法兰盘加工工艺及其夹具设计最终版

- 1 - 摘 要 工艺学是研究机械加工工艺技术和夹具设计为主的技术学科 ,具有很强的实践性 ,要求学习过程中应紧密联系生产实践 ,同时它又具有很强的综合性。 本次毕业设计研究的课题是法兰盘加工工艺及夹具的设计，主要内容如下： 首先，对零件进行分析，主要是零件作用、结构和工艺的分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的具体加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸。 第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准，制定工艺路线方案，通常情况下 制定两种以上的工艺路线方案，通过工艺方案的比较分析，再确定出可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证的工艺路线方案。 第三步，根据已经确定的工艺路线，选择加工设备及工艺装备，再确定每一工步的切削用量及时间定额。 第四步，设计 工序 钻法兰盘 4mm 斜孔 的夹具。先提出夹具设计任务，选择定位基准，再确定夹具结构方案，然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。 最后，把整个设计过程整理为设计说明书和图纸，至此整个设计基本完成。 关键词 ： 法兰盘； 加工工艺；夹具设计。 ！所有下载了本文的注意：本论文附有 CAD 图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（ QQ邮箱），或加我百度用户名我把图纸发给你。最后，希望此文能够帮到你！ - 2 - Abstract Technology is the study of machining fixture design technology and technology-based disciplines, with a very practical, requiring close contact with the learning process should be productive practice, but it also has a strong and comprehensive. The issue is the graduation of flange and fixture design process, the following key elements: First, the analysis of parts, mainly the role of parts, structural and process analysis, part by part analysis to understand the basic situation, The process analysis to know the machining surface and machining requirements. According to the specific part drawing processing requirements, to determine the manufacture of blank forms and dimensions. The second step, the choice of the base surface to determine the processing of coarse and fine reference base. According to the chosen benchmark, the development process route programs, usually two or more of the process line development program, through the process of comparative analysis of the program, and then determine the geometry can make the part shape, size and location accuracy of a reasonable accuracy and other technical requirements programs to ensure the process route. The third step, according to process routes have been identified, select the processing equipment and process equipment, and then determine the amount of each process step of cutting and time fixed for the rough. The fourth step, the design process - 4mm Flange drilling inclined holes of the fixture. To present the fixture design task, select locating datum, and then determine the fixture structure solution, and then began cutting force, clamping force calculation and analysis of positioning error. Finally, the process of finishing the entire design specifications and drawings for the design, bringing the whole design is basically completed. Keywords: Flange； Processing Technology； Fixture Design. - 3 - 第 1 章 绪论 1.1 机械加工工艺的发展现状 随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制 造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年的技术进展主要表现在以下几方面： （ 1）常规工艺的不断优化 常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。 （ 2）新兴加工方法的不断出现和发展 新兴加工方法包括精密加工、细微加工、特种加工及高密度能加工、新硬材料加工技术、表面功能性覆盖技术和复合加工，以适应机械产品更新换代对制造工艺提出的更高、更新的制造模式。 （ 3）自动化等高新技术与工艺的紧密结合 微电子、计算机和自动化技术与工艺及设备相结合，使传统工艺面貌产生显著、本质的变化，如生产线自动控制、在线检测自适应控制、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助家具设计、计算机辅助装配工艺设计和智能制造系统等。 1.2 现代机械加工工艺的发展现状 机械制造是国民经济发展和各部门科技进步的基础。在现代化条件下机械制造的发展方向是：开发工艺可行性广、能保证各种原料消耗最少、可靠性和自动化精度高的新一代技术。 机械制造工艺及其实现组织形成的发展趋势，在很大程度上取决于机器结构的发展方向和它的技术使用特征。机器制造中的科技进步将促进以计算机和生产全盘自动化为基础的工序少和能源节约的工艺的建立推广。 机器制造工艺组织的远景发展的概念是考虑在集管理、信息和技术为一体的基础上建立全盘自动化工厂，将最终产品的各个加工阶段连接起来。这时，在科技发展现阶段的自动化工厂将不是无人企业。由人服务和管理的体系和机器会发挥作用。新的智能型和集成型的生产手段与高度熟练的工作人员相结合，将在市场需求变化的条件下假造出满足技术- 4 - 和社会经济需求的先决条件。 在现今的发达国家中 ,毛坯生产的发展趋势表明 ,今后毛坯生产发展 方向是力图在经济合理的范围内 ,使毛坯接近成品零件的尺寸形状。这可降低金属消耗量，减少加工余量和毛坯及铁屑的运输费用，这样就可提高生产率，降低零件的加工成本。对于毛坯生产，其特点主要是扩大新的先进的节约资源的工艺过程运用领域。采用电子技术管理切削加工过程，提高了对毛坯质量精度的要求。这将使其加工工艺得到必要的完善。 在不久的将来，精密金属摸铸造和压力铸造将取代砂型铸造。有前途的制取毛坯的方法将会得到发展，其中包括等静压法、金属的压力喷射成型挤压、精密冲压、预热推挤方法等。金属切削加工将被比较经济的制取零件的方 法所取代（如冷推挤法）。但由于所使用的设备昂贵，以及工件必须经过再次退火，使得这种方法只能在零件生产规模不少于 100万件时，经济上才是合算的。 在金属切削机床上加工工艺的发展趋势，是扩大采用先进的工艺过程和提高加工自动化的程度。提高生产率，降低切削加工成本，在很大程度上取决于刀具和刀具材料的技术可行性。高速钢和烧结合钨硬质合金，由于价格相对较低，工具制造简单，耐磨性好，强度高，所以促使其得到了广泛的使用。 新型切削材料的使用有助于增大切削用量，提高生产率，扩大经济效益。使粉末冶金高速钢工具，并且用物理沉积法 涂上耐磨涂层，是很有发展前途的。 对于钢件的半精加工和精加工，采用以碳化钛、碳氮化钛为基的无钨硬质合金。用细颗粒硬质合金代替高速钢，可提高加工生产指标率。在加工韧性材料时，涂层硬质合金获得了越来越广泛的应用。用化学气相沉积方法得到的陶瓷涂层的应用，可使切削速度大大提高，而这种切削速度在以前只有用矿物陶瓷切削刀具或金属陶瓷才能达到。在加工淬火钢，尤其是铣齿和拉削方面，以及有色金属和合金的加工，非金属材料的加工，使用硬质合金也是有发展前途的。 在硬质合金刀片上镶上人造材料 多晶立方氮化硼，可用于加工硬度达 HRC68的镍铬钢或铬镍钼钢，其切削速度可达 130m/min。在加工研磨性强的轻金属和非金属材料时，则采用多晶金刚石。 用碳化硅纤维增强的氧化物陶瓷，用于加工镍合金、渗碳和热处理后的钢以及灰铸铁。氮化硅陶瓷在广泛的切削速度范围下使用（达 1000m/min）。氮化硅陶瓷现在用于灰铸铁、高温合金的加工，因为它有较高的抗扩散磨损的能力。 陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮、多孔砂轮和数控机床用的砂轮，具有寿命长、磨削性- 5 - 能稳定的特点。今后在磨削中将使用优质的加入合金成分的刚玉砂轮、用球形刚玉制造的砂轮、高纯度单晶刚砂轮、高强度耐 热人造单晶刚石的复合材料砂轮。