耐酸碱橡胶板成型工艺设计说明书下半部分(DOC34页).doc

耐酸碱橡胶板成型工艺设计说明书下半部分第三节 混炼1.作用混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺。混炼可采用开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机。用开炼机混炼时要求手工操作熟练，劳动强度大，且不安全。用密炼机混炼操作安全，劳动强度小，是目前应用最普遍的。混炼要求配合剂均匀分散于生胶中，形成胶态分散体，以使硫化胶具有最佳性能。同时对混炼胶料的可塑度也有一定要求，使之能符合后工序的要求。有一段和二段混炼法。前者是在橡胶中逐步添加配合剂。后者是先加入软化剂和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼，胶料经冷却和放置一定时间后，再加硫黄和促进剂进行第二段混炼。密闭式炼胶机简称密炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。它在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征，如：混炼容量大、时间短、生产效率高；较好的克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善产品质量与工作环境；操作安全便利，减轻劳动强度；有益于实现机械与自动化操作等。混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 2.密炼机 密闭式炼胶机简称密炼机主要用于橡胶的塑炼和混炼，常用的密炼机有转子相切型和转子啮合型两种，国内普遍使用的是转子相切型密炼机。国产的型号有XM型和GK-N型。相切型转子密炼机和啮合型转子密炼机在结构上主要区别是转子。相切型转子的横截面呈椭圆形，突棱有两棱和四棱两种，两个转子具有速率差，突棱彼此不相啮合。两种密炼机的炼胶原理也有所不同。XM-250/40型椭圆形密炼机参数密炼机总容积50 L冷却水压力0.35 MPa密炼室工作容积30 L冷却水消耗量710 t转子转速1：1.15外形尺寸（m）5.92.53.2压缩空气压力0.60.8MPa质量11.6 tXM-250/40型椭圆形密炼机结构1-底座；2-卸料门锁紧装置；3-卸料装置；4-下机体；5-下密炼室；6-上机体；7-上密炼室；8-转子；9-压料装置；10-加料装置；11-翻板门；12-填料箱；13-活塞；14-汽缸；15-双联叶片泵；16-管道；17-旋转油缸；18-速比齿轮；19，21-联轴节；20-加速机；22-电动机混炼室转子部分主要由上下机壳6和4，上下混炼室7和5，转子8组成。下机壳4用螺栓固定在机座1上面，上下机壳用螺栓紧固在一起。两个机壳内分别固定有上下混炼室。混炼室带有夹套，可通入冷却水或蒸汽进行冷区和加热。转子两端用双列圆锥辊子轴承安装在上下机壳中，两转子通过安装在其颈部的速比齿轮的带动，在环形的混炼室内做不同转速的相对回转。 为了防止炼胶时粉料和胶料向外溢出，转子两轴端设有反螺纹与自压式端面接触密封装置。密封装置的摩擦端面有润滑系统强制供油润滑。 加料及压料装置部分：由加料斗10、上顶栓9和气筒14等组成。安装在混炼室的上机壳6上面。加料斗主要有斗形加料口和翻板门11组成，翻版门的开关有汽缸推动。压料装置主要有上顶栓9和使上顶栓往复运动的气筒14组成。各种物料从加料口加入后，关闭翻板门，有气筒14操纵上顶栓将物料压入混炼室中，并在炼胶过程中给物料以一定的压力加速炼胶过程。 卸胶装置部分主要由安装在混炼室下面的下顶栓3和下顶栓锁紧机构2所组成。