CA6140车床831007 拨叉零件数控加工工艺及工装夹具设计【钻扩22和55孔】说明书资料

1 摘 要 本设计分析研究了 CA6140 车床变速箱中拔叉零件的夹具设计。由于拔叉零件的工序较多且结构较为复杂，所以为了保证加工精度和提高生产效率，考虑采用数控机床进行加工，以下内容进行了拨叉零件 工艺性分析、加工顺序和工艺方案的确定，并通过对 拨叉零件数控加工工艺规程设计和 钻孔 工序的夹具设计，为拨叉零件在数控机床上加工提供了理论依据和有力的硬件保证。 关键词 ：数控加工工艺，定位，夹紧，专用夹具 2 Abstract The design of the gearbox on the lathe is in CA640 parts fork and drill a point of order processing 20, 50 hole of this special fixture design process. Fork parts as a result of the more complex the structure, processes more； therefore in order to ensure the accuracy of processing to increase productivity and reduce labor intensity, consider the use of CNC machine tools for processing and preparation of the CNC machining process. In order to ensure 20, 50 hole on the vertical datum tolerance, CNC machine tools to meet the processing requirements on their design of a special fixture, the fixture using automatic clamping device, clamping a reliable, easy to operate. Higher production efficiency, therefore, applicable to high-volume, the processing pipeline. Able to meet the design requirements. Keywords: NC machining process, positioning, clamping, special fixture 3 目 录 摘要 . 1 Abstract . 2 目 录 . 3 1 绪论 . 5 2 数 控加工工艺概述 . 5 2.1 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 . 5 2.2 机床的合理选用 . 5 2.3 数控加工零件工艺性分析 . 6 2.3.1 零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 . 6 2.3.2 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 . 6 2.4 加工方法的选择与加工方案的确定 . 6 2.4.1 加工方法的选择 . 7 2.4.2 加工方案确定的原则 . 7 2.5 工序与工步的划分及加工顺序安排 . 7 2.5.1 工序的划分 . 7 2.5.2 工步的划分 . 7 2.5.3 加工顺序安排 . 8 2.6 零件的安装与夹具的选择 . 8 2.6.1 定位安装的基本原则 . 8 2.6.2 选择夹具的基本原则 . 8 2.7 刀具的选择与切削用量的确定 . 8 2.7.1 刀具的选择 . 9 2.7.2 切削用量的确定 . 9 2.8 对刀点与换刀点的确定 . 9 2.9 加工路线的确定 . 9 3 拨叉零件数控加工工艺分析 . 10 3.1 拨叉零件的作用 . 10 3.2 拨叉零件的工艺分析 . 10 3.3 确定拨叉零件生产类型 . 11 3.4 确定拨叉零件毛坯类型 . 11 3.4.1 确定毛坯种类 . 12 3.4.2 确定铸件加工余量及形状 . 12 3.4.3 绘制铸件零件图 . 错误 !未定义书签。 3.5 拨叉零件数控加工工艺规程设计 . 12 3.5.1 选择定位基准 . 12 3.5.2 制定数控加工工艺路线 . 12 3.6 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 13 3.6.1 圆柱表面工序尺寸 . 13 3.6.2 平面工序尺寸 . 14 3.6.3 确定切削用量及时间定额 . 14 4 4 夹具设计 . 23 4.1 问题的提出 . 23 4.2 夹具设计 . 23 4.2.1 定位基准选择 . 24 4.2.2 切削力及夹紧力计算 . 24 4.3 定位误差分析 . 24 4.3.1 定位元件尺寸及公差的确定 . 24 4.3.2 计算钻套中心线与工作台的垂直度误差 . 25 4.3.3 计算定位销轴与工作台的平行度误差 . 25 4.4 夹具设计及操作的简要说明 . 25 5 结束语 . 27 致谢 . 28 参考文献 . 错误 !未定义书签。 5 1 绪论 需要 CAD 图纸，扣扣 414951605 随着我国现代制造技术的发展，数控机床的普及和从事数控加工人员的增多，数控加工越来越受到人们的重视 。拨叉零件广泛应用于我们的日常生活及生产当中，拨叉零件的制造精度能不能够满足技术要求 ,如何更大限度的降低机加工的基本劳动时间及提高单位时间内的生产率 ,都成为机械行业势待解决的技术性问题。随着数控技术的不断发展及数控技术应用的不断广泛化、深入化，我们意识到，采用数控机床来加工拨叉零件既能够提高零件的精度又能够完成采用普通机床加工应运受限的瓶颈，对提高加工效率、以及降低劳动强度都有不可估量之好处。 