磨料的新型结合剂的开发将扩大高磨削的可能性。 除了上述传统切削加工方法之外，还有范围更广泛的非金属加工方法：电物理和电化学加工方法；微塑性变形尺寸加工法以及将两种以上物理本质各不相同的加工方法合在一起的复合加工方法（化学反应，电腐蚀和磨粒加工等）。这些非传统方法的合理应用领域，是在那些采用传统切削方法不经济或在技术上不可能实现的那些工序。 这样，切削加工由于具有广泛的工艺可行性，所以它在使用机床的加工方法中仍会占有优先地位。电加工法，冷、热挤压，粉末冶金都只能在 某些特殊领域部分 地取代切削加工。而激光加工具有相当广阔的发展前途 ，在不久的将来将取代工件外形切割和通孔钻削。 近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难 ,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间 都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方 法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。受其限制，目前特种加工的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式 加工工艺，它在占电火花成形机床总数 95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其 CAD、 CAPP和CAM 原理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的 CAD/CAM系统问世。通常只能采用手工的方法或部分借助于 CAD 造型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊数学、神经元网络及专家系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术 来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存储起来，建立描述特种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。 1.3 机床夹具的发展趋势 夹具最早出现在 18 世纪后期 , 在机械加工过程 中，夹具占有非常重要的地位，它可- 6 - 靠地保证了工件的加工精度，提高了加工效率，减轻了劳动的强度。随着科学技术的不断进步 ,夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约有数千甚至近万套夹具；另一方面，在多种生产的企业中，每隔 3 5 年就要更新 50% 80%左右的专用夹具，而 夹具的实际磨损量仅为 10% 20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（ FMS）等新加工技术应用，对机床夹具提出了如下新的要求： （ 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； （ 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； （ 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； （ 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； （ 5）采用以液压站为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高生产率； （ 6）提高机床夹具的标准化程度。 1.4 现代机床夹具的发展趋势 夹具是机 械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济的方向发展。 （ 1）高精机床加工精度提高，降低定位误差，提高加工精度对夹具制造精度要求更高高精度夹具定位孔距精度高达 5 m，夹具支承面垂直度达到 0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国 demmeler（戴美乐）公司制造 4m长、 2m宽孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为 0.03mm；精密平口钳平行度和垂直度 5um以内；夹具重复安装定位精度高达 5um；瑞士 EROWA柔性夹具重复定位精度高达 2 5um。机床夹具精度已提高到微米级，世界知名夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，适应不同行业需求和经济性，夹具有不同型号，以及不同档次精度标准供选择。 （ 2）高效提高机床生产效率，双面、四面和多件装夹夹具产品越来越多。减少工件安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断推陈出新。新型电控永磁夹具，加紧和松开工件只用 1 2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。缩短机床上安装与调整夹具时间，瑞典 3R夹具仅用 1分钟，即可完成线切割机床夹具安装与校正。采用美国 Jergens- 7 - （杰金斯）公司球锁装夹系统， 1分钟内就能将夹具定位和锁紧机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率作用。 （ 3）模块、组合夹具元件模块化是实现组合化基础。利用模块化设计系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发基点。省工、省时，节材、节能，体现各种先进夹具系统创新之中。模块化设计为夹具计算机辅助设计与组装打下基础，应用 CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用 户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具切削过程，既能为用户提供正确、合理夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发公共平台，争取实现夹具设计与服务通用化、远程信息化和经营电子商务化。 （ 4）通用、经济夹具通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式夹具系统，一次性投资比较大，夹具系统可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用 率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国 demmeler（戴美乐）公司孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少配套元件，即能组装成多种多样焊接夹具。元件功能强，使夹具通用性好，元件少而精，配套费用低，经济实用才有推广应用价值。 目前中国制造业发展迅猛，以前的我国制造业普遍使用刚性专机加工各种各样的零部件，导致改型和生产个零部件周期较长。随着我国制造业发展和各种各种零件的需求与日俱增，加工设备和工艺也向着柔性化的方向转变。加工装备的柔性概念和需求主要体现在对设备快速性和适应性的需求上，因此制造商不得不寻求柔性 和产量之间的最佳组合。当然，在满足了柔性的条件下、也有着不同的解决方案，如：模块化、可变换化、可重新配置化、在线兼容性等。不论采用哪种方案，使用高性能的液压夹具都显得尤为重要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额使用液压夹具的主要优势是能节省夹紧和松卸工件时所花的大量的时间。有关统计资料表明液压夹紧相比机械夹紧节省90% 95%的时间，缩小了生产循环周期，从而增加了产量也就意味着降低了成本。 当加工一长型铝合金零 件时，刀具通过时旋转油缸可快速让开，刀具通过后可快速复位。液压夹具系统的第二项重要特点是可实现非常高的定位精度。关键在于夹紧力在定位和夹紧过程中保持恒定不变，从而确保了同一道工序下的加工质量一致性。 - 8 - 1.5 法兰盘发展现状和趋势 法兰盘由英国传入我国，早期的工人将 Flange音译为法兰。法兰盘在我国机械行业、建筑行业和水利水电行业应用及其广泛，自上世纪 90 年代以来，日本在我国开辟法兰市场之后，紧接着韩国和欧美等国也蜂拥而至，导致我国法兰市场的份额大增。近几年来，我国在法兰的制造领域和研发领域取得了一定的突 破，因产业链和市场的影响，加上政策的支持，大量的工厂和个人加工作坊开始大批量的生产和销售法兰成品。经调查发现，近几年全球在法兰方面的市场容量联创新高，产销规模大幅 图 1.1 法兰盘 增加，价格也居高不下。由此导致的研究领域在开发法兰产品方面也加快了步伐，各种类型和功能的法兰产品层出不穷。 图 1.2 数控龙门铣床上的法兰盘 图 1.3 小段龙门铣床上的法兰盘 - 9 - 第 2 章 零件的分析 2.1 零件的作用及结构分析 法兰（ Flange）又称法兰盘或者突缘，通常是指在一个类似盘状的金属体色的周边开上几个固定用的孔用于连接 其它东西的一种零件。主要用来使管子与管子相互连接的，连接于管端；可用于连接其它零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。法兰上有孔眼，可穿螺栓，使两法兰紧连。法兰间用衬垫密封。它可由浇铸而成，也可由螺纹连接或焊接构成。法兰联接由一对法兰、一个垫片及若干个螺栓螺母组成，垫片放在两法兰密封面之间，拧紧螺母后，垫片表面上的比压达到一定数值后产生变形，并填满密封面上凹凸不平处，使联接严密不漏。法兰连接 使用方便，能够承受较大的压力，是 管道施工的重要连接方式 。 本次设计题目给定的法兰盘 (三维图见图 2.1，二维视图详见附件 1)在数控机床里起支承和导向作用，是回转体零件，本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯和螺纹孔组成，此零件的结构较简单，但是零件的精度要求高，有良好的减振性，铸造性能好。要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。 图 2.1 法兰盘三维 视 图 2.2 零件的生产纲领和生产类型 根据 设计题目给定的 条件 ： 年产量 3500件，设其备品率 6%，机械加工废品率 2%。 现制定该零件的机械加工工艺规程。 - 10 - 技术要求如下：铸件应消除内应力；未注明铸造圆角 R2 R3；铸件表面不得有粘砂、多肉、裂痕等缺陷；铸件表面 倒角为 1 45；去毛刺、锐边倒钝；材料：HT150，质量： 1.34kg（轻型零件）。 年生产纲领为： N= ）（ 11Qn =3500 (1+6%)（ 1+2%)=3785件 /年 (式 2.1) 查表可知该产品为中批生产。 2.3 零件的工艺分析 本法兰盘其材料为 HT150，质量为 1.34kg。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 (1)法兰盘的精度要求 外圆： 80h11mm，公差等级为 IT11，表面粗糙度 Ra1.6um； 120 1mm，未注公差尺寸，表面粗糙度 Ra3.2um； 52g6mm, 公差等级为 IT6，表面粗糙度 Ra1.6um。 圆孔： 02.0036mm， 公差等级为 IT7，表面粗糙 度 Ra1.6um， 与 010.0-29.00-52mm 同 轴度0.04； 015.062 mm，公差等级为 IT6，表面粗糙度 Ra1.6um； 65mm， 未注公差尺寸，表面粗糙度 Ra1.6um。 螺纹： 5.164M mm， 普通细牙螺纹，公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra3.2um。 切面：大圆切面与 120 1的轴心线距离 20.040.05.34 mm，公差等级为 IT11，表面粗糙度为 Ra3.2。 (2)法兰盘的位置精度 端面： 010.0-29.00-52 mm 右端面距 019.00-80 mm 左端面 60mm，表面粗糙度为 Ra3.2um； 120 1右端面距 80h11 左端面 47mm，表面粗糙度为 Ra1.6um； 120 1 mm左端面距右端面 15mm，表面粗糙度为 Ra3.2um； 切面：大圆切面与 120 1 mm的轴心线距离 20.040.05.34 mm。 斜孔： 4mm孔轴线 与 010.0-29.00-52轴线夹角为 o45 ， 且 距 离 120外圆 面 33mm。 - 11 - 第 3 章 零件毛坯 的 选择 3.1 确定毛坯的制造形式 毛坯的制造形式应根据生产批量的大小，零件的形状和尺寸，零件的受力情况，工厂现有的设备和技术经济性等因素来决定。本次设计加工的零件是“法兰盘”，年产量为中批，材料为 HT150，为了使铸件的加工余量小以保证加工精度，一模多用（模可以重复使用，减少造模时间）以提高生产效率，所以选用金属型浇注。由于零件形状并不复杂，所以 毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，只铸除内孔 36mm、 62mm，其余孔 不铸出。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 3.2 确定整体机械加工余量及形状 查阅 10P38表 2.2-4、表 2.2-3可得 零件材料为 HT150，采用金属型浇注时，铸件尺寸公差等级采用 CT9，机械加工余量等级为 MA-G级，同时根据个加工表面铸件机械加工余量如下表： 表 3.1 各表面铸件机械加工余量 表 面 基本尺寸 （ mm） 加 工余量 等 级 加工余量 （ mm） 说明 M1、 M5 60 F 3.0 端面 M2、 M6 15 F 3.0 端面 M8 20 F 3.0 端面 M3 52 F 5 外圆面 M4 120 F 5 外圆面 M7 80 F 5 外圆面 K1 36 F 2 内圆面 K2 62 F 2 内圆面 K3 62.4 F 1.6 内圆面 查阅 10P44表 2.2-6可得：金属型铸造 成批生产铸件最小孔直径一般为 10 205mm，故内孔 36mm、 62mm 铸出，而孔 18mm、 3- 16.5mm、 3- 11mm、 4mm 均不铸出。为简化零件铸造工艺，缩短铸造周期，同时结合以下因素分析： (1)圆角半径的确定对于砂型及金属型铸件一般统一用 R3或 R5，本零件的铸造圆角半- 12 - 径为 R3； (2)对加工孔 02.0036 mm、 52g6mm、 015.062 mm 的同轴度有影响。对加工3- 16.5mm、 3- 11mm 的同轴度有影响。 3.3 确定铸件的加工表面尺寸及偏差 根据铸件表面的机械加工余量，确定铸件各表面基本尺寸及偏差，见表 3.2。 毛坯结构尺寸见图 3.1，三 维视图见图 3.2. 表 3.2 各表面铸件基本尺寸及偏差 表 面 加工余量 零件尺寸 铸 件 基本尺寸 偏 差 铸件尺寸 M1 3.0 60 66 0.5 66 0.5 M5 3.0 M2 3.0 15 21 0.5 21 0.5 M6 3.0 M1 3.0 20 26 0.5 26 0.5 M8 3.0 M3 5.0 52 57 0.4 57 0.4 M4 5.0 120 125 0.4 125 0.4 M7 5.0 80 85 0.4 85 0.4 K1 2.0 36 34 0.4 34 0.4 K2 2.0 62 60 0.4 60 0.4 K3 1.6 62.4 60 0.4 60 0.4 3 4 0 . 4 6 0 0 . 4 8 5 0 . 4 5 7 0 . 4 1 2 5 0 . 4320.5400.5530.5660.5 图 3.1 毛坯图 - 13 - 图 3.2 法兰盘 毛坯 结构三维视图 - 14 - 第 4 章 工艺规程的设计 4.1 基面的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有可能造成零件大批报废，使生产无法正进行的情况。 4.1.1 选择粗基准 因为法兰盘可看作盘类或轴类零件，按照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不 加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准）。同时 , 52g6外圆既是精度最高又是壁厚最薄的表面，为保证加工要求。固选 52g6外圆及右端面为粗基准。 4.1.2 选择精基准 法兰盘的外圆 52g6 既是装配基准，又是设计基准。根据零件图的设计基准来制定工艺的精基准。由于零件的设计基准为 52g6，所以在设计工艺方案时以 52g6外圆 为精基准来加工 各 外圆表面 ,以 52g6 右端面为精基准来加工 其他端面。 这可 避免由于基准不重合而产生的误差，选用外圆 52g6为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 4.2 拟定工艺过程 4.2.1 选择表面加工方法 法兰盘的加工面有外圆、内孔、端面、槽及小孔等。材料为 HT150， 查阅 10P20 表1.4-6、表 1.4-7、表 1.4-8可得 其 加工方法如下表 4.1。 表 4.1 各加工表面加工方法及相关信息 加工表面 工序工步名 称 工序工步余 量 工序工步基本尺寸 工序工步经济精度 工步尺 寸 及偏差 表 面 粗糙度 公 差 等 级 公 差 52 右端面 粗车 Z=3 - IT13 0.30 63 0.15 6.3 毛坯 Z=3 - - - - 25 120 右端面 精车 Z=0.8 13 IT7 0.030 13 1.6 半精车 Z=1.0 12.2 IT9 0.074 13.8 3.2 粗车 Z=1.2 11.2 IT11 0.11 14.8 6.3 毛坯 Z=3 10 - 1.0 16 0.5 25 - 15 - 表 4.1（续） 52 外圆面 精车 2Z=0.8 52 IT6 0.019 52 1.6 半精车 2Z=1.0 52.8 IT9 0.074 52.8 3.2 粗车 2Z=3.2 53.8 IT11 0.190 53.8 6.3 毛坯 2Z=5 57 - 0.8 57 0.4 25 120 左端面 半精车 Z=1.0 15 IT9 0.043 15.8 3.2 粗车 Z=2.0 16 IT11 0.11 17.8 6.3 毛坯 Z=3 18 - 1.0 21 0.5 25 120 外圆面 粗车 2Z=5 120 IT10 0.14 120 6.3 毛坯 2Z=5 125 - 1.0 125 0.5 25 80 左端面 半精车 Z=1.0 32 IT9 0.062 47.8 3.2 粗车 Z=2.0 33 IT11 0.160 49.8 6.3 毛坯 Z=3 35 - 1.0 53 0.5 25 80 外圆面 精车 2Z=0.8 80 IT6 0.019 80 1.6 半精车 2Z=1.0 80.8 IT9 0.074 80.8 3.2 粗车 2Z=3.2 81.8 IT11 0.19 81.8 6.3 毛坯 2Z=5 85 - 0.8 85 0.4 25 孔 36 精 车 2Z=0.04 36 IT6 0.016 36 1.6 半精 车 2Z=0.76 35.96 IT8 0.039 35.96 3.2 粗 车 2Z=1.2 35.2 IT11 0.16 35.2 6.3 毛坯 2Z=2 34 - 1.0 34 0.5 25 槽 3 0.5 切槽 2Z=1 51 IT14 0.16 51 12.5 毛坯 2Z=6 57 - 1.0 57 0.5 25 孔 62 精 车 2Z=0.2 62 IT6 0.015 62 1.6 半精 车 2Z=0.8 61.8 IT11 0.074 61.8 3.2 粗 车 2Z=1.0 61 IT13 0.19 61 6.3 毛坯 2Z=2 60 - 1.0 60 0.5 25 孔 62.4 精 车 2Z=0.2 62.4 IT6 0.019 62.4 1.6 半精 车 2Z=0.8 62.2 IT11 0.074 62.2 3.2 粗 车 2Z=1.4 61.4 IT13 0.019 61.4 6.3 毛坯 2Z=2.4 60 - 1.0 60 0.5 25 孔 65 车 2Z=2.6 65 IT9 0.074 65 1.6 毛坯 2Z=5 60 - 1.0 60 0.5 25 沟槽 4 0.5 切槽 2Z=1.0 63 IT13 0.062 60 3.2 毛坯 2Z=3 60 - 1.0 60 0.5 25 键槽 6 5 铣 Z=5 - IT13 0.01 - 12.5 毛坯 Z=5.748 - - 0.02 - 25 孔 3- 11 钻 2Z=11 11 IT12 0.18 11 12.5 毛坯 实心 - - - - - 孔3- 16.5 钻 2Z=16.5 16.5 IT12 0.18 16.5 12.5 毛坯 实心 - - - - 25 孔 18 钻 2Z=18 18 IT12 0.18 18 12.5 毛坯 实心 - - - - 25 - 16 - 表 4.1（续） 孔 4 钻 2Z=4 4 IT12 0.12 4 6.3 毛坯 实心 - - - - 25 面 8 粗铣 6 54 IT12 0.3 54 6.3 毛坯 8.25 62.5 - 1.0 62.5 0.5 25 面 9 精铣 1.5 34.5 IT11 0.2 34.5 3.2 粗铣 24 36 IT12 0.25 36 6.3 毛坯 28 62.5 - 1.0 62.5 0.5 25 4.2.2 确定工艺过程方案 制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸 精度、位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 零件加工表面代号见图 4.1。 