下顶栓固定在旋转轴上，而旋转轴由安装在下机壳侧壁上的旋转缸17带动，使下顶以摆动形式开闭。 加热冷区系统主要由管道和分配器等组成，以便将冷却水和蒸汽通入混炼室、转子和上下顶栓等空腔内循环流动，以控制胶料的温度。 气压系统主要有气筒14、活塞13、气阀、管道和压缩空气控制站等组成。用于控制上顶栓的升降、加压和翻板门的开闭。 液压系统基本结构主要由一个双联叶片油泵15、旋转油缸17、往复式油缸16、管道和油箱组成，用于控制下顶栓及其锁紧结构的开闭。 电控系统主要由电控箱、操作台和各种电气仪表组成。它是整个机台的操作中心。 此外，为了个传动部分减少摩擦，延长使用寿命而设有油泵，分油器和管道等组成的润滑系统工作原理：将生胶和配合剂加入到密炼室后，密炼室内有两个转子以不同的转速相向回转，使物料在转子间隙中、转子与密炼室的间隙中、转子与上顶栓和下顶栓的间隙中以及转子的短螺旋突棱段受到不断变化的剪切、撕拉、搅拌、折卷和摩擦等强烈的捏炼作用。使胶料产生机械和氧化断链，增加可塑度；使配合剂分散均匀，从而达到塑炼或混炼的目的。3.安全操作：开车前必须检查混炼室转子间有无杂物，上下顶栓，翻板门，仪表，信号装置等是否完好。开车前必须发出信号，确认无任何危险方可开车。投料前要先关闭好下顶栓，胶卷逐个放入，严禁一次投料，粉料要轻投轻放，炭黑袋要口朝下逐只向风管投送。设备运转中严禁往混炼室探头观看，必须观看时要用钩子将加料口翻板门钩住，将上顶栓提起并插上安全销。操作时发现杂物掉入混炼室或遇到故障时，必须停机处理。如遇突然停车，应先将上顶栓提起，插好安全销，将下顶栓打开，切断电源，关闭水、汽阀门。操作时要站在加料口翻板活动区域之外，排料口下部不准站人。排料、换品种、停车等应与下道工序用信号联系。停车后插入安全销，关闭翻板门，落下上顶栓，打开下顶栓，关闭风、水、汽阀门，切断电源。第四节 压延1.压延的作用压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、型和三角形；四辊有型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。橡胶板半成品的压片可采用两种方法，一种是由压延机压出，另一种是由开炼机压片。用压延机压片，胶片厚度均匀，精度高，生产效率高，胶料致密，表面光滑，做出的半成品质量比较好。压片前混炼胶要进行热炼。热炼分为粗炼和细炼，粗炼的温度低些，辊温应该控制在40-50之间，胶料包辊后表面均匀即可打卷，精炼辊温高些，前辊约50-60，后辊约45-55，炼至包辊胶片表面出现光泽为止。压延机压片示意图（主要由密炼机、炼塑机、压延机）：辅料混合吸附器；旋风分离器；储罐；风机；布袋过滤器；风机；文氏管；螺旋加料器；储仓；1高速混合机；密炼机；炼塑机；压延机；冷却装置；光电器；切割装置；片材2.XY230630S形四辊压延机S形四辊压延机优点是速率高、精度高、可提高生产能力和产品质量。辊筒1为合金冷硬铸铁，采用钻孔式，用过热水循环方式的自动温度调节辊筒温度。四个辊筒成S形排列，这样不但是其受力合理，而且操作方便。辊筒轴承2由轴承体、轴瓦组成，轴承体为正常结构。调距装置3分别1号、2号和4号辊筒上，3号辊筒固定。辊筒左、右端的调距可成对同时调节。也可以每端调节。调距装置是由电机、电磁离合器和行星摆线针轮减速机、蜗轮减速机以及调距螺杆组成。轴交叉装置4设在1号和4号辊筒上，目的是使辊筒在负载状态下产生的变形得到一定的补偿。辊筒和轴交叉装置的调节是由电机经过行星摆线针轮减速机，蜗轮减速机和调节螺杆来实现，用液压缸油压来平衡，其调节范围可通过指示器指示。拉回装置5装在每个滚筒上，它是由装在机架外侧辊筒轴端的油缸，通过液压系统向油缸内供压力油而产生预负荷力，使辊筒轴颈在工作时紧密地靠在轴承的负荷面上，从而保证压延机精度。