5S管理知识课件.ppt

5S管理实践,第一讲,5S管理活动的概念及推行主要步骤,1.15S的定义与目的,1S-整理定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西外，一切都不放置。目的：将“空间”腾出来活用。2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法，摆放整齐，明确数量，明确标识。目的：不浪费“时间”找东西。3S-清扫定义：清除现场内的脏污,并防止污染的发生。目的：消除“脏污“，保持现场干干净净、明明亮亮。4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果。5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升”人的品质“，成为对任何工作都讲究认真的人。,1.2为什么需要5S管理？,5S是无声但最有魅力的推销员。5S是降低成本的利器。5S是建立标准化的推动者。通过实施5S活动，能培养一批有计划、有能力，以及自主管理的干部和员工。,1.3对5S的八大认识误区,误区1：我们公司已经做过5S了。误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用。误区3：5S就是把现场搞干净。误区4：5S只是工厂现场的事情。误区5：5S活动看到经济效益。误区6：工作太忙，没有时间做5S。误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间。误区8：我们这个待业不可能做好5S。,1.45S管理的对象及5S之间的关系,5S管理的对象：人：对现场员工的行为准则管理规范化事：对员工工作方法、作业流程管理程序化物：对现场所有物品的管理规格化5S关系的口诀：只有整理没整顿，物品真难找得到只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠3S效果怎保证，清洁出来献一招标准作业练修养，公司管理水平高,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.15S推行的时机理想导入时机为：新厂成立时新生产线引进时新产品或新技术引进时新的管理革新时新年度开始时员工较稳定，干部有提升管理水平意愿时配合其他管理活动一起推动时,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.25S推行的原则自我管理的原则勤俭办厂的原则持之以恒的原则,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第一步：建立推行组织,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第二步:要拟定推行的方针及目标反应级的5S标准过程控制级的5S目标系统化级别的5S目标卓越级的5S目标,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第三步：拟定工作的计划Why(为什么):说明为什么要制订各项计划和措施Where(哪里干):说明由哪个部门负责在什么地点进行What(什么程度):说明要达到的目标Who(谁来干):说明措施的主要负责人When(何时完成):说明完成措施的进度1HHow(怎么干):说明如何完成此项任务，即对策措施的内容,5W,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第四步：培训培训计划,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第五步：宣传、造势和沟通宣传造势的方法：召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视利用公司内部刊物宣传介绍5S外购或制作5S海报及标语在现场张贴每年规定一个5S月或每月规定一个5S日，定期进行5S的加强及再教育举办各种活动及比赛，如征文、漫画活动等,1.55S推选的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第六步，局部推进5S对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广,1.55S的推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第七步：全面推进5S及检查开展大扫除将工厂的每个角落都彻底清扫5S活动全面导入并实施-将试行的结果经过修订，确定正式的实施办法-由最高管理者决策并公开承诺，提出方针、目标和措施-实施办法的公布-各部门制定活动的细则活动检查（自查、有组织的检查）,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第八步：5S巡回诊断与评估5S推进小组定期或不定期地巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织地开展活动5S问题点的质疑、解答了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具现场5S整改措施表，责令限期整改对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光惩罚,1.55S推行的时机、原则与步骤,1.5.35S推行的步骤第九步：纳入日常管理活动注意点：推行办要根据实施中遇到的具体问题，采取可行的对策,第二讲,整理推进的原则方法和实施步骤,2.1整理的定义及目的,定义：区分需要与不需要，将不需要的东西予以处置。