M 8C 4M 9K 4K 5K 6K 7M 1D 1M 3C 1M 2D 2M 4D 4M 6M 7D 3M 5D 5K 1D 6 / D 7Y 1K 2C 3L 1M 8K 3K 8图 4.1 零件加工表面代号示意图 工艺路线方案一： 工序：钻、扩、粗铰、精铰 36mm孔至图样尺寸。 工序： 粗车、半精车、精车 52mm和 120mm 柱体右端面；粗车、半精车、精车 52mm和 120mm 外圆；车 52mm、 120mm 柱体的右端面外圆倒角 0451 。 工序：车槽 3 0.5mm。 - 17 - 工序 ： 粗车、半精车、精车 80mm和 120mm 柱体左端面；粗车、半精车、精车 80mm外圆；车 80mm、 120mm柱体的右端面外圆倒角 0451 。 工序：钻 58mm 孔；钻、扩、粗铰、精铰 62mm孔。 工序 ：钻、扩、粗铰、精铰 M64 1.5mm；车 M64 1.5mm左端的内圆倒 角 0301 。 工序：车 62mm 孔内的槽 4 1.5mm。 工序：粗铣、精铣 36mm孔内 6 5mm的凹槽。 工序：钻 120mm 柱体右端面的 18mm 孔；钻 3- 11mm孔；钻 3- 16.5mm沉孔。 工序：钻 4mm 斜孔。 工序：磨削 80mm、 52mm外圆面；磨削 120mm右端面。 工序：粗铣、精铣 C面，即 120mm圆两切除侧面至图样尺寸。 工艺：检测入库。 工艺路线方案二： 工序： 粗车、半精车、精车 52mm和 120mm 柱体右端面；粗车、半精车、精车 52mm和 120mm 外圆；车 52mm、 120mm 柱体的右端面外圆倒角 0451 。 工序：车槽 3 0.5mm。 工序： 粗车、半精车、精车 80mm和 120mm 柱体左端 面；粗车、半精车、精车 80mm外圆；车 80mm、 120mm柱体的右端面外圆倒角 0451 。 工序：钻、扩、粗铰、精铰 36mm孔至图样尺寸。 工序：钻 58mm 孔；钻、扩、粗铰、精铰 62mm孔。 工序： 钻、扩、 粗铰、精铰螺纹 M64 1.5mm；车螺纹 M64 1.5mm左端内圆倒角 0301 。 工序：车 62mm 孔内的槽 4 1.5mm。 工序：粗铣、精铣 36mm孔内 6 5mm的凹槽。 工序：粗铣、精铣 C面，即 120mm圆两切除侧面至图样尺寸。 工序：钻 120mm 柱体左端面的 18mm 孔；钻 3- 11mm孔；钻 3- 16.5mm沉孔。 工序：钻 4mm 斜孔。 工序：磨削 80mm、 52mm外圆面；磨削 120右端面。 工艺：检测入库。 4.2.3 工艺方案的分析与比较 上述两种工艺方案的特点在于： - 18 - 方案一是从工 件右端加工至左端 ,以 52mm 外圆作为粗基准加工 36mm孔及 52mm、 120mm 右端面 ,又以孔为精基准加工外圆 52mm 和 120mm。而方案二同样以 52mm 外圆作为粗基准加工右端面和外圆，调头装夹之后以 80mm为粗基准加工 36mm孔 58mm、 62mm和螺纹 M64 1.5mm，这样有助于保证各孔的同轴度。 方案一采用先加工孔 18mm、 3- 11mm、 3- 16.5mm及斜孔 4mm 后磨削加工，最后进行 C面铣削加工；而方案则采用先铣削 C面再孔加工，最后进行磨削加工。一是先铣削C 面再进行孔加工要保证孔位置的难度较大，二是铣削完 C 面后在磨床上进行磨削 120右端面时比较困难。比较而言方案一中工序、工序、工序、工序比方案二更合理。 综上所诉，方案一和方案各有二优缺点，所以结合两种方案的工艺特点进行修改具体工艺过程如下： 工序：以 80mm 左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：粗车面 M1、面 M2（即 52mm和 120mm右端面）；粗车面 M3、面 M4（即 52mm 和 120mm外圆面）；粗车孔 K1（即 36mm孔 ） 。 53.8+0.190120+0.14035.2+0.1602 36 3 0 . 1 5321 4 . 80- 0 . 1 16 . 3 图 4.2 工序加工示意图 工序：以粗车的 52mm外圆面及 120mm 右端面定位，专用夹具夹紧：粗车面 M5、面 M6（即 80mm 和 120mm 左端面）；粗车面 M7（即 80mm 外圆面）；粗车孔 K2、孔 K3（即 62mm孔、 62.4mm 孔）。 - 19 - 61+0.19061.4+0.1901 7 . 80- 0 . 1 14 9 . 80- 0 . 1 681.8+0.1902 13 8236 . 3 图 4.3 工序加 工示意图 工序 ： 以粗车的 80mm左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：半精车面 M2（即 120mm右端面）；半精车面 M3（即 52mm外圆面）；半精车孔 K1（即 36mm孔 ） 。 35.96+0.039052.8+0.07402 3321 3 . 80- 0 . 0 4 33 . 2 图 4.4 工序加工示意图 - 20 - 工序：以半精车的 52mm 外圆面 及 120mm 右端面定位，专用夹具夹紧：半精车面 M5、面 M6（即 80mm 和 120mm左端面）；半精车面 M7（即 80mm 外圆 面 ）；半精车孔K2、孔 K3（即 62mm 孔、 62.4mm孔）；车圆弧 Y1形成面 M8（即圆弧 R3）。 80.8+0.07402361.8+0.074062.2+0.07402 03 74 04 7 . 80- 0 . 0 6 258R 31 5 . 80- 0 . 0 4 33 . 2 图 4.5 工序加工示意图 工序：以半精车的 80mm左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：精车面 M2（即 120mm右端面）；精车面 M3（即 52mm外圆面）；切槽 C1(即槽 3 0.5mm)；精车孔 K1(即 36mm)；倒角 D1、 D2(即 52mm、 120mm右端面外圆倒角 0451 )。 其 余3 0 . 552-0.010-0.029321 . 636+0.0202 01 4 5 1 4 5 1 30- 0 . 0 1 81.63 . 2 图 4.6 工序加工示意图 - 21 - 工序：以半精车的 80mm 左端面和半精车的 62.4mm 孔定位，专用夹具夹紧：钻小孔 K6（即 4mm小孔）。 1 2 . 54 543323 图 4.7 工序加工示 意图 工序：以精车的 120mm外圆面及右端面定位，专用夹具夹紧：钻孔 K4、锪钻孔 K5（即 3- 11mm孔、 3- 16.5mm沉孔）。 3 - 1 1103 - 1 6 . 5R 4 91 2 . 523 图 4.8 工序加工示意图 - 22 - 工序：以精车的 80mm 左端面和 120mm 外圆面定位，专用夹具夹紧： 钻盲孔 K7（即 120mm柱体左端面的 18mm盲孔）。 R 3 721 2 0 321 2 . 5 1 8 图 4.9 工序加工示意图 工序：以精车的 80mm外圆面和左端面定位，专用夹具夹紧：铣键槽 C4（即 36mm孔内 6 5mm键槽）。 3220651 2 . 5 图 4.10 工序加工示意图 - 23 - 工序： 以精车的 80mm左端面和外圆面定位，专用夹具夹紧：粗铣面 M8、面 M9 (即 120mm大圆盘距轴线 54mm和 34.5mm切面 ) ；精铣面 M9 (即 120mm大圆盘距轴线 34.5mm切面 )； D6、 D7去毛刺。 5 40- 0 . 334.5-0.2-0.43 . 26.31 532 图 4.11 工序加工示意图 工序：以精车的 52mm 外圆面及 120mm 右端面定位， 专用夹具 夹紧：精车面 M7（即 80mm 外圆 面 ）；精车孔 K2、孔 K3、 K8（ 即 62mm 孔、 62.4mm 孔 及 65mm 孔）；切沟槽 C2（即 4 0.5mm 沟槽）。 620.01542 03.2B4 0 . 5A32650-0.07462.40-0.019800-0.0190 . 0 4 A B其 余1 . 6 图 4.12 工序 加工示意图 - 24 - 工序 ：以精车的 52mm外圆面及 120mm 右端面定位，专用夹具夹紧：倒角 D3、 D4、D5（即 80mm、 120mm 右端面 0451 外圆倒角 及 62.4mm 孔内圆倒角）；车螺纹 L1（即M64 1.5mm螺纹）。 321 4 5 M641.51 6 0 1 4 5 其 余1 . 6 图 4.13 工序 加 工示意图 工序 ：检测入库 4.3 加工设备和工艺装备的选择 4.3.1 机床的选择 (1)工序、 、 、 是车 削加工 。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，又是回转体，固宜在车床上进行车加工。 查阅 10P141表 4.2-2可得： 工序、 选用型号为 C365L转塔式车床，中心高度 =210mm。 工序 选用型号为 CK6136数控车床，主电动机功率 4 kW。 (2)工序、是钻 4mm小孔、 3- 11mm孔 、 3- 16.5mm孔及 18mm的盲孔，可采用 立式钻床 加工。 查阅 10P149表 4.2-14 可得：选用型号为 Z525 立式钻床，最大钻孔直径 25mm，主电动机功率 2.8kW，机床效率 0.81。 (3)工序 是铣削 6 5mm键槽，可采用立式铣床加工。 查阅 10P159 表 4.2-35可得：选用型号为 X51 立式铣床进行加工，主轴孔径 25mm，主轴中心线至床身垂直导轨面距离270mm。工序 是铣大圆盘切面 ，可采用 卧式铣床进行铣平面加工。查阅 7P111 表 3.30可得：选用型号为 XA5302 卧式铣床，最大纵线行程 680mm，进给机构允许的最大抗力- 25 - 15000N，进给电动机功率 1.7kW，机床效率 0.75。 4.3.2 夹具的选择 零件法兰盘加工过程中工序 钻小 孔 4mm 需要用专用夹具（详见第五章夹具的设计）， 工序、采用通用夹具三爪卡盘，其他各工序使用专用夹具 。 