精益物流配送管理课件.ppt

精益物流配送管理,1.精益物流的理念2.精益物流的特点3.精益物流的作业4.精益物流的体系构筑,物流概述,为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。,定义,供应商,受入货店,1车间,2车间,成品库,客户,内物流,外物流,企业物流,物流概述,分类,用户服务,需求预测,定单处理,情报信息,采购,运输,存货控制,仓库管理,工厂与仓库的布局与选址,搬运装卸,包装,配送,物流概述,物流活动,1908,汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动,亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，充分体现了精益中“流”的理念各流程环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。,精益物流,“流动”的源头,TOYOTA,丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机，阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。,1902,1937,丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制，体现了精益生产中的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率,TPS演绎了精益“流”的思想,精益物流,精益物流,精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。,1、传统物流。,零部件堆放地,完成品堆放地,不良品堆放地,按自身进度进行生产,按前工序的进度补充零件,部品,部件,部件,部件,部件,部件,部件,后工序（主生产线）,前工序（零件加工线）,使用禁止,（要検査）,物流moving,2、有精益思想的“流”。,后工序（主生产线）,前工序（零件加工线）,后工序（主生产线）,部品,部品,部品,A,B,C,必要条件：高速度切换多能工化,必要条件：小数量搬运,必要条件：平准化生产,供应商,必要条件：引取看板准时化,物流moving,物流moving,精益物流的最高体现准时化。,小批量、多频次配送,生产制程应该像河水一样流淌-,准时化的终极状态,物流moving,精益物流的特点,材料,生产,发货,销售,客户,物,物,物,物,费用发生在先费用回收在后,精益物流,制造业,提高物流水平=缩短过程周期时间,生产的过程周期时间,=,信息的停留时间,信息的处理时间,加工时间,等待时间,搬运时间,+,+,+,+,对于生产过程而言的过程周期时间,消除等待时间缩短生产时间缩短搬运时间,产品流程复杂搬运方法不合理生产方式不合理,JUSTINTIME,只在需要的时候生产、搬运所需数量的产品,缩短过程周期时间,精益物流的设计与改善,工厂的布局,产品的宏观流程,产品的微观流程,搬运与生产的关系,搬运方法,搬运作业,生产的形态,看板生产,产品流程,工厂的布局,传统的工厂布局,精益的工厂布局,产品流程,宏观流程,产品流程,工序中存在合流分流,一个流生产,微观流程,导致过量生产,后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序,如果只考虑运输费用,大量运输势必减少运输频率,由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库,我们经常遇到的物流“误区”,精益物流的作业,生产组织模式与物流体系的关系,1、“推动式”生产组织模式。,制定生产计划,预测过高、管理失误、不良的修理、设备故障、出勤变化等原因,前工位发生问题,后工位缺件,1、停线-更改计划,2、忽视现状，向各工位发布生产计划,后工位生产无效件,因缺件，导致不必要的在库,生产率、效率低下,3、各生产线无法区别正常与异常,对异常处理不及时,4、现实中人多、生产过剩,无法进行改善,我这里不正常了！不要来了，来也干不出来啊！,今天的工作挺顺利的啊！可以按计划完成任务。,例：,2、“拉动式”生产组织模式。,最后工位（总装工位）,生产计划,向前工位索取必要的部件,原材料,看板,向后工序只在需要的时候，领取所需数量的物品，具备了准时化生产的条件。,准时化生产,装配物流配送示意图,稳定的日装配顺序计划。（不可变更）准确的BOM清单。（根据设变及时的变更）日物料配送计划。物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置）物料配送标准作业物流搬运山积图物流搬运路线图物流信息传递,物流配送的关键点,1、物流作业的具体分类。,设定合适的容量。（价值，重量，体积）制定工位器具的规格料盒（通常零件）工装车（结合品质、形状特性）制作制定包装式样（确定质量、安全和作业方便性。）采取对策，防止在运输途中发生产品质量受损和物件损伤；采取对策，防止在运输途中和保管过程中，发生包装毁损和工位器具变形等现象；确保操作工位器具的安全性；装卸的可操作性；折叠式、伸缩式工位器具的可操作性。,2、包装样式。,在从收货到供料的过程中，合理地管理实物，防止出现零部件滞留或长期库存、死藏的现象。验收：确认收到的零部件的数量、包装式样、实物的质量，并迅速对未交货和交货异常采取措施；实物管理：随时了解库存位置和数量；能够先入先出；工位器具管理循环确认,3、货物保管。,牵引车配送方式,4、装载率。,精益物流的体系构筑,精益物流体系构成要素-工厂篇,精益物流体系构成要素-车间篇,2019/12/16,39,可编辑,传统设备布局方式的弊病-集群式布局,拉动式生产物流体系要素之一：生产线布局,布局改善例：流水线式布局,在TT时间不同的生产线间设置存储区域-超市货店,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,A、在制品的存储区域只设定在生产工序节拍（T.T）不等的工序间。B、杜绝重复搬运，存储区域一般设置在自身工序现场。C、为实现工序间存储量的有效控制，实现“先入先出”的物流方式，配置相应的物流道具，杜绝过量生产。,货店的特性：存放的产品都是合格品。保证先入先出。