刺气泡装置装在3号辊筒附近，对包辊胶片刺孔、排除气泡以保证压延质量。四个辊筒用两个电机通过减速机11及万向连轴节10驱动，调速装置采用可控硅调节，省电、效率高、结构小、维护方便，因此可在不改变流程的情况下贴胶、擦胶或压延胶片。装有自动测厚计和温度自动记录测量装置，可自动控制制品厚度和辊筒温度。加料装置18可自动加料，安全装置用于紧急停车以保证机械和人身的安全。S形四辊压延机的结构原理1-辊筒；2-辊筒轴承；3-调距装置；4-轴交叉装置；5-拉回装置；6-机架；7-稀油润滑装置；8-干油润滑系统；9-液压系统；10-万向连轴节；11-减速机；12-减速机润滑系统；13-电机；14-电机底座；15-挡胶板；16-扩布器；17-刺气泡装置；18-供料装置；19-切边装置3.安全操作 塞帘布接头时，应先发出信号，通知出料，染红在塞，主机前后的操作人员要密切的配合，塞料不准带手套，打慢挡车速。 帘布压延时严禁任何人在张力辊筒之间随便走动。 送料用拳头推，不准用手指，防止手指轧进。 胶料堆积在挡胶板两旁时，应用铁钩钩出。在下辊添加胶料时，应用专门工具顶，严禁用手。 测量帘布厚度时，手应离开托辊60mm，防止手被卷进。第五节 硫化1.作用在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。胶板可采用平板硫化机、硫化罐或鼓式硫化机硫化。采用鼓式硫化机硫化可实现自动地连续硫化，生产工艺较先进、效率高、质量均一、规格较准确，可生产长度较大的胶板，并且无重硫化现象，接头好。2 XY7001250型平带鼓式硫化机的主要工作参数制品最大宽度 1250mm 制品最大厚度 30mm硫化鼓直径 700mm 从鼓直径 450mm硫化时间 1-30min 压力张带力 380mm硫化鼓温度 180 电机功率 180KW3.XY7001250型平带鼓式硫化机 工作原理：工作时半成品有送料装置引出经调距辊筒3进入压力钢带5和硫化鼓1之间，压力钢带由加压装置8拉着伸张辊筒4使之紧而压在半成品上，给半成品以硫化压力。传动装置6带动传动辊筒2，并通过压力钢带5的摩擦传动使硫化鼓1和其他各辊筒以一定速率运转，硫化鼓内腔通入空蒸汽，对半成品进行加热，使半成品通过硫化区而完成硫化。压力钢带5与硫化鼓1的包角口可通过调距辊筒3调整。在硫化不同厚度的胶板时，通过调距辊筒3上的调距装置7调整压力钢带5与硫化鼓1的包角。另外，调距装置7还可以用以装卸压力钢带5或更换硫化鼓。硫化鼓和压力钢带经常与水和水蒸汽接触，易生锈，所以各设有由圆柱行钢丝刷构成的清洁装置12和13。 为了提高硫化速率和产品质量，在硫化区装设了电热装置15，用于硫化时对半制品辅助加热。有些平带式硫化机在压力外侧还设有增压联动装置，改装置跟随硫化鼓旋转至硫化区终端，然后自动退回到硫化始端，以提高硫化能力。 XY7001250型平带鼓式硫化机结构图1-硫化鼓；2-传动辊筒；3-调距辊筒；4-伸张滚筒；5-压力钢带；6-传动装置；7-调距装置；8-压力带加压装置；9-后压力辊筒；10-机架；11-压力带调整装置；12-压力带清洁装置；13-硫化鼓清洁装置；14-挡边装置；15-电热装置；16-机座 平带鼓式硫化机质量问题和解决方法质量问题产生原因解决方法气泡1.胶料挥发分大2.半成品胶片气泡多1.加强原材料的控制或进行干燥处理2改进出片工艺，降低出片机辊筒温度水纹1.半成品胶片粗糙2.胶料热炼不足3硫化压力不够1.提高出片机的辊温2.增加胶料热炼时间3.检查设备原因厚度不一1.半成品胶片欠宽2.硫化速度慢或硫化压力不足1.保证半成品的出片宽度2.使出片机和硫化机的速度一致边部不整齐1半成品胶片欠宽2.界刀不利3.修边不认真1.应保证半成品宽度2.