4.3.3 刀具的选择 (1)车床上加工刀具的选择 在车床上加工的工步一般都选用硬质合金车刀，加工铸件 类零件采用 YG类硬质合金。 查阅 10P77表 3.1-1和 P78表 3.1-2可得： 端面 及 倒角选用 090 偏头端面车刀， 粗、半精加工及倒角为硬质合金 YG6， 精加工为硬质合金 YGX6， 前刀面形状为平面带倒棱型，主偏角 r = 090 ，副偏角 r = 010 ，前角0= 010 ，后角0= 08 ，刃倾角s= 010 ，刀尖角圆弧半径r=0.5。 查阅 10P77表 3.1-1和 P78表 3.1-2可得：外圆面选用 090 焊接式直头外圆车刀，粗、 半精加工为硬质合金 YG6， 精加工为硬质合金 YGX6， 刀片厚度 5mm， YG6 硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角 r = 090 ，前角0= 010 ，后角0= 06 ，副偏角 r = 08 ，刃倾角s= 010 ，刀尖角圆弧半径r=0.5mm。 车 孔 时 选用 硬质合金 YG6内圆车刀 ， r = 090 ，0= 06 ,r=0.5mm。 查阅 10P77 表 3.1-1 和 P78 表 3.1-2 可得： 切槽时为提高生产率及经济性，可选用 090 硬质合金 YG6切槽刀， 前刀面形状为平面带倒棱型， 刀杆尺寸 16mm 25mm,刀片厚度取 3mm, 主偏角 r = 090 ，副偏角 r = 03 ，前角0= 010 ，后角0=08 ，刃倾角s= 0 ，刀尖角圆弧半径r=0.2 0.5mm。 查阅 17P191图 8-11可得：内螺纹加工选用硬质合金 YG6普通三角内螺纹车刀。 查阅 10P77表 3.1-1和 P78表 3.1-2可得： 圆弧 R3选用 YG6圆弧车刀 加工。 (2)钻床上加工孔时刀具的选择 查阅 7P44表 2.1 和 P46表 2.2得： 钻 3- 11mm孔选直柄高速钢麻花钻，标准， 为定值，0d=11mm， L=100mm ， 2 = 0115 ，12 = 075 ， b =7mm， 0a = 015 ， = 055 ， b =1mm， l =2mm。 钻 3- 16.5mm 孔选直柄高速钢麻花钻，双锥、修磨横刃、棱带，0d=16.5mm， L=100mm； - 26 - = 030 ， 2 = 0115 ， 12 = 075 ， b =7mm， 0a = 015 ， = 055 ， b =2mm， l =4mm。 钻 4mm通孔选直柄高速钢麻花钻，标准， 为定值，0d=4mm， L=60mm， 2 = 0115 ，12 = 075 ， b =7mm， 0a = 015 ， = 055 ， b =1mm， l =2mm。 钻 18mm的盲孔，选直柄高速钢麻花钻，双锥、修磨横刃、棱带，0d=18mm ， L=150mm， = 030 ， 2 = 0115 ， 12 = 075 ， b =7mm， 0a = 015 ， = 055 ， b =2mm， l =4mm。 (3) 铣床上铣键槽刀具的选择 根据铣削宽度ea=6mm，铣削深度pa=20mm， 查阅 10P99 表 3.1-27 和 P101 表 3.1-39可得： 选用高速钢锥柄立铣刀， d =6mm， L =94mm， l =24mm， Z =4。 (4) 铣床上铣大圆盘切面刀具的选择 查阅 10P107 表 3.1-40 及 7P84 表 3.1、表 3.2 得 可得：铣大圆盘切面 选用 硬质合金端铣刀 ，硬质合金 YG6，0d=100mm， Z=10mm， rK = 075 ,rK= 030 ， r = 015 ， rk =05 ， 0a= 010 ，s= 010 。 4.3.4 量具的选择 选择计量器具时，应根据被测零件的精度要求，零件的形状、体积、重量、生产批量、表面情况、测量方法、经济性等进行全面衡量。选择量具 的方法有两种：一是按计量器具 的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。法兰盘加工属于成批生产，零件精度等级要求不高，形状规则，尺寸轮廓不大，加工中方便测量，因此一般采用通用量具。 (1)选择外圆面加工所用量具（按计量器具的不确定度选择） 工序中精车 52g6 外圆面达到图纸要求，现按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用量具，该尺寸公差 T=0.02mm。查阅 10P175 表 5.1-1 得：计量器具不确定度允许值 1u =0.0018 mm。查阅 10P177 表 5.1-6，分度值 0.02mm的游标卡尺，其不确定数值 1uu ，不能使用。必须 1uu ，故应选分度值 0.01mm的外径千分尺（ u=0.005mm）。查阅 10P185表 5.2-10 中选择测量范围为 50 75mm，分度值为 0.01mm 的外径千分尺（ GB1216-85）即可满足要求。 按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具如表 4.2所列。 (2) 选择孔加工所用量具（按计量器具的测量 方法极限误差选择） 粗车孔 33.002.35 mm 公差等级为 IT11。查阅 10P177 表 5.1- 5 得：精度系数 K=10，计量- 27 - 器具测量方法的极限误差 mmKTum 0 3 3.033.01.0 。查阅 10P177 表 5.1- 6 可选内径百分尺。查阅 10-P185表 5.2-11中选分度值 0.01mm，测量范围 30 40mm的内径百分尺（ GB8177-87）即可。 粗车、半精车孔时均可按照此法选择量具。精车时由于精度要求高，固选用极限量规，由查阅 10P179表 5.2- 1得到，则选择本零件各孔加工所选量具如表 4.2所列。 表 4.2 外圆面加工所用量具列表 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 53.8 0.50 分度值 0.02测量范围 0 150mm 游标卡尺 (GB1214-85) 120 1.0 81.8 0.60 分度值 0.02测量范围 0 150mm 游标卡尺 (GB1214-85) 52.8 0.20 分度值 0.01测量范围 50 75mm 外径 千 分尺 (GB1216-85) 80.8 0.22 分度值 0.01测量范围 75 100mm 外径 千 分尺 (GB1216-85) 52 0.05 分度值 0.01测量范围 50 75mm外径 千 分尺 (GB1216-85) 80 0.05 分度值 0.01测量范围 75 100mm 外径 千 分 尺 (GB1216-85) 表 4.3 孔加工所用量具列表 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 35.2 0.33 分度值 0.02测量范围 0 150mm 游标卡尺 (GB1214-85) 61 0.46 分度值 0.02测量范围 0 150mm 游标卡尺 (GB1214-85) 61.4 0.46 35.96 0.16 测量范围 30 40mm的锥柄圆柱塞规 (GB6322-86) 61.8 0.19 分度值 0.01mm测量范围 50 125mm 的内径百分尺 （ GB8177-87） 62.2 0.19 36 0.02 测量范围 30 40mm的锥柄圆柱塞规 (GB6322-86) 62 0.015 测量 范围 50 65mm的三牙锁紧式圆柱塞规 (GB6322-86) 62.4 0.02 - 28 - (3)选择槽加工所用量具 键槽经 粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣是均为 IT14；半精铣是槽宽为 IT13。均可选用分度值为 0.02mm，测量范围 0 150mm 的游标卡尺（ GB1214-85）进行测量。 (4)选择螺纹加工所用量具 内螺纹 M64 1.5精度没有特殊要求， 采用适合的内 螺纹 车刀一次车出 即可满足要求，采用 通端螺纹塞规 作为量具 。 4.4 确定工序尺 寸 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准装换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。 零件法兰盘轴向、各外圆面、各孔及槽加工的工序尺寸详见 P11本章 4.2.1小节表 4.1。 4.5 确定切削用量及时间定额 4.5.1 工序 1.工步 1:粗车面 M1（即 52mm右端面） （ 1）选择刀具 :选用 090 偏头端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa 粗车余量为 3mm，由于刀杆截面取最大吃刀深度为 6mm，所以一次走刀完成，即pa=3mm。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 57mm，切削深度为 3mm，查阅 7P10表 1.4可得：进给量 f 为 0.6 0.8。查阅 10P142表 4.2-3可得： f =0.73mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =3mm，- 29 - f =0.73mm/r时， v =90m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=54.4m/min （式 4.1） d1000n c v= 269.75r/min （式 4.2） 查阅 10P141表 4.2 2）按 C365L车床转速选择与 269.75r/min相近似的机床转速 n =238r/min,则实际切削速cv=54.28m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 5.140032 34572 3211 lllddL mm （式 4.3） ifnLT j =0.083min=5s （式 4.4） 2.工步 2:粗车面 M2（即 120mm右端面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 偏头 端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa： 粗车余量为 1.2mm，pa=1.2mm， 一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 125mm，切削深度为1.2mm， 查阅 7P10 表 1.4 可得：进给量 f 为 0.8 1.2 mm/r。