是利用铜料较软的特点，用其镐打模具，销钉及装入凸模型芯等和零件，可使棒杆变形而不伤害模具零件.7.2 模具的装配 7.2.1 冷冲模的装配过程冲模的装配原则是将模具的主要工作零件如凹模，凸模凸凹模或导板等选为装配的基准件，复合模一般的装配顺序为：一般以凸凹模为基准件，先装凸凹模部分再装凹推板和凸模等。该倒装复合模装配过程如下（装配图见附录）：、按零件图和工艺要求检验全部零件、底座划漏料孔线，加工漏料孔、上模座划线，加工模柄孔、凸模压入固定板并磨平（1）将凸凹模装入下固定板并正反面磨平（2）将圆凸模装入上固定板并磨平注意：安装圆凸模时必须以凸凹模的冲孔凹模为基准，看凸模压入固定板与冲孔凹模的间隙是否均匀。、组装下模：（1）打卸料板上的螺纹孔。1）将凸凹模插入卸料板，调整好方向垫好垫铁。2）由固定板向凹模引孔。A：用F6.7的钻头引螺钉过孔。B：用F6.7的钻头引卸料螺钉过孔。3）用F6.7后钻头打孔。4）攻丝4-F6.8。（2)打下模座上的孔1）将凸凹模和固定板上在下模座上（注下模座的漏料孔与凸凹模的漏料孔应对正）。2）用平行夹夹紧固定板和下模。3）由固定板向下模座引孔。A：用F6.8的钻头引螺钉过孔。B：用F9的头引卸料螺钉头过孔。4）做好记后分开。5）用F9的钻头打4个螺钉过孔。6）用F13.5的钻头打4个卸料螺钉头过孔。7）反面将4F9的孔沉孔13.510。8）用F13.5的锪孔钻锪孔保证深12。9）正反面孔倒角。（3）组装下模1）将垫板、凸凹模包括（固定板）按方向放在下模座上。2）用螺钉拉紧并辅以平行夹夹紧。3）用F7.8的钻头打F8 销钉孔的预孔。4）铰孔。5）选配并打入销钉（卸料板暂时不装）。、组装上模（1）将冲孔凸模和固定板固定在上模上。 1）将冲孔凸模插入凸凹模的冲孔凹模孔中，两边用平行垫铁垫在上下固定板之间,使冲孔凸模插入冲孔凹模深约5mm。2）将上垫板对准上固定板的孔位放置好。3）合上上模座。4）用平 行夹将上模座、上垫板及上固定板夹紧。5）调整冲孔间隙。6）用撬杆将上下模分开。7）用F9的钻头由上凹模板向上模座引4F9的螺钉过孔（两销钉孔不引孔）。8）用F7.8的钻头打F8销孔预孔。9）用8的铰刀铰孔。10）做上记号后折开。11）打4F9的螺钉过孔。12）将4F9的孔沉孔F13.5深10。13）用F13.5的锪孔钻锪孔深12。14）上模座正反面的孔倒角。15）装模柄。16）打止转螺钉预孔F5.112。17）攻丝6。18）上转螺钉。（2）装落料凹模并组装上模1）将落料凹套在凸凹模上，加垫铁同样使凸凹模进入凹模约5mm (注意挡料钉让位孔的方向与卸料板挡料钉的位置相符)。2）将推块套入冲孔凸模。3）将冲孔凸模插入冲孔凹模，推板插入落料凹模。4）放入顶杆。5）放上上顶杆。6）将打板和打杆装配一体并铆接后插入模柄孔中。7）合拢上模，打入上模座和上 固定板的销钉。8）微调落料凹模方向后拉上上模的螺钉。9）辅以平行夹。10）调整废料间隙。11）用F8的钻头将两销孔引在上模座上。12）用F7.8的钻头打两销钉预孔。13）用F8的铰刀铰孔。14）选配并打入销钉。、安装下模座的卸料板（1）安装伸缩挡料销弹簧及螺钉。（2）安装固定档料钉。（3）在下固定板和卸料板之间垫上橡皮。（4）安装卸料板。整个装模结束。产品模具装配图和主要零件图参见附件。8 压力机的安全技术措施根据压力机的种类和作业方法的不同，应采取与其相适应的安全装置。安全装置应安装调整方便，维护管理简单，工作可靠，不受外界环境（光、噪声、震动等）干扰，不影响操作者视线，不防碍作业效率。本套模具采用：光电保护装置。在操作者与危险区（上下模具的空间）之间用光屏截住，一旦操作者的手或肢躯进入危险区遮住光屏时，则光信号转换为电信号，电信号放大或，使继电器动作，控制压力机的启动控制线路，压力机便立即停车或不能动。该装置适用范围较广，具有摩擦离合器的大、中、小型压力机均可应用。除了在压力机上合理采用上述安全装置，从模具上解决好安全问题亦是很必要的。因此，在模具设计时，应周密地从各个不同角度考虑必要的安全措施。模具外部不能有突出部分或尖角部分，凡与机能无关的一切锐角都要倒棱，以免割伤皮肤；将模具上模座的正面做成斜面，以增加安全操作空间；在复合模中，减少可能的危险面积在卸料板与凹模之，做成凹槽或斜面，并减少卸料板前后的宽度；为了避免压手，导板或刚性卸料板与凸模固定板之间应保持足够的间隙，一般不小于1520毫米；在需要用镊子将工件放入定位板时，应在凹模和弹性卸料板上各切去一凹槽，以便装卸工作。采用弹性刮料板和自动接件装置，以代替用手去卸工件。弹性刮料板一般适用于工件料厚1.5毫米的情况；为防止冲压时，操作者的手指误入冲模危险区，可以在模具周围安装防护罩或安全栅栏。设置防护罩或安全栅栏时，应保证操作者有足够的可见度；单面冲裁时，尽量将凸模的突起部分和平衡挡块安排在模具的后面；在拉伸模与弯曲模中，压料板与下模座的空间必需用导板或角钢封闭起来；使用各种专用的送料装置外，为了送进单个毛坯也可以采用溜槽，滑板等多种形式代替手工操作；在带刚性卸料板的连续模中，临时挡料销的操作端应加长，并引到模座的外廓尺寸之处，以免手接近危险区；一般在压力机上使用的模具，从下模座上平面至上模座下平面或压力机滑块平面的最小间距不得小于50毫米；在可动部分等危险处所，操作者容易因不慎而触手、或夹住某部分、或因弹簧一类飞散出来的危险部分，都应保护起来，加上防护罩；容易产生夹手的危险的可能部分应留出空刀槽，或加上防护罩；笨重的模具必须重装起重螺钉，以利搬运和安装；为了防止顶件器因损坏而下落，应制成阶梯式结构，当由螺钉、铆接等方法制成时应采用防松螺母等防落措施。9 设计