及时更换界刀3.加强责任心4.硫化机的安全操作 鼓式硫化机启动之前，先将润滑油加热到所需温度。 启动润滑系统和液压装置，并将其调整到设定压力值和流量。 开车前必须发出信号，前后呼应后才可开车。 启动主机，在低速运转时对硫化鼓缓慢进行加热。调速必须在运转中进行。 以1/2的工作压力启动伸张辊油缸，张进压力带后，检查两油缸的压力表值是否相等，然后缓缓提高到工作压力。 赛带头时，应先发出信号，前后操作人员密切配合，塞带头时不准带手套，低挡车速。 生产结束停车或发生故障时，应先缓慢停止加热，待机器空转10min左右后才能停止机器运转。第六节 胶板的检验1.表面质量 胶板的表面不允许有裂纹、穿孔，对其他影响使用性能的缺陷，每3内不应超过3处，每处缺陷面积不超过1平方厘米。 规格尺寸用精度为0.05mm的卡尺和盒尺进行测量。厚度测量沿胶板宽度方向，取均布5点平均值。2.物料性能检验 物理机械性能（如硬度、拉伸强度、扯断伸长率、耐油性能、耐老化性能等）检验按国家标准进行。3.出厂检验取样：以30t相同类型的胶板为一批。半月产量不到30t时，以半月产量为一批。每批随机抽取10卷先进行规格尺寸和表面质量的检验，然后从10卷中随机抽取一卷，从端距部30cm起取足够试样进行物理性能检验。判定规则：规格尺寸每卷有一项不合格或表面质量每卷有两处不合格，则该卷为不合格品。不合格品如超过两卷，则该批产品不合格。硬度、拉伸强度、拉断伸长率、耐酸碱腐蚀的检验，如有一项指标不符合要求，则应另取双倍试样进行该项复试，如仍不合要求，则该批产品不合格。第四章 物料衡算和热量衡算第一节：物料衡算基本概念 指的是利用质量守恒定律对物料进行操作前后操作后物料的总量与产物及物料损失状况的计算方法，即进入设备用于生产的物料的总量恒等于产物和物料损失的量。物料衡算直接与生产经济效益挂钩。物料衡算的前提及应用（1）前提 应在已知产品规格和产量的前提下进行所需原辅材料量、废品量及消耗量的计算。（2）应用 物料衡算其意义在于以下几点：1） 实际动力消耗量；2） 生产过程中所需热量或冷量；3） 为设备选型、决定规格、台数、产量等提供依据；4） 在拟定原料的消耗定额基础上，进一步计算日消耗量、时消耗量，所需设备提供必要的基础数据。物料计算已知年产量为1000吨，确定产品合格率为90%，自然消耗率为0.1%年需要物料量m1 = 合格产品量/合格率 = 1000/90% = 1111吨；年进车间料量m2 = Gm1 （1 + 0.1%）= 1112吨；自然损耗量 m3 = m1 自然损耗率 = 11110.1% = 1.111吨；废品量 m4 = 1111 1000 = 111吨；每小时车间处理料量 = 年进车间料量/年生产时间 = 1112/25024 =0.185t/h = 185/h；若考虑回收，则：总物料量= 新料量 + 回收料量。回收量m5 = 废品量回收率 = 11190% = 99.9t；新料量 = 总物料量回收料量 = 111299.9 = 1012.1t。列表反映如下：合格率90%合格产品1000t废品率10%废品111t自然损耗0.1%自然损耗量1.11t进车间料量1112t小时车间处理量185进机料量1111t进车间新料量1012.1t回收率99%回收量9.99t第二节 热量衡算热量衡算的意义 确定成型加工必需的热量机电加热或冷却功率；计算电功耗依据；设备选型依据（包括换热设备）。热量衡算具体方法（1）确定热量衡算的类型 单元设备：当各个单元设备之间没有热量交换时，只对个别设备计算热量衡算的类型 整个过程：各工序或单元操作均有热量交换，则作全过程衡算基本原则1）遵循能量守恒定律，即热力学第一定律是热量衡算理论依据。当不考虑机器散热，磨擦剪切生热问题时，加热器放出热量应该等于物料所吸收的热量。