查阅 10P142 表 4.2-3 可得： f =1.0 mm/r。 3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14 表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv - 30 - 查阅 7P16 表 1.11 可得：当用 YG6 硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199），p a =1.2mm， f =0.73mm/r 时， v =90m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=54.4m/min （式 4.5） d1000n c v= 188.6r/min （式 4.6） 查阅 10P141 表 4.2 2 按 C365L 车床转速选择与 138.6r/min 相近似的机床转速 n =183r/min,则实际切削速cv=55.38m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 2.35002.12 571252 3211 lllddL mm （式 4.7） ifnLT j =0.259min=15.5s （式 4.8） 3.工步 3:粗车面 M3（即 52mm外圆面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 焊接式直头外圆车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量spa： 粗车余量为 3.2mm，spa=1.6mm， 一次走刀完成 。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 57mm，切削深度为 1.6mm，查阅 7P10表 1.4可得：进给量 f 为 0.5 0.8。查阅 10P142表 4.2-3可得： f =0.73mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv - 31 - 查阅 7P16 表 1.11 可得：当用 YG6 硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199），p a =3.2mm， f =0.73mm/r 时， v =101m/min。 由于实际 情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=68.68m/min （式 4.9） dn cv= 269.75r/min （式 4.10） 查阅 10P141 表 4.2 2 按 C365L 车床转速选择与 269.75r/min 相近似的机床转速 n =238r/min,则实际切削速cv=59.47m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 4.1602.322.11321 llllL mm （式 4.11） ifnLT j =0.094min=5.64s （式 4.12） 4 工步 4:粗车面 M4（即 120mm外圆面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 焊接式直头外圆车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量spa： 粗车余量为 5mm，spa=2.5mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 125mm，切削深度为2.5mm，查阅 7P10 表 1.4 可得：进给量 f 为 0.7 1.0 mm/r。查阅 10P142 表 4.2-3 可得： f =1.0 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 - 32 - 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =5mm，f =1.0mm/r时， v =101m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=68.68m/min （式 4.13） d1000n c v= 289.15r/min （式 4.14） 查阅 10P141 表 4.2 2 按 C365L 车床转速选择与 209.15r/min 相近似的机床转速 n =238r/min,则实际切削速cv=59.71m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 2505218321 llllL mm （ 式 4.15） ifnLT j =0.25min=15s （式 4.16） 5.工步 5: 粗车 孔 K1（即 36mm孔 ） 至 35.2mm （ 1）选择刀具 ： 选用 YG6硬质合金内圆车刀， r = 090 。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa：加工 余量为 1.2mm，pa=0.6mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 查阅 7P11 表 1.5 可得： 刀 杆伸出长度为 100mm，进给量 f 为 0.30 0.40 mm/r。查阅 10P142表 4.2-3可得： f =0.38 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 - 33 - 4）确定切削速度cv 查阅 7P30表 1.27 得：vC=189.8，vx=0.15，vy=0.20， m =0.20 查阅 7P31表 1.28 得修正系数如下：vk=0.9 0.8 0.65=0.468 vyxPmvc kfaT Cvvv= 4 68.038.06.060 8.1 89 2.015.020.0 =51.312 m/min （式 4.17） d1000n c v=464.244r/min （式 4.18） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 464.244r/min相近似的机床转速 n =430r/min，则实际切削速cv=47.527m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： l =20mm， 2l =3.4，3l=0， i =1 2tan1 rpkal =2.6mm （式 4.19） 321 llllL =26mm （式 4.20） ifnLT j =0.159min=9.54s （式 4.21） 4.5.2 工序 1.工步 1：粗车面 M5（即 80mm左端面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 偏头端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa： 粗车余量为 2mm，pa=2mm， 一次走刀完成 。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 85mm，切削深度为 2mm，查阅 7P10表 1.4可得：进给量 f 为 0.8 1.2。查阅 10P142表 4.2-3 可得： f =1.0 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 - 34 - 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =2mm，f =1.0mm/r时， v =71m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=48.28m/min （式 4.22） d1000n c v= 180.89r/min （式 4.23） 查阅 10P141 表 4.2 2 按 C365L 车床转速选择与 180.89r/min 相近似的机床转速 n =183r/min,则实际切削速cv=48.843m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 5.270022 34852 3211 lllddL mm （式 4.23） ifnLT j =0.15min=9s （式 4.24） 2.工步 2：粗车面 M6（即 120mm左端面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 偏头 端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa： 粗车余量为 2mm，pa=2mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 125mm，切削深度为2mm，查阅 7P10表 1.4 可得：进给量 f 为 0.9 1.3 mm/r。查阅 10P142 表 4.2-3可得：f =1.0 mm/r。 3) 选择 车刀磨钝标准及耐用度 - 35 - 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =2mm，f =1.0mm/r时， v =71m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=48.28m/min （式 4.25） dn cv=123r/min （式 4.26） 查阅 10P141 表 4.2 2 按 C365L 车床转速选择与 123r/min 相近似的机床转速 n =136r/min， 则实际切削速cv=53.38m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 220022 851252 3211 lllddL mm （式 4.27） ifnLT j =0.162min=9.72s （式 4.28） 2.工步 3：粗车面 M7（即 80mm外圆面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 焊接式直头外圆车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量spa： 粗车余量为 3.2mm，spa=1.6mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 85mm，切削深度为 1.6mm，查阅 7P10表 1.4可得：进给量 f 为 0.7 1.0。