随着计算机科学、信息技术的迅速发展，传统的制造业已发生了十分显著的变化，发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技 术的转变，并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。数控机床的应用范围日益扩大，其产生的经济效益与社会效益十分明显。 对传统零件的数控加工技术也得到越来越广泛的应用。面对新技术、新工艺的不断出现，提高数控加工技术在传统拨叉类零件的应用也受到越来越多的重视。如何使数控技术在加工这一类零件中表现出其高质量、高精度、高效率，都成为各国争先要解决的问题。因此研究它对我国的制造行业很有借鉴作用。 2 数 控加工工艺概述 2.1 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 工作人员在进行工艺分析时，要有 机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。 2.2 机床的合理选用 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点： （ 1）要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品； （ 2）有利于提高生产率； 6 （ 3）尽可能降低生产成本 (加工费用 )。 2.3 数控加工零件工艺性分析 数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。 2.3.1 零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 （ 1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配 等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。 （ 2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 。 在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设 计者协商解决。 2.3.2 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 （ 1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。 （ 2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。 （ 3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径 r 不应过大。 （ 4）应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述 问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。 2.4 加工方法的选择与加工方案的确定 7 2.4.1 加工方法的选择 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加 工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于 IT7 级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。 2.4.2 加工方案确定的原则 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质 量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的 IT7 级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则在精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。 2.5 工序与工步的划分及加工顺序安排 2.5.1 工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工 工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式： （ 1） 以一次安装、加工作为一道工序。 （ 2） 以同一把刀具加工的内容划分工序。 （ 3） 以加工部位划分工序。 （ 4） 以粗、精加工划分工序。 2.5.2 工步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 8 (1)同一表 面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 (2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 (3)按刀具划分工步。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑 。 2.5.3 加工 顺序安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位 、 安装与夹紧的需要来考虑 。 顺序安排一般应按以下原则进行： （ 1） 上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （ 2） 先进行内腔加工，后进行外形加工； （ 3） 以相同定位、夹紧方式 加工 或 用 同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数； 2.6 零件的安装与夹具的选择 2.6.1 定位安装的基本原则 （ 1） 力求设计、工艺与编程计算的基准统一。 （ 2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 （ 3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发 挥数控机床的效能。 2.6.2 选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系 的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点： （ 1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 （ 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （ 3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 （ 4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀 (如产生碰撞等 )。 2.7 刀具的选择与切削用量的确定 9 2.7.1 刀具的选择 刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工 效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。 与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸 稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。 2.7.2 切削用量的确定 切削用量包括主轴转速 (切削速度 )、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工 和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 2.8 对刀点与换刀点的确定 需要 CAD 图纸，扣扣 414951605 在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。 对刀点的选择原则是： （ 1） 所选的对刀点应使程序编制简单； （ 2） 对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置； （ 3） 对刀点应 选 在加工时检验方便、可靠的位置； （ 4）对刀点的选择应 有利于提高加工精度。 加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点 (如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的 )，也可以是任意的一点 (如车床 )。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。、 2.9 加工路线的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点 ： 10 （ 1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 （ 2）使数值计算简单，以减少编程工作量。 （ 3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 如加工图 a 所示零件上的孔系。 b 图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用 c 图的走刀路线，减少空刀时间 ， 则可节省定位时间近一倍 ，提高 了 加工效率。 a)零件图样 b)路线 1 c)路线 2 图 1 最短走刀路线的设计 3 拨叉零件数控加工工艺分析 3.1 拨叉 零件的作用 图 2 是 CA6140 车床上的拨叉零件，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 20 孔与操纵机构相连，二下方的 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 3.2 拨叉零件的工艺分析 零件的材料 HT200 其生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。 以下是拨叉需要加工的表面及加工表面之间的位置要求： （ 1）小头孔 20 以及与此孔相通的 8 的锥孔、 M6 螺纹孔。 （ 2）大头半圆孔 50。 （ 3）拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。由于拨叉零件的加工工序较多，形状较复杂，考虑到工序集中所以采用数控机床来进行加工。 11 3.3 确定拨叉零件生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为 5000 件 /年，零件的质量是 1.0Kg/个，查机械制造 工艺设计简明手册第 2 页表 1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以数控机床为主，大量采用专用工装。 图 2 831007 拨叉零件图 3.4 确定拨叉零件毛坯类型 12 3.4.1 确定毛坯种类 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为 CT-12。 