即满足热平衡方程式：2）胶板制品成型加工过程只对单元设备进行热量衡算。热平衡方程的使用注意事项1） 正确建立热量平衡关系（针对各个工艺环节）；2） 务必弄清生产过程中各种热量形式（包括放热、吸热等）。确保物性数据收集全面、数据可靠，进而确保计算准确；3） 合理划定计算范围 一般和设备的进口和出口相一致；4） 合理确定计算基准 计算基准包含两层含义：数量基准和基准态。数量基准指的是案处理每公斤物料计算；基准态指的是热量计算时温度以25作为基准点。电加热形式及有关计算法 1） 电加热方法 主要两种方法：电阻加热和电感加热。其优点是：装置简单、洁净、无污染、温度调节简便，易于自动化控制。2） 计算方法 主要有温差法、焓差法和潜热法。常用温差法和焓差法。主要计算法介绍1）焓差法计算公式 式中：热流体和冷流体质量流量，/s；热流体最初和最终焓值，J/；冷流体最初和最终焓值，J/；2）温差法计算公式 式中： 热流体和冷流体质量流量，/s； 热流体最初和最终温度，K； 冷流体最初和最终温度，K； 热流体和冷流体的比热容，J/（K）。 考虑到车间和具体设备的变量因素，本设计对工艺流程中的具体热量衡算不做具体介绍，谨给出以上内容供参考和具体应用。第五章 设备的选择 工艺流程设计是橡胶车间设计的核心，而设备选型及计算，则是工艺流程设计的重要部分。因为工艺流程的先进与否，往往取决于所用设备是否先进。设备直接影响生产能力，产品质量，原料及各种消耗等。（1）设备选择的目的 按照产品规格完成生产任务，确保生产质量 按工艺流程购置生产所需设备 为进行成本核算提供依据。 若成套设备有定型产品，则购置成套设备，没有成套设备，则选择主机，对辅机进行工艺设计。（2）设备选择步骤 明确生产方法，选定生产工艺流程； 根据生产方法确定加工设备类别； 根据产品规格初步设备规格； 根据物料衡算数据中小时车间处理量，选择车间生产所需设备台数； 以热量衡算计算所得的数据校核设备加热功率，至少相等。由物料衡算得知：每小时车间处理料量 = 年进车间料量/年生产时间 = 1112/25024 =0.185t/h = 185/h。开炼机和密炼机的工作周期可定为20min ，橡胶的密度约为1.5kg/L再根据设备选择的目的和原则购选设备如下设备类型工作能力数目设备价格生产厂家XQ-10010A卧式十刀液压切胶机切胶57 t/h15500 元/台青岛亚东橡机有限公司XK-360开炼机工作容量2025 kg/次370000元/台青岛亚东橡机有限公司XM-250/40型椭圆形密炼机工作容量30 L/次1200000元/台大连第二橡塑机械有限公司XY230630S形四辊压延机10800kg/min1500000元/台泉州市东方机械有限公司XY700 1250型平带鼓式硫化机 7470kg/min1800000元/台台州开泰塑胶制品有限公司第六章 工程概算1、编制概算的意义一个车间的好坏，除了主要判断生产技术上是否先进外，还必须判断经济上是否理。概算是编制设计项目全部建设中所需要费用的一项重要工作，通过概算判断建设项目的经济合理性。国家计委建设部、财政部文明规定，把概算作为确定基本建设项目投资额、编制基本项目建设计划，实行进本建设大包干，控制进本建设拨款和施工图预算，考核设计经济合理性和建设成本的依据。2、编制原则（1）概算是以初步设计文件、设备清单、文字说明几图纸为根据进行编制，起编制的原则为：（2）必须遵照党的方针政策和有关规定，坚持实事求实、调查研究的工作方法。（3）批准的概算是国家控制基建项目投资、编制基建计划和考核建设成本，控制施工预算的依据。（4）初步设计阶段编制概算，施工阶段编制预算，建成后进行决算。（5）总概算批准后不得任意突破，如有突破需按有关檔审批。