查阅 10P142表 4.2-3 可得： f =1.0mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 - 36 - 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值 为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16 表 1.11 可得：当用 YG6 硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199），p a =3.2mm， f =1.0mm/r 时， v =63m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速 度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=48.28m/min （式 4.29） d1000n c v=160.51r/min （式 4.30） 查阅 10P141 表 4.2 2 按 C365L 车床转速选择与 160.51r/min 相近似的机床转速 n =183r/min,则实际切削速cv=48.843m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 2.3702.3232321 llllL mm （式 4.31） ifnLT j =0.203min=12.2s （式 4.32） 4.工步 4: 粗车 孔 K2（即 62mm孔 ） 至 61mm （ 1）选择刀具 ： 选用 YG6硬质合金内圆车刀， r = 090 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa：加工 余量为 1.0mm，pa=0.5mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 查阅 7P11 表 1.5 可得： 刀 杆伸出长度为 100mm，进给量 f 为 0.30 0.40。查阅10P142表 4.2-3可得： f =0.38 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 - 37 - 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P30表 1.27 得：vC=189.8，vx=0.15，vy=0.20， m =0.20 查阅 7P31表 1.28 得修正系数如下：vk=0.9 0.8 0.65=0.468 vyxPmvc kfaT Cvvv= 4 68.038.05.060 8.1 89 2.015.020.0 =52.738 m/min （式 4.33） d1000n c v=275.337r/min （式 4.34） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 275.337r/min相近似的机床转速 n =238r/min，则实际切削速cv=45.587m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： l =17mm， 2l =3.4，3l=0， i =1 2tan1 rpkal =2.6mm （式 4.35） 321 llllL =23mm （式 4.36） ifnLT j =0.254min=15.24s （式 4.37） 5.工步 5: 粗车 孔 K3（即 62.4mm孔 ） 至 61.4mm （ 1）选择刀具 ： 选用 YG6硬质合金内圆车刀， r = 090 。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa：加工 余量为 1.4mm，pa=0.7mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 查阅 7P11 表 1.5 可得： 刀 杆伸出长度为 100mm，进给量 f 为 0.30 0.40。查阅10P142表 4.2-3可得： f =0.38 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 - 38 - 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P30表 1.27 得：vC=189.8，vx=0.15，vy=0.20， m =0.20 查阅 7P31表 1.28 得修正系数如下：vk=0.9 0.8 0.65=0.468 vyxPmvc kfaT Cvvv= 468.038.07.060 8.189 2.015.020.0 =50.142m/min （式 4.38） d1000n c v =260.078r/min （式 4.39） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 260.078r/min相近似的机床转速 n =238r/min，则实际切削速cv=45.885m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： l =20mm， 2l =3.4，3l=0， i =1 2tan1 rpkal =2.6mm （式 4.40） 321 llllL =26mm （式 4.41） ifnLT j =0.287min=17.25s （式 4.42） 4.5.3 工序 1.工步 1：半精车面 M2（即 120mm右端面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 偏头端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa： 半精车余量为 1mm，pa=1mm， 一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 120mm，切削深度为 1mm，查阅 7P10表 1.4可得：进给量 f 为 0.8 1.2。查阅 10P142表 4.2-3 可得： f =1.0 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 - 39 - 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 0.8，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =1mm，f =1.0mm/r时， v =80m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=54.4m/min （式 4.43） d1000n c v=144.374r/min （式 4.44） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 144.374r/min相近似的机床转速 n =136r/min,则实际切削速cv=51.245m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 1.34000.12 8.531202 3211 lllddL mm （式 4.45） ifnLT j =0.251min=15.06s （式 4.46） 2.工步 2： 半精车面 M3（即 52mm外圆面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 焊接式直头外圆车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量spa： 半精车余量为 1.0mm，spa=0.5mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 53.8mm，切削深度为0.5mm，查阅 7P10 表 1.4 可得：进给量 f 为 0.6 0.8 mm/r。查阅 10P142 表 4.2-3 可- 40 - 得： f =0.73mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 0.8，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16 表 1.11 可得：当用 YG6 硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199），p a =1.0mm， f =0.73mm/r 时， v =90m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=61.2m/min （式 4.47） d1000n c v=362.276r/min （式 4.48） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 362.276r/min相近似的机床转速 n =322r/min,则实际切削速cv=54.396m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 2.150122.12321 llllL mm （式 4.49） ifnLT j =0.065min=3.9s （式 4.50） 3.工步 3: 半精车 孔 K1（即 36mm孔 ） 至 35.96mm （ 1）选择刀具 ： 选用 YG6硬质合金内圆车刀， r = 090 。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa：加工 余量为 0.76mm，pa=0.38mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 查阅 7P11 表 1.5 可得： 刀 杆伸出长度为 100mm，进给量 f 为 0.30 0.40。