目的：分清要与不要物，使之条理分明处置不要物清除零乱根源,2.2整理的推进步骤,2.2.1第一步：现场检查办公场地检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；地面检查内容：机器设备、工具、模具，不良的半成品、材料，置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架，垫板上的未处理品、废品，杂草、扫把、拖把、纸箱；工装架上检查内容：不用的工装，损坏的工装，其它非工装物品，破布、手套、酒精等消耗品，工装是否合用；仓库检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网、尘网、部门指示牌、照明器具；,2.2整理的推进步骤,2.2.2第二步：进行定点摄影定点摄影（摄影作战）：指在同一地点、同一方向，将工厂的死角、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示。目的：激发改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，了解改善的成果。,2.2整理的推进步骤,2.2.3第三步：制定必需品和非必需品的判定基准,2.2整理的推进步骤,2.2.4第四步：制定“场所”的基准,2.2整理的推进步骤,2.2.5第五步：整理的推进整理分类需要五问：有没有用？要不要用？是不是可以不用？是不是现在要用？如果不用，是否有影响？,2.2整理的推进步骤,2.2.5第五步：整理的推进物品分类及处理方法：没用品：不能用或不再使用处理方法：拉出去做废弃处理少用品：半年以上或三个月以上才使用一次处理方法：拉回仓库储存，用的时候再领非常用品：一个月以上才使用处理方法：整理好，放在指定的区域或者位置上常用品：每天用，每几天用处理方法：现场存放，固定位置，使用越多，摆放就越近,2.2整理的推进步骤,2.2.6第六步：开展红牌作战红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；红牌的红色是为了显示危险，引人注目和引起人重视。红牌表单责任单位：编号：,2.2整理的推进步骤,2.2.6第六步：开展红牌作战实施要点不要让现场的人自己贴红牌要挂在引人注目处；不要贴在人身上对于有疑问的对象，先贴上红牌理直气壮地贴，不要顾及面子挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦挂红牌的对象：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等,2.2整理的推进步骤,2.2.6第六步：开展红牌作战红牌作战记录追踪表区域：责任人：检查人：。,2.2整理的推进步骤,2.2.7第七步：清理非必需品需要注意的几个着眼点：整理前需考虑一些事项对暂不需要的物品进行整理时，判断这些保留的物品是否有保留的价值，并弄清楚保留的理由和目的必需品的判定是没有绝对标准,2.2整理的推进步骤,2.2.8第八步：处理非必需品物品废弃申请单,2.2整理的推进步骤,2.2.9第九步：每天循环整理整理是一个永无止境的过程养成每天循环整理的习惯,2.2整理的推进步骤,2.2.10第十步：每天自我检查整理的总体要求：要明确原则、大胆果断地将不需要的东西断然地加以置整理是5S的开始，是开展5S活动中首先要特别实施的项目整理不是实行一次就可以结束的，是要反复不断地实施,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.1设备整理活动的具体推行方法,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.2产品整理活动的具体推行方法,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.3在制品整理活动的具体推行方法,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.4作业台、工作桌及工作椅整理的具体推行方法,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.5不良品整理活动的具体推行方法,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.6材料整理活动的具体推行方法,2.3整理活动具体推行方法实例,2.3.7包装材料整理活动的具体推行方法,2.4整理厉行“三清”的原则：清理、清除、清爽,清理：区分需要品和不需要品清除：清理不需要品清爽：按属别管理需要品,第三讲,整顿推进的原则方法和实施步骤（上）,3.1整顿的定义及目的,定义：所谓“整顿”是将主体中的要物，依需要量及工作形态需求，正确的放置目的：让寻找的时间减少为零，提高工作效率,能迅速取出,能立即使用,处于节约状态,整顿,整理,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.1第一步：分析现状人们取放物品花费很多时间的原因：不知道物品存放在哪里？