（6）一个项目有及格单位共同设计，主管部门应指定一个设计单位负责汇编总概况。（7）逐步做到设计人员编制单位元工程概算，概算专业人员负责提供编制概算的基本资料，汇编综合概算和总概算，做好投资分析。3、编制和修正一、概算的编制工艺概算是确定某一工程项目的工艺设备及安装工程的费用的文件，内容包括：设备购置费用、设备安装费用、机器备件费用、生产用工具费、车间内运输机械费用、试验仪器费用及工艺管道费。设备购置费是指一切需要安装与不需要安装的工艺设备购置费用。计算是必须按设备清单逐项计算，以免漏掉。设备购置费用=设备原价+设备运输费用 设备原价：（1）定型设备按国家规定的现行产品出厂价格。（2）非标准设备或为定型新产品，是设备价格中最复杂的部分，没有现行价格可查，只能按各主管部门的定价办法计算。（3）进口设备按外贸部门核定价格计算。 设备运杂费 设备运杂费是指设备由制造厂运至施工工地仓库所需要的费用，称运杂费。 设备购置费 设备购置费为设备原价与运杂费之和。 设备安装费 设备安装费包括各种需要安装机器设备的装配、装置工程，与设备相连的工作台二、辅助生产设备费用 机器备件费用 这是指备用易损部件的费用，国内较多，为简化起见，可按设备备件费用。 生产工具费用 主要指车间、实验室、维修、保养的特种工具等。一般按占设备原价的0.5%-1%来计算 车间内运输设备费用 主要指车间内各种机运车辆或运输设备的费用。 试验仪器费用 按仪器清单逐项查阅仪器价格，汇总后再加运杂费，即得出试验仪器费用，这部分内容要逐项填写在设备及安装工程概算表内。 工艺管道费用 塑料制品车间的工艺管道内容并不复杂，最好按实际需要计算。 综合概算表 在上述各项计算完之后，还要将各项数值最后填写在综合概算表内，这样工艺部分的概算表编制内容即告结束。三、概算修正 概算修正的意义 概算是在扩初设计阶段编制的，由于当时没有详细的施工图纸，车间费用不可能编制的完整准确，所以在施工图设计阶段，有必要对车间投资的概算作一次修正。 概算修正许可框算的项目为了简化工作，在本阶段有些项目同概算一样，仍可套用经验资料，主要有一下两项：（1）机器备件费用 （2）生产工具费用根据以上内容建立工程概算表格如下，对于表中不包含的因素例如厂区地皮费用、产房建筑费用、设备安装维修费用和水电费用等，视厂区所在的地区消费水平而定。 费用/万元备注 设备费用171.55不包括辅助设备费用年产值5000 产品市场价格50元/kg月产值416.7产品市场价格50元/kg日产值17.4 产品市场价格50元/kg年原料费用1111 丁基橡胶价格1万元/吨 第七章 车间布置设计主要任务：以图纸形式呈现车间内部设备的排列、生产厂房、生产辅助设施等。但是应该做到布置经济、合理、实用；生产流程顺畅、工艺设备安装紧凑、便于维修维护及操作，同时还应该具有潜在发展空间，能满足其它专业与其衔接。一、车间布置设计原则 一般原则是：实用、经济、美观和安全。1、实用 指的是符合生产工艺流程，满足产品产量和质量的要求，操作方便，便于管理、设备安装和维修维护；2、经济 在满足生产要求和方便生活的同时，降低建厂投资及投产后能够提高经济效益。3、美观 有条件的创造良好的工作环境，整体协调，绿色环保。4、安全 劳动保护、安全生产各项措施（防火、防毒、芳雷电）等到位。二、车间布置设计内容1、整体布置2、设备布置3、生产辅助设施的布置 可分生产辅助与生活辅助两块：（1）生产辅助用房：机修室、车间检验室、配电室等，原则应该设在车间内，对于易燃易爆或具有毒性的防护要的应该单独就近设置。（2）生活用房：车间办公室、更衣室等，一般对建筑结构要求不高，较为简便，一般采用单独式或插入式，小型车间一般不必考虑。三、车间布置设计的技术考虑1、布置基本条件（1）车间外部环境 1）车间位置 确认所设计车间在厂区总平面图中的位置和周围设施情况；与本车间有关的车间、工段、部门在总平面图中的位置。