3.4.2 确定铸件加工余量及形状 需 要 CAD 图纸，扣扣 414951605 查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 2.2-5，选用加工余量为 MA-H级，并查表 2.2-4 确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示： 表 1 各加工表面的加工余量 简 图 加工面代号 基本 尺寸 加工余量等级 加工 余量 说 明 D1 20 H 1.0 2 孔降一级双侧加工 D2 50 H 3.5 2 孔降一级双侧加工 T2 30 H 5 单侧加工 T3 12 H 5 单侧加工 T4 12 H 5 单侧加工 3.5 拨叉零件数控加工工艺规程设计 3.5.1 选择定位基准 （ 1）粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 （ 2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 3.5.2 制定数控加工工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用数控机床配以专用 13 工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第 20 页表 1.4-7、 1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 01 粗铣、精铣 20、 50 下端面，以 T2 为粗基准，采用立式数控铣床加专用夹具； 工序 02 粗铣、精铣 20 上端面，以 T4 为定位 基准，采用立式数控铣床加专用夹具； 粗铣 、精铣 50 上端面，以 T4 为定位基准，采用立式 数控 铣床加专用夹具； 工序 03 钻、扩 20 孔， 粗铰、精铰 20 孔 ；以 32 外圆和 T2 为基准，采用立式数控钻床加专用夹具； 粗镗、半精镗 50 孔，以 D1 为定位基准，采用卧式数控镗床加专用夹具； 工序 04 铣斜肩，以 D1 和 T2 为定位基准，采用立式数控铣床加专用夹具； 工序 05 精铣 50 端面，以 D1 为基准，采用立式数控铣床加专用夹具； 工序 06 钻、铰 8 锥孔，以 T1 和零件中线为基准，采用立式数控钻床加专用夹具； 工序 07 钻 M6 底孔，攻螺纹，以 T1 和零件中线为基准，采用立式数控钻床并采用专用夹具； 工序 08 铣断，以 D1 为基准，采用卧式数控铣床加专用夹具； 工序 09 去毛刺； 工序 10 终检。 3.6 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 3.6.1 圆柱表面工序尺寸 前面已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各工序的加工余量如下： 表 2 圆柱表面加工余量 加工 表面 加工 内容 加工余量 精度 等级 工序 尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 50IT12 （ D2） 铸 件 7.0 CT12 8.243 粗 镗 4.0 IT12 250.0047 6.3 0.95 6.8 半精镗 3.0 IT10 100.0050 3.2 2.9 3.25 20IT7 钻 18 IT11 110.0018 17.89 18 扩 1.8 IT10 084.008.19 6.3 1.716 1.910 14 （ D1） 粗 铰 0.14 IT8 033.0094.19 3.2 0.107 0.224 精 铰 0.06 IT7 021.0020 1.6 0.039 0.093 3.6.2 平面工序尺寸 表 3 平面加工余量 工序号 工序内容 加工余量 基本 尺寸 经济 精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸 件 5.0 CT12 5.2 01 粗铣 20孔下端面 4.0 36.0 12 00.25 1.5 7.75 02 粗铣 20孔上端面 4.0 32.0 12 00.25 1.5 7.75 03 粗铣 50孔上端面 4.0 14.0 12 0 180.0 1.8 6.38 07 精铣 20孔下端面 1.0 31.0 8 0 033.0 0.75 1.283 08 精铣 20孔上端面 1.0 30.0 8 0 033.0 0.75 1.283 10 精铣 50孔端面 1.0 2 12.0 8 016.0016.0 0.951 1.016 3.6.3 确定切削用量及时间定额 工序 01 粗铣、精铣 20、 50 下端面，以 T2 为粗基准，采用立式数控铣床加专用夹具 （ 1） 粗铣 20、 50 下端面，以 T2 为粗基准。 1） 加工条件 工件材料： HT200, b =170240MPa，铸造 ； 工件尺寸： H=40mm，L=176mm； 加工要求：粗铣 20 孔下端面，加工余量 4mm； 机床： X51 立式数控铣床； 15 刀具： YG6 硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae 90，深度 ap 6，齿数 z=12，故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 3.1，取刀具直径 d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表 3.16，选择刀具前角 0 0后角 0 8，副后角 0 =10，刃倾角： s= 10 ,主偏角 Kr=60，过渡刃 Kr =30，副偏角 Kr =5 。 (2) 切削用量 1) 确定切削深度 ap 因为余量较小，故选择 ap=4mm，一次走刀即可完成。 2) 确定每齿进给量 fz 由于本工 序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 3.5，使用 YG6 硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw（据简明手册表 4.2-35， X51 立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z 故选择： fz=0.18mm/z。 