不知道要取的物品叫什么？存放地点太远存放的地点太分散，物品太多，难以找到不知道是否已用完，或者别人正在使用，找不着,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.2第二步：把物品进行分类使用频率判断基准,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.3第三步、确定放置场所，布置工作流程参照“使用频率判断的基准”决定放置场所物品的放置场所原则上要100%设定放置场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置工作流程布置遵循的基本原则包括综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则物品的保管要定位、定量生产线附近只能放放置真正需要的物品放置场所的最合适空间，可运用弹性设定物料堆高标准通常为1.2米，如果超过1.2米最好放置在容易取放的墙边危险品必须在特定的场所保管及时清除不良容器，不要把纸类物品放置在潮湿场所由于定置位置被占用而不能按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标志牌，并注明原因、放置时间、负责人以及预计放到何时，严禁长时间占用,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.4第四步：规定放置方法按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置按机能类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置立体放置，提高空间利用率尽量按先进先出的原则放置危险场所必须用栅栏等隔离放置方法的原则为平等、直角,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.5第五步：对现场进行划线定位并做好标识色带宽度的参考标准：主通道：10厘米；次通道或区域线：5-7厘米。通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80厘米以上；车通道：单向车通道为K车+60厘米以上；双向车通道则约K车1+K车2+90厘米以上。（假定K为车身最大宽度）划线定位方式有四种：油漆定位；定位胶带定位；瓷砖定位；栅栏定位。颜色表示区分：不同物品的放置可以用不同的颜色定位，但是在工作范围内必须统一,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.5第五步：对现场进行划线定位并做好标识整顿推行的10个具体方法方法一：常近少远方法二：划线定位，规定区域方法三：调整位置，单向流动方法四：要做好四定，定置、定位、定量、定点方法五：形迹管理方法六：四号定位，五五码放方法七：利用颜色管理方法八：愚巧化方法九：看板管理方法十：运输省力化，管道化,3.2整顿推行的步骤和要点,3.2.6第六步：对物品和放置场所进行一对一标示，进行定置管理整顿不良最易发生的状况：意外事故特别多生产效率无法有效地提升（前置作业时间加长）品质常呈现不稳定的状况,3.3整顿执行时的注意事项,3.3.1制造部门地面：区域是否规划？区域是否标示？物品是否定位？架子、柜了或工具箱：架子、柜子、工具箱是否标示？摆设内容是否有标示？是否有其它不该摆放的物品？办公桌、事务柜：文件、资料、电话机等是否摆放在最适当的位置？设定报表、资料、书籍摆放区域。档案夹是否一目了然？资料、文件是否能于30秒-60秒内取出。周围有没有标示的东西？有无建立文件管理作业流程？模具、治具架：是否有固定的区域？是否有编号管理？当需要时，是否能在最快的时间内取出？,3.3整顿执行时的注意事项,3.3.2事务部门文件、资料：是否区分为待办、传阅、归档等？管理性文件是否有特殊储存？办公桌、事务框（如制造部门）有无清理？样品、测试品：有无标示？有无定位？,3.3整顿执行时的注意事项,3.3.3仓储部门进料区域：是否有规划暂存区、合格区、退料区？是否在材料上标示料号、数量？是否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及允许、拒收状况？搬运工具是否有固定的位置？储存区域：是否有储位区域规划？各储存区域是否有标示储材料的名称？