CA6140车床拨叉[831008] 加工工艺及钻扩φ50孔夹具设计说明书资料

1 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ,也是一 次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的 “四化 ”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 1 2 2 需要 CAD图纸，扣扣 414951605 3 3 4 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主 要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 20孔与操纵机构相连，二下方的 50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2 零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以 20为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 20 021.00 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M8的螺纹孔。下端有一个 47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以 50为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 50 50.025.0 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求 ,即 50 50.025.0 的孔上下两个端面与20 021.00 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二 、 工艺规程设计 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程 中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 4 20 021.00 mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共 两块 V形块支承这两个 32mm作主要定位面，限制 5个自由度，再以一个销钉限制最后 1个自由度，达到完全定位 ,然后进行铣削。 （ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本 尽量下降。 1. 工艺路线方案一 工序一 铸造毛坯。 工序二 粗、精铣 20mm孔上端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰 20mm、 50mm孔。 工序四 粗、精铣 50mm孔上端面 工序五 粗、精铣 50mm、 20mm孔下端面。 工序六 切断。 工序七 钻 4mm孔（装配时钻铰锥孔）。 工序八 钻一个 4mm孔，攻 M6mm螺纹。 工序九 铣 47凸台。 工序十 去毛刺。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 铸造毛坯。 工序二 粗、精铣 20mm孔上端面。 工序三 粗、精铣 20mm孔下端面。 工序四 钻、扩、铰、精铰 20mm孔。 工序五 钻、扩、铰、精铰 50mm孔。 工序六 粗、精铣 50mm孔上端面 工序七 粗、精铣 50mm孔下端面。 工序八 切断。 工序九 钻 4mm孔（装配时钻铰锥孔）。 工序十 钻一个 4mm孔，攻 M6mm螺纹。 5 工序十一 铣 47凸台。 工序十二 去毛刺。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 工序二 以 32mm外圆为粗基准，粗铣 20mm孔下端 面。 工序三 精铣 20mm孔上下端面。 工序四 以 20mm孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 20mm孔，保证垂直度误差不超过 0.05mm,孔的精度达到 IT7。 工序五 以 20mm孔为精基准，钻、扩、铰、精铰 50mm孔，保证孔的精度达到 IT7。 工序六 切断。 工序七 以 20mm孔为精基准，粗铣 50mm孔上下端面。 工序八 以 20mm孔为精基准，精铣 50mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过 0.07。 工序九 以 20mm孔为精基准，钻 4mm孔（装配时钻铰锥孔）。 工序十 以 20孔为精基准，钻一个 4孔，攻 M6螺纹。 工序十一 以 20孔为精基准，铣 47凸台。 工序十二 去毛刺。 虽然工序仍然是十二步，但是效率大大提高了。工序三和工序一比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工 50、 20孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见工艺过程卡。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”CA6140车床拨叉 ”；零件材料为 HT200，硬度 190 210HB，毛皮重量 2.2kg，生产类型中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家 工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 20， 50端面）。 查机械制造加工工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 2.22.5，取 20， 50端面长度余量均为 2.5mm（均为双边加工） 6 铣削加工余量为： 粗铣 1.8mm 精铣 0.7mm 2. 内孔（ 50已铸成孔） 查工艺手册表 2.2 2.5，取 50已铸成孔长度余量为 0.2mm，即铸成孔直径为 49.8mm。 工序尺寸加工余量： 铰孔 0.075mm 精铰孔 0.025mm 3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 （ 五）确立切削用量及基本工时 在设计夹具时以工艺方案三中的第四道工序计算。 工序四 以 20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 20孔，保证垂直度误差不超过 0.05mm,孔的精度达到 IT7。工件材料为 HT200，硬度190210HB,表面粗糙度为 aR 3.2 m ，选用 Z525立式钻床。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角o 12，二重刃长度 b=2.5mm,横刀长 b=1.5mm,宽 l=3mm,棱带长度mml 5.11 1202 100 30 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 按加工要求选择进给量： 根据手册，由表 10.4.1可查出： rmmf /86.070.0 由孔深与孔径比 35.12030 dl ，修正系数取 lfK =1.0 所以， rmmf /86.070.0 。 按钻头强度选择： rmmf /75.1 。 按机床强度选择： rmmf /53.0 。 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /48.0 经校验 max609 0 FF f 校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 查手册表 10.4-8后刀面最大磨损限度（查切）为 0.5 . mm， 7 耐用度 min60T （ 3）切削速度 查加工工艺手册表 10.4-9，钻、扩、铰孔时切屑速度计算公式为：vv yxpmZfaTdC 0KV m/min 查手册得： CV =8.1， ZV =0.25， XV =0， yv =0.5， m=0.2 所以， =14.97m/min(0.25m/s) m in/21810000rd vn s 查手册机床说明书取实际转速为 min/272 rn 故实际的切削速度 rmmndvc /151 0 0 00 （ 4）计算轴向力 F及校验扭矩 Pm 及功率 M 查手册轴向力，扭矩及功率的计算公式分别为： F=CF d0 FZ fFy KF （ N）， Pm = 030dMV（ kw） ,M=CM d0 MZ fmy KM (N.M) 查表得 : CF =420、 ZF =1.0、 yF =0.8、 C M 0.206、 ZM =2.0、 yM =0.8 由表 10.4-12,钻孔条件改变时轴向力及扭矩的修正系数分别为 :KMF=KMM=0.94,KXF =1.0,KXM =1.0,KVBF=1.0,KVBM =1.0 所以 :F=3950(N),M=34.88(N.M),PM =0.97(kw) 校验机床功率 :由机床说明书 PE =2.8,机床效率 =0.81 机床有效功率为 :P E = PE =2.8 0.81=2.268(kw) 所以 , P E PM ,故选择切削用量可用。 即： d0=18mm， f=0.48mm/r， n=272r/min,v=15m/min。 此时 ,F=3950N,M=34.88N.M, PM =0.97kw。 .计算工时 )18m i n (30.048.02 7 2 1030 snfLt m 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下： 扩钻： min/272 rn rmmf /48.0 min/15 mvc mmd 8.190 8 铰