3) 确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于铣刀直径 d0=125mm，故刀具使用寿命 T=180min（据简明手册表 3.8）。 4) 计算切削速度 vc 和每分钟进给量 vf 根据切削手册表 3.16，当 d0=125mm， Z=12， ap 7.5， fz 0.18mm/z时， vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。 各修正系数为： kMV= 1.0， kSV= 0.8。切削速度计算公式为： vpvevzvpTvvc kzuayfxaqdcvvm0 其中 mmae 72 ， mmap 4 ， 245vC ， 2.0qv ， 15.0xv ， 35.0yv ，8.08.00.1 kkk SvMvv ， 2.uv ， 0pv ， 32.0m ， min180T ，zmmf z /18.0 ， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/1428.0122.07235.008.015.04180 2.012524532.0mv c 确定机床主轴转速： m i n/3 6 11 0 0 0 rd vn w cs 。 16 根据简明手册表 4.2-36，选择 nc=300r/min， vfc=390mm/min，因此实际进给量和每分钟进给量为： vc=10000nd = 1000 30012514.3 m/min=118m/min f zc=v fc/ncz=390/300 12 mm/z=0.1mm/z 5)校验机床功率 根据切削手册表 3.24，近似为 Pcc=3.3kw，根据机床使用说明书，主轴允许功率 Pcm=4.5 0.75kw=3.375kwPcc。故校验合格最终确定： ap=4.0mm，nc=300r/min， vf=390mm/s， vc=118m/min， fz=0.1mm/z。 6)计算基本工时 tm L/ vf， L=l+ y+ ， l=176mm. 查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40mm，则： tm L/ Vf=(176+40)/390=0.81min. （ 2） 精铣 20、 50 下端面，以 T2 为粗基准。 刀具： YG6 硬质合金端铣刀； 机床： X51 立式数控铣床； 查切削手册表 3.5，进给量为： m in/0.15.0 mmf z ，取为 0.5mm/r 参考有关手册，确定 min/124 mv ，采用 YG6 硬质合金端铣刀，12,125 zmmd w ，则： m in/316125 1241 0 0 01 0 0 0 rd vnws 现采用 X51 立式数控铣床，根据简明手册表 4.2-36，取 min/300 rn w ，故实际切削速度： m in/75.1171000 3001251000 mndv ww 当 min/300 rn w 时，工作台每分钟进给量：m in/1800300125.0 mmnzff wzm ，取为 980mm/min 本工序切削时间为： 62.0980 125176222 flttmm min 工序 02 粗铣、精铣 20 上端面，以 T4 为定位基准，采用 X51 立式数控铣床加专用夹具； 粗铣 、精铣 50 上端面，以 T4 为定位基准，采用 X51 立式 数控铣床加专用夹具 17 （ 1） 粗铣 20、 50 上端面，以 T4 为定位基准。 切削用量和时间定额及其计算过程同工序 01。 （ 2） 精铣 20 上端面，以 T1 为定位基准。 切削用量同工序 01； 精铣时 mmdy 12 50 ； 基本工时： 31.0980125176 fltmm 。 （ 3）粗铣 50 上端面，以 T4 为定位基准。 刀具： YG6 硬质合金端铣刀， 10,400 Zmmd 机床： X51 立式铣床 根据切削手册查得， mmazmmf pz 4,/13.0 。根据简明手册表4.2-36 查得，取： min/300 rnw ，故实际切削速度： m in/7.371000 300401000 mndv ww 当 min/300 rn w 时，工作台每分钟进给量应为： m in/3903001013.0 mmnZff wzm 查说明书，取 m in/400 mmf m 计算切削基本工时： mmyL 82107272 因此， m in205.039082 fLtmm 工序 03 钻、扩 20 孔； 粗铰、精铰 20 孔 ；以 32 外圆和 T2 为基准； 采用 Z525 立式数控钻床加专用夹具； 粗镗、半精镗 50 孔，以 D1 为定位基准，采用 T616 卧式数控镗床加专用夹具 （ 1） 钻、扩 20 孔，以 32 外圆和 T2 为基准。 1） 选择钻头 根据切削手册表 2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角 o 12，二重刃长度 b =3.5mm,横刀长 b=2mm,宽 l=4mm,棱带长度 mml 5.11 ， 1002 ， 30 2） 选择切削用量 确定进 给量 18 按加工要求确定进给量：查切削手册 rmmf /53.043.0 ， 367.11830 dl ，由切削手册表 2.7,系数为 0.5,则： rmmf /)265.0215.0(5.0)53.043.0( 按钻头强度选择 :查切削手册表 2.8,钻头允许进给量为： rmmf /0.2 ； 按机床进给机构强度选择：查切削手册表 2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N 时，进给量为 rmmf /93.0 。以上三个进给量比较得出，受限制 的进给量是工艺要求，其值为： 0.2150.265mm/r。