呆滞（废）材料是否与有效材料区隔？是否有效执行先进先出？,3.3整顿执行时的注意事项,3.3.4维修部门预防保养：机油或维护用油是否妥善保存？是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况？治（工）具：治（模）具是否使用编号管理？是否有固定位置来储存治、工（模）具？工具是否能透明化的显示出来？3.3.5品管、设计部门样品是否编号管理？是否有固定场所来存放测试样品？试作所使用的零、配件有无作整体性规划？零、配件有无标示、定位？文件是否妥善保管、标示？量规、仪器设备有无定期校验并架以标示校验状况？,3.4不同对象的定位注意事项,3.4.1机械设备定位注意事项：不移动的设备不要画线，移动的设备要画线必须考量人体的效率，重点放在人的效率提升，尽量让人减少走动，与机械设备维持互动关系在最佳化状态重点放在人、机之间的关系，必须易于维修保养、容易清扫，最重要是安全第一3.4.2工具定位注意事项：工具按用途区分为：日常作业的常用工具、换线工具、修理某机器专用工具等；必须在使用点附近做定位、标识，其定位必须易取易放、尽量集中、尽量共有、统一管理；必须做好安全维护的配置，以防止碰撞、腐蚀发生。,3.4不同对象的定位注意事项,3.4.3原物料、成品、半成品、呆滞品、不良品定位注意事项：不同类别的物料堆放，必须做适当的区别与明显的标识，以小看板标识品名、数量等，并且最好要做到物料的可追溯性物品的堆放必须低于高度警界线3.4.4搬运工具定位注意事项：叉车负责人姓名应明示于车上停置场应将品名、编号、最大台车数予以明示每台车予以划线定位，便于归位3.4.5橱柜、办公定位注意事项：将柜内的放置物品编号、品名配置一览表予以明示，尽量透明化；每一橱柜，应予以规划,3.4不同对象的定位注意事项,3.4.6危险品定位注意事项：易燃、易爆物及有害物、气体、溶液等应明示“严禁烟火”、“小心触摸”等安全醒目标语；品名、规格尺寸等应予明示；放置场所应按物品的安全标准予以放置，明确地画线分隔。3.4.7临时摆放物品定位注意事项：应予明示临时摆放；临时摆放时间不行过长，只作稍微停顿，尽早定位；可以画线，固定一个临时摆放区，制定临时摆放规定。3.4.8文件、表单定位注意事项：文件资料、表单记录等应予以编号、颜色、斜线等明示分类；任何人都能在30秒内找到所需文件、表单。,3.5如何做标识,3.5.1标识的材料,3.5如何做标识,3.5.2标识的颜色要了解色彩的性质，做正确且适当的颜色选择，予以统一。不管颜色运用在何种层面，5S委员会都必须通过讨论、分析，在颜色的应用和定义上建立共识，让全体人员能够清楚明白，达到颜色分类、凸显、注意的目的。,3.5如何做标识,3.5.3整顿定位的十最：1.最优的空间利用2.最短的匀速距离3.最少的装卸次数4.最切实的安全防护5.最大的操作便利6.最少的心情不畅7.最小的改进费用8.最广的统一规范9.最佳而又灵活的弹性10.最美的协调布局,2019/12/14,60,可编辑,第四讲,整顿推进的原则方法和实施步骤（下）,4.1做整顿需要注意的几个问题,4.1.1要善于发现问题对现场的每件物品都可以提出疑问，并明确是什么物品、什么时间、是谁在使用或保管、在哪里、情况如何等对问题要追根究底，不单依据现在资料，还要追溯到以前的情况，一旦认得问题的实质，就要尽快明确改进的方向,4.1做整顿需要注意的几个问题,4.1.2合理放置，取放方便“整顿”的目的：使物品容易拿出，方便放回；减少无效的劳动和无用的库存存物资，节约取放时间，从而提高工作效率。“整顿”的原则：“方便取出，容易放回”。,4.1做整顿需要注意的几个问题,4.1.3把握“整顿”的五个原则对“不知何时才能使用”的和使用频率很低的物品，集中起来进行统一管理；要考虑到物品使用和存放管理的方便；笨重物品，为便于使用，应放置在下层，轻微物品则放在上层；把使用频率高的物品，放置在易于取放的场所；货架橱柜的透明化。,4.2整顿推行的实例,1、厂区位置的命名和标识2、出入门牌整顿标示方法3、在制品的整顿4、操作工具整顿的推行5、切削工具整顿的推行6、机械设备整顿的推行7、机台、台车类整顿8、配线、配管的整理整顿9、清洁用具的整顿的推行10、危险品的整顿11、仓库整顿的推行12、润滑油、作动油等油类整顿13、操作标准规则的整顿推行,4.3清理整顿的工作方法,方法一：专人清理法方法二：消除死角法方法三：拣垃圾法方法四：铲车法方法五：5S工作考评,第五讲,清扫推进的原则方法与实施步骤,5.1“清扫”的定义及目的,定义：“清扫”是规格化的清除工作；目的：去掉问题发生的基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯，是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素；减少对人们健康的伤害。