2）交通运输 原辅材料和产品输送路线就近、输送便利。3）地理环境 地形开阔，便于厂房车间平面立体布置，同时考虑水文地质情况（地下水位、地耐力等）。（2）车间内部情况1） 熟悉工艺生产的主流程及辅流程2） 了解设备 掌握设备基础资料有关信息（种类、台数、重量、安装技术要求、检修操作等情况）。3） 物料流向及数量 主要包括的内容有：各工艺环节原辅料、半成品、成品、回收料及废料的数量、特性、存放要求及运输，以及上下工序衔接的半成品的储备状况。在设计时必须考虑留有适当面积或空间。4） 能量消耗 主要了解各个工序所需水、电、汽量。值得注意的是公用部门应该尽可能靠近提供负荷中心。5） 生产、安全注意事项 采光、室温、换气、更衣、卫生、防毒、防火措施等。2、车间整体布置和轮廓设计设计基本步骤 这是初步设计中重要环节。一般分以下几步：由专业提出生产特点及对厂房、周边环境要求，通过建筑部门汇总意见和要求提出初步方案。各方共识后再由建筑部门绘制建筑图纸。（1）工艺人员的技术问题车间整体布置 基本归属于综合性集中车间p73和工段划分性分散性车间p74。在布局上还应考虑单层或多层厂房p74和室外场地利用p74等问题。（2）车间平面轮廓设计1）基本考虑问题 主要考虑生产工艺条件与建筑物之间的相容性（可能性、合理性等）以及非工艺生产、生产组织等情况。同时还应该考虑生产车间平面设计力求简单、特别是工艺设备布置灵活、可变，顺应发展需要。2）厂房轮廓常见类型 在平面上主要有长方型、L型和T型数种。长方型最为常见。其优点是：便于总平面布置，节约用地，便于设备管理，缩短管道安装，易于设置交通运输科出入口，采光充分，通风流畅。考虑以上因素，本设计针对车间的设计用图纸表现出来，请参考附图第八章 车间管理与生产组织车间是工业企业的基本生产单位，是工业企业的基本组成部分。车间管理是企业管理的基础。工业企业管理，就是企业为了有效的实现预定目标而对车间生产经营活动进行决策、组织、指挥、培训、协调、激励和教育的综合性工作。1.车间管理车间管理可以分为生产管理和经营管理。车间管理活动是依靠着车间内的人、机器设备、物资、资金和信息实现的。车间管理就是认识，分析这些约束，对车间生产活动进行计划、组织、指挥、监督和控制，以求车间生产活动取得优异效果。为此，车间管理的基本任务就是：努力降低生产成本，提高经济效益，开展全员培训，提高车间职工科学文化技术水平，为企业物质文明和精神文明建设做出贡献。车间管理项目括车间计划管理、车间生产管理、车间质量管理、车间经济概算、车间设备和物资管理、车间劳动定额管理以及车间安全文明生产管理。车间的管理职能包括计划职能、组织职能、控制职能、协调职能和服务职能。工业企业车间要顺利地开展生产活动，建立正常的生产工作秩序，实现有效地组织指挥，必须通过组织只能才能发挥作用。组织职能就是根据车间目标，将实现这个目标所需进行的各项活动和工作加以适当加以划分和归类；设立必要的管理机构和生产单位，委派适当的人员赋予适当的职责，授予适当的权力；分工负责，并进行协调的一系列管理活动，从而充分利用车间的各种资源，有效实现车间管理目标。2. 生产组织生产组织形式工业企业的组织结构有多种形式。我国轻工企业一般实行三级管理，即厂级、车间、班组，班组是企业车间组织结构的基石，是车间开展生产活动管理的基础，是企业车间生存和发展的基础。在车间采取哪一种班组组织形式比较好，要从生产实际出发。根据具体生产的条件和特点来确定。塑料制品的生产特点是在机械设备加热的条件下进行热加工成型的。所以，一般采用连续生产的形式，即“歇人不歇机”。根据国家有关部门对职工的规定，分班形式可有以下几种：（1）三班制 每班工作8小时，一周工作40小时。周