,定义：在生产线的联结处、分流、合流的地方需要设置放置产品的地方或器具，称为货店。,货店：临时存放向后工序提供的物品的场所，所以具有品号、品名、最大量（MAX）、最小量（MIN）等信息。,生产线,搬运,后工序,货店,结论：减少货店数量（库存），需要减少搬运和生产批量,生产线间在制品存储量的设定,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数,工件的单位加工批量设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换产作业缩短换产时间，在换产费用不变的条件下增加换产次数，降低生产批量。Q=(每日零件生产量)（每日换产次数）,注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。,在制品的“后补充式”生产组织-平准化(均衡)生产,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,在制品的“后补充式”生产组织-平准化(均衡)生产,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,物料供货存储单位的标准化,拉动式生产物流体系要素之三：物料供应,容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化现场整理、整顿的体现精益物流配送多频次/少批量的需要物流人员形成标准作业的条件保障杜绝过量生产、过度周转搬运的前提条件容器当成传递信息的工具、看板需求,建立“准时化”物料供货规则，杜绝物料中断损失,拉动式生产物流体系要素之三：物料供应,物料供货区域设置存储器具，规范存储量规则，杜绝过度搬运；多频次/小批量搬运便于换产，杜绝重复搬运作业；便于建立物流搬运规则，杜绝供货异常现象；确保物流人员形成标准作业，提高物流工作效率；形成物流搬运作业标准化，节省管理人员；物流容器当成传递信息的工具，降低管理成本。,五、物流搬运,1、搬运原则。,物和信息一起搬运,小规模搬运,实空搬运,搬运的原则,拉动式生产物流体系要素之四：物流搬运,2、搬运形式。,定时不定量,定量不定时,搬运的形式,（2）物流搬运的单位与形式：搬运单位包括：工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。注：为了消灭零头、排除倒装的浪费及简化生产的规则，考虑使生产单位和搬运单位的一致。搬运形式:（A）定量不定时搬运在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。（B）定时不定量搬运在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。,搬运形式:（A）定量不定时搬运：在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。（B）定时不定量搬运：在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。,混载搬运换乘搬运中转搬运,多回领取巡回式搬运吊桶式搬运呼叫搬运2张方式搬运,五、物流搬运,3、搬运方式。,例、“水蜘蛛”式的物流搬运方式。,1次/天,1次/天,3次/天,1次/天,大批量搬运,混载搬运,本公司,混载搬运,需交货工厂,本公司工厂,正在搬运,正在卸货,正在装货,3车1人换乘搬运,换乘搬运,需交货工厂,工厂,工厂,工厂,中转工厂,多回搬运,混载搬运,中转搬运,前工序,后工序,每间隔515分钟从前工序领取完成品,通过领取作业明确前工序生产线的进度。通过定期领取完成品，使生产线发生节拍。需要平准化箱。,多回领取,前工序1,装配工序,前工序2,前工序3,后工序领取定量不定时配套搬运顺序领取,后工序按照指定的顺序在多个前工序间巡回，根据后工序的生产顺序，领取所需种类的规定数量的零部件并运到后工序。,巡回式搬运,前工序后补充生产,（热处理）L/T长的工序硬塞式生产,后工序后补充生产,后工序领取零部件时，将与要领取的零部件的量相等的材料同时供给前工序的搬运方法。一般用在周期长的中间工序。,吊桶式搬运,生产线1,生产线2,生产线3,搬运信息管理板,请求信息,实空搬运定量不定时信息的先入先出,将装配线的请求搬运信息公布在集中管理板上，搬运人员根据这些信息向所呼叫生产线供给所需零件后，回到管理板前等待下一个搬运信息的方法。,呼叫搬运,生产线,生产计划,库房,将实箱与看板按指示的地址投入到生产线旁货店,将空箱与看板从生产旁货店回收,定时巡回式搬运,货店,按看板从货店取出部品,后补充的方式来领取材料、零部件的方法。在使用零件的工序准备两箱零件。当第一箱用完，看板随空箱出来的时候，开始从前工序领取同种、同数量的零件，补充进去。,两张式搬运,看板的发展,1、看板的历史。,拉动式生产物流体系要素之五：物流信息传递,看板的发展,2、看板的启示。,使用看板的前提条件,制造周期足够短后工序向前工序领取材料实行平准化生产确保品质，生产稳定严格遵守生产规则,客户,销售,供应商,看板,看板,看板,看板,看板,看板,必要的数量：能够销售出去的数量。,必要的时候：接到生产指示看板的时候。,必要的产品：只生产销售出去的产品。,后补充生产的形态,后工序,前工序,“看板”生产制,1、建立“看板”生产制。,通过只向后工序提出生产计划；后工序按照必需的数量，在必需的时间到前工序去领取所必需的零部件也叫做“后领取”；前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分也叫做“后补充生产”。,“看板”生产制,2、看板的信息传递模式。,生产工程后补充生产,后工序,生产指示,带着看板去取件,把生产看板换为领取看板,搬运,放置,摘下生产看板,成为投料生产的指示,物与信息一起流,看板的使用方法,用于工序内指示生产的看板。即按照被领取走的顺序、后补充生产被领取走的数量、种类时使用的看板,在批量生产的工序，即在一条生产线上加工多种不同的产品，准备和换夹具、换模具需要一定的时间的生产线指示生产用的看板,工厂内，后工序从前工序领取需要的零部件（搬运）时使用的看板,这是从外协厂家购入零件时使用的看板,生产看板,领取看板,不良品不向后工序流动后工序从前工序只领取所要的数量前工序按照被领取走的顺序，只生产被领取