根据简明手册表 4.2-16,最终选择进给量 rmmf /22.0 。 根据切削手册表 2.19 查出 ,钻孔时轴向力 Ff=2500N，轴向力修正系数为1.0，故 Ff=2500N。根据 Z525 立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为 8830N Ff，故所选进给量可用。 确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查简明手册）为 0.6mm，寿命 min45T 切削速度 查 切削手册表 2.30，切削速度计算公式为： vyxpmvc kfaTdcvvvvz0 （ m/min） 其中， 5.9Cv ， mmd 180 ， 25.0vz ， 125.0m ， 9pa ， 0vx ， 55.0vy ，22.0f ，查得修正系 数： 0.1vTk ， 85.0lvk ， 0.1tvk ，故实际的切削速度： m in/5.985.022.0160 185.9 55.0125.0 25.0 mv c 检验机床扭矩及功率 查切削手册表 2.20，当 f 0.26, do 19mm 时， Mt=31.78N m，修正系数均为 1.0，故 MC=31.78 Nm。 查机床使用说明书： Mm =144.2 Nm。 查切削手册表 2.23,钻头消耗功率： Pc=1.3kw。 查机床使用说明书， kwP E 26.281.08.2 。 由于 mc MM ， EC PP ，故切削用量可用，即： rmmf /22.0 ， m in/272 rnn c ， min/4.15 mv c 3） 计算工时 19 m in64.022.0272 830 nfLt m 4） 扩孔至 19.8 查切削手册表 2.10，扩孔进给量为： rmmf /8.07.0 ，并由机床使用说明书最终选定进给量为 ： rmmf /81.0 。 根据资料，切削速度 钻vv 4.0 ，其中 钻v 为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故： m in/8.35.94.0 mv ， m in/1.618.19 8.31000 rn s ，根据机床使用说明书选取： min/97 rnw 。 基本工时： m in48.081.097 83081.097 yLt （ 3） 粗铰、精铰 20 孔 ； 以 32 外圆和 T2 为基准。 1） 粗铰至 mm94.19 刀具：专用铰刀 机床： Z525 立式钻床 根据有关手册的规定，铰刀的进给量为 fz 0.8 1.2mm/z,进给量取fz 0.81mm/r，机床主轴转速取为 nw =140r/min，则其切削速度为： m in/77.8 mdnv 。 机动时切削工时， 830 l =38mm， m in34.081.0140 3838 fntwm 2） 精铰至 mm20 刀具： mmd w 20 机床： Z525 立式数控钻床 根据有关手册的规定，铰刀的进给量取 f 0.48mm/r，机床主轴转速取为：nw =140r/min，则其切削速度为： m in/8.8 mdnv 机动时切削工时， 830l =38mm m in57.048.0140 3838 fntwm 机床： X51 立式数控铣床 20 刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由切削手册表 3.6 查得：smv /45.0 ， m in/08.0,6,40 mmfzd z ,即 27m/min，因此，m in/21440 2710001000 rd vnws 现采用 X51 立式铣床，取 min/210 rn w ，工作台每分钟进给量 fm 应为：m in/8.100210608.0 mmnzff wzm ， 查机床使用说明书，取 m in/100 mmf m 。 铣削基本工时： m in84.0100 1272 t m mi n68.1284.02 t m （ 3） 粗镗、半精镗 50 孔，以 D1 为定位基准 1） 粗镗 50 孔，以 D1 为定位基准。 机床： T60 卧式数控镗床 单边余量 ,5.2 mmZ 可一次切除，则 mma p 5.2 。根据简明手册 4.2-20查得，取 rmmf /52.0 。根据简明手册 4.2-21 查得，取： min/200 rn 。 计算切削基本工时： m in13.052.0200 1212 fLtmm 2） 半精镗 50 孔，以 D1 做定位基准。 单边余量 mmz 0.1 ,可一次切除，则 mma p 0.1 。 由切削手册表 1.6 查得，进给量 ,/40.025.0 rmmf z 取为 0.27mm/r。由切削手册表 1.1 查得， min/100 mv ，则： m in/63750 10010001000 rd vnww 查 简明手册表 4.2-20， nw 取为 630r/min。 加工基本工时： m in038.05.063012 fnltw 工序 04 铣斜肩，以 D1 和 T2 为定位基准 刀具：硬质合金三面刃铣刀 机床： X51 立式铣床 21 根据简明手册查得： 1663 Zmmd w ， 。根据切削手册查得：,/10.0 zmmf z 因此： m in/13663 271 0 0 01 0 0 0 rd vnws 现采用 X51 立式铣床，取： min/100 rn w ，故实际切削速度为： m in/8.191000 100631000 mndv ww 当 min/300 rn w 时，工作台每分钟进给量应为： m in/1601001610.0 mmnZff wzm 根据切削手册表 4.2-37 查得 ,取： m in/165 mmf m 。 