查阅- 41 - 10P142表 4.2-3可得： f =0.38 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14 表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命 T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P30表 1.27 得：vC=189.8，vx=0.15，vy=0.20， m =0.20 查阅 7P31表 1.28 得修正系数如下：vk=0.9 0.8 0.65=0.468 vyxPmvc kfaT Cvvv= 4 68.038.038.060 8.1 89 2.015.020.0 =54.953 m/min （式 4.51） d1000n c v =486.949 r/min （式 4.52） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 486.949r/min相近似的机床转速 n =430r/min，则实际切削速cv=48.553 m/min。 （ 3） 计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： l =20mm， 2l =3.4，3l=0， i =1 2tan1 rpkal =2.6mm （式 4.53） 321 llllL =26mm （式 4.54） ifnLT j =0.159min=9.54s （式 4.55） 4.5.4 工序 1.工步 1：半精车面 M5（即 80mm左端面） （ 1）选择刀具 ：选用 090 偏头端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa： 半精车余量为 1mm，pa=1mm， 一次走刀完成 。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 81.8mm，切削深度为- 42 - 1mm，查阅 7P10表 1.4 可得：进给量 f 为 0.8 1.2 mm/r。 。查阅 10P142 表 4.2-3可得：f =1.0 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 0.8，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =1mm，f =1.0mm/r时， v =80m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得 切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=54.4m/min （式 4.56） d1000n c v=211.795r/min （式 4.57） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 211.795r/min相近似的机床转速 n =238r/min,则实际切削速cv=61.131m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 9.240012 348.812 3211 lllddL mm （式 4.58） ifnLT j =0.105min=6.3s （式 4.59） 2.工步 2：半精车面 M6（即 120mm左端面） （ 1）选择刀具 ：选用 090 偏头端面车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量pa： 半精车余量为 1mm，pa=1mm， 一次走刀完成 。 - 43 - 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 120mm，切削深度为 1mm，查阅 7P10表 1.4可得：进给量 f 为 0.8 1.2。查阅 10P142表 4.2-3 可得： f =1.0 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 0.8，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199）， p a =1mm，f =1.0mm/r时， v =80m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=54.4m/min （式 4.60） d1000n c v=144.374r/min （式 4.61） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 144.374r/min相近似的机床转速 n =136r/min,则实际切削速cv=51.245m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 1.200012 8.811202 3211 lllddL mm （式 4.62） ifnLT j =0.148min=8.88s （式 4.63） 3.工步 3：半精车面 M7（即 80mm外圆面） （ 1）选择刀具 ： 选用 090 焊接式直头外圆车刀。 （ 2）确定切削用量 1)确定背吃刀量spa： 半精车余量为 1mm， spa=0.5mm，一次走刀完成。 - 44 - 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，车刀刀 杆尺寸为 16mm 25mm，工件直径为 81.8mm，切削深度为0.5mm，查阅 7P10 表 1.4 可得：进给量 f 为 0.8 1.2 mm/r。查阅 10P142 表 4.2-3 可得： f =1.0mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 0.8，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P16表 1.11可得：当用 YG6硬质合金刀具加工 HT150（ HBS=182 199），spa=1mm，f =1.0mm/r时， v =80m/min。 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据 7P31 表 1.28，查得切削速度的修正系数为： vTk=1.0，cTPk=1.0，Mvk=1.0，MFck=1.0，ckMP=1.0， MFk = 0.1)190(HBS=0.8，Kvk=1.0，vSk=0.85 cv=vvTk cTPk MFk MFck ckMP MFk vSk=54.4m/min （式 4.64） d1000n c v=211.795r/min （式 4.65） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 211.795r/min相近似的机床转速 n =238r/min,则实际切削速cv=61.131m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： 3501232321 llllL mm （式 4.66） ifnLT j =0.147min=8.82s （式 4.67） 4.工步 4: 半精车 孔 K2（即 62mm孔 ） 至 61.8mm （ 1）选择刀具 ： 选用 YG6硬质合金内圆车刀， r = 090 。 （ 2）确定切削用量 - 45 - 1)确定背吃刀量pa：加工 余量为 0.8mm，pa=0.4mm，一次走刀完成。 2)确定进给 量 f 查阅 7P11 表 1.5 可得： 刀 杆伸出长度为 100mm，进给量 f 为 0.30 0.40。查阅10P142表 4.2-3可得： f =0.38 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P30表 1.27 得：vC=189.8，vx=0.15，vy=0.20， m =0.20 查阅 7P31表 1.28 得修正系数如下：vk=0.9 0.8 0.65=0.468 vyxPmvc kfaT Cvvv= 4 68.038.04.060 8.1 89 2.015.020.0 =54.532 m/min （式 4.68） d1000n c v =281.017 r/min （式 4.69） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 281.017r/min相近似的机床转速 n =322r/min，则实际切削速cv=62.485m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： l =17mm， 2l =3.4mm，3l=0， i =1 2tan1 rpkal =2.6mm （式 4.70） 321 llllL =23mm （式 4.71） ifnLT j =0.188min=11.28s （式 4.72） 5.工步 5: 半精车 孔 K3（即 62.4mm孔 ） 至 62.2mm （ 1）选择刀具 ： 选用 YG6硬质合金圆形镗刀，0d=20mm ， r = 045 。 （ 2）确定切削用量 - 46 - 1)确定背吃刀量pa：加工 余量为 0.8mm，pa=0.4mm，一次走刀完成。 2)确定进给量 f 查阅 7P11 表 1.5 可得： 刀 杆伸出长度为 100mm，进给量 f 为 0.30 0.40。查阅10P142表 4.2-3可得： f =0.38 mm/r。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 查阅 7P14表 1.9 可得：车刀后刀面最大磨损量为 0.8 1.0，取值为 1.0，车刀寿命T =60min。 4）确定切削速度cv 查阅 7P30表 1.27 得：vC=189.8，vx=0.15，vy=0.20， m =0.20 查阅 7P31表 1.28 得修正系数如下：vk=0.9 0.8 0.65=0.468 vyxPmvc kfaT Cvvv= 4 68.038.04.060 8.1 89 2.015.020.0 =54.532 m/min （ 式 4.73） d1000n c v =268.970r/min （式 4.74） 查阅 10P141表 4.2 2按 C365L车床转速选择与 268.970r/min相近似的机床转速 n =238r/min，则实际切削速cv=46.483m/min。 （ 3）计算基本工时jT 查阅 10P193表 6.2-1可得： l =20mm， 2l =3.4mm，3l=0， i =1 2tan1 rpkal =2.6mm （式 4.75） 321 llllL =23mm （式 4.76） ifnLT j =0.287min=17.25s （式 4.77） 6.工步 6：车圆弧 Y1（即圆弧 R3）形成面 M8 （ 1）选择刀具 :选用 090 偏头圆弧端面车刀。 （ 2）确定切削用量 - 47 - 1)确定背吃刀量pa： 加工余量为 3mm，pa=1.5mm，所以一次走刀完成。 2)确定进给量 f 加工材料为 HT150，