计算切削基本工时： mmylL 5.37255.12 因此： m in2 2 7.01 6 55.37 fLtmm 工序 05 精铣 50 端面，以 D1 为基准，采用 X51 立式数控铣床加专用夹具 机床： X51 立式数控铣床 刀 具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由切削手册表 3.6 查得：smv /45.0 ， m in/08.0,6,40 mmfzd z ,即 27m/min，因此，m in/21440 2710001000 rd vnws 现采用 X51 立式铣床，取 min/210 rn w ，工作台每分钟进给量 fm 应为：m in/8.100210608.0 mmnzff wzm ， 查机床使用说明书，取 m in/100 mmf m 。 铣削基本工时 ： m in84.0100 1272 t m mi n68.1284.02 t m 工序 06 钻、铰 8 锥孔，以 T1 和零件中线为基准 刀具：专用刀具 机床： Z525 立式钻床 22 确定进给量 f ：根据切削手册表 2.7 查得， rmmf /26.022.0 ，查 Z525机床使用说明书，现取 rmmf /22.0 。查切削手册表 2.15， min/17 mv ，计算机床主轴转速： m in/6948.7 171 0 0 01 0 0 0 rd vnws 按机床选取 min/680n w ，所以实际切削速度为： m in/66.161000 6808.71000 mndv ww 计算切削基本工时： m in066.022.0680 46 fyltmm 工序 07 钻 M6 底孔，攻螺纹，以 T1 和零件中线为基准 （ 1） 钻螺纹底孔 8.4 mm 机床： Z525 立式钻床 刀具：高速钢麻花钻 根据切削手册查得，进给量为 f 0.18 0.22mm/z,现取 f=0.22mm/z，v=17m/min，则： m in/11288.4 1710001000 rd vnws 查简明手册表 4.2-15，取 min/960 rn w 。所以实际切削速度为： m in/48.141000 9608.41000 mndv ww 计算切削基本工时： m in047.022.0960 46 fyltmm （ 2） 攻螺纹 M6 机床： Z525 立式钻床 刀具：丝锥 M6， P=1mm 切削用量选为： m in/6/1.0 msmv ，机床主轴转速为： min/318 rn s ，按机床使 用说明书选取： min/272 rn w ，则 min/1.5 mv ；机动时，mml 1046 ，计算切削基本工时： 23 m in04.02 7 21 10 nf lt m 工序 08 铣断，以 D1 为基准 选择锯片铣刀， d=160mm， l=4mm，中齿， Z=40 采用 X61 卧式铣床 查切削手册，选择进给量为： zmmf /10.0 ,切削速度为： min/27 mv ，则： m in/54160 271 0 0 01 0 0 0 rd vnws 根据简明手册表 4.2-39，取 min/100 rn w ，故实际切削速度为： m in/2.501000 100801000 mndv ww 此时工作台每分钟进给量 fm 应为： m in/400100401.0 mmnZff wzm 查切削手册表 4.2-40，刚好有 m in/400 mmf m 。 计算切削基本工时： m in255.0400 3072 fyltmm 4 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动 强度，需要设计专用夹具。并设计工序 03 钻、扩 20 孔， 粗铰、精铰 20 孔 ；粗镗、半精镗 50 孔；刀具为高速钢麻花钻。 4.1 问题的提出 本夹具主要用来钻 20、 50 底孔，该孔为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求要求，在加工时应保证孔的垂直度要求分别为 0.05、 0.07。此外在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，所以为了满足该要求，在进行夹紧拨叉工件时采用了气缸自动装置来进行装夹工件，并采用快换钻套提高钻孔的速度，能够提高加工效率。 4.2 夹具设计 24 4.2.1 定位基准选择 由零件图可知，孔 20、 50 为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求，为使定位误差为零，应该选择拨叉下底面为定位基准保证该垂直度要求。此外，还应以 20 孔外圆柱面为基准，从而保证孔在精度要求。 为了提高加工效率，现决定采用自动夹紧装置，并采用快换钻套以利于在钻底孔后进行精铰或精镗。 4.2.2 切削力及夹紧力计算 刀具：硬质合金麻花钻， （ 1）钻 20 时的夹紧力 由实际加工的经验可知 ,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向 ,即垂直于工作台 ,查切削手册表 2.3，切削力计算公式为： FFF kfdCF yZFf 0 其中： 410CF ， 2.1ZF ， 75.0yF， mmd 8.190 ， 22.0f ， kkkk hFxFMFF ，kMF 与加工材料有关 ,取 0.94； kxF 与刀具刃磨形状有关 ,取 1.33； khF 与刀具磨钝标准有关 ,取 1.0，则： NF 6.592225.122.08.19410 75.02.1 在 20 孔两个端面只需要采用开口垫圈和六角螺母适当夹紧后本夹具即可安全工作 . （ 2）钻 50 孔时的夹紧力 取钻头直径 mmd 8.490 有上述公式可得： NF 7.1791325.122.08.49410 75.02.1 4.3 定位误差分析 4.3.1 定位元件尺寸及公差的确定 夹具的主要定位元件为两个定位销，这两个定位销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同，即 10620 k 。此外，这两定位销共同保证加工孔的垂直度。 25 4.3.2 计算钻套中心线与工作台的垂直度误差 钻套外径 520g 与衬套孔 726H 的最大间隙为：