,5.2“清扫”的推行步骤和要领,清扫的三个原则：扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等扫怪：即扫除异常的声音、温度、震动等,5.2“清扫”的推行步骤和要领,5.2.1第一步、员工教育让员工自觉完成清扫工作对员工进行安全、设备保养、设备基本构造的知识培训和技能提升等各种教育,5.2“清扫”的推行步骤和要领,5.2.2第二步、制订“清扫”程序和方法，实施区域责任制,清扫区域划分表,5.2“清扫”的推行步骤和要领,5.2.3第三步、从工作场所扫除一切垃圾灰尘作业人员要自己动手清扫，而不是让清洁工代替清扫不留死角,5.2“清扫”的推行步骤和要领,5.2.4第四步、对污垢实行例行清扫和检查“清扫”在工作中的实际应用事例：资料文件的“清扫”设备的“清扫”-对设备进行清洁保养-对开关和电器操作系统进行检修-对润滑油、油压系统等的分解检修-对电气控制和空气压缩系统的分解检修可以运用清扫检查表来监督落实提示：清扫检查表详见讲义后附录5,5.2“清扫”的推行步骤和要领,5.2.5第五步：寻找和清除“源头”污染发生源产生的原因：管理意识低落：未将污染发生源当作重要的问题来考虑放任自流：不管污染发生源当作重要的问题来考虑维持困难：由于清扫难度大，所以干脆放弃不管技术不足：技术的解决方法不足，或完全未加以防范,5.2“清扫”的推行步骤和要领,5.2.6第六步：要整修发现的问题清扫就是点检清扫的作用,清扫,检查,保护,预防,1、防锈2、抹油3、涂漆4、修理,1、保养制度2、扫怪3、扫黑4、扫漏5、扫异,5.3清扫的注意点,责任化：要明确责任和要求标准化：共同彩不容易造成安全隐患的、效率高的方法污染源处理：查明污染发生源，从根本上解决问题,第六讲,“清洁”和“安全”推进的原则方法和实施步骤,6.1“清洁”的推行意义和目的,要求：维持整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化对象：工作区域的人与物目的：维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯使异常现象能立即消除。,6.2明确“清洁”的状态,清洁状态的三个要素：干净高效安全,6.3“清洁”的原则：“三持原则”或“三不原则”,坚持（即：不恢复脏乱）维持（即：不制造脏乱）保持（即：不扩散脏乱）,6.4“清洁”推行的步骤,第一步：落实前面“整理”、“整顿”、“清扫”工作第二步：制订目视管理与颜色管理的标准第三步：编制“清洁”手册第四步：制订检查方法，制订奖惩制度并认真执行第五步：保持5S管理意识,6.5+1S“安全”推行的要领与步骤,6.5.1安全推行的要领建立系统的安全管理体制重视员工的培训教育实行现场巡视，排除隐患创造明快、有序、安全的作业环境,6.5+1S“安全”的推行要领与步骤,6.5.2安全推进的步骤第一步：克服忽视安全生产的几种错误观点第一个错误观点：重生产，轻安全的思想第二个错误观点：安全与生产对立的观点第三个错误观点：冒险蛮干思想第四个错误观点：消极悲观的观点,6.5+1S“安全”的推行要领与步骤,6.5.2安全推进的步骤第二步：彻底推行3S管理，制定安全生产管理标准，贯彻劳动保护法，完善安全技术经常性的安全生产教育新工人的教育调动岗位工人的教育特殊危险工种工人的教育,6.5+1S“安全”的推行要领与步骤,6.5.2安全推进的步骤第三步：制定现场安全作业的基准，贯彻安全技术操作规程通道区域划线，加工品、材料搬运车等不可超出线外放置或压线设置工装夹具架，用完后归回原处物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制以避免倾倒灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品易爆、易燃、有毒物品专区放置，专人管理材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施,6.5+1S“安全”的推行要领与步骤,6.5.2安全推进的步骤第四步：贯彻安全生产责任制度现场管理干部和生产管理人员在负责组织生产时，要负责安全工作车间、班组、个人都要认真贯彻执行安全生产责任制，逐个落实到人充分发挥车间专（兼）职安全员的作用认真贯彻执行安全生产值班制，责任落实，值班人员认真负责，避免事故的发生，贯彻安全技术操作规程,6.5+1S“安全”的推行要领与步骤,6.5.2安全推进的步骤第五步：做好车间及设备的常见安全防护，目视安全管理机械加工车间常见防护装置金属冷加工车间安全措施金属热加工车间安全措施,6.5+1S“安全”的推进要领与步骤,第六步：进行现场巡视检查，建立安全的巡视制度巡视的安全重点项目为：-是否彻底贯彻安全方针？-每个员工的安全意识如何，安全预防措施是否得到实施？-现场扑灭不安全行动的进展状况如何？-是否贯彻整理整顿？-是否做到了经常清扫，保持明亮清洁舒适的作业环境？,6.5+1S“安全”的推行要领与步骤,安全作业三字歌工作场所：通风好、照明足、通行道、无碍物、井洞沟、盖板全、危险区、设遮拦。工作前：凡工作、先联系、诸条件、要具备、是领导、严把关、缺措施、须补全、大小会、讲安全、都落实、是关键、工器具、先检验、交任务、做防范、进现场、穿工服、安全帽、要戴好、禁喝酒、勿吸烟、情绪好、不蛮干。起重作业：十不吊、记心间、各部位、先试验、起吊前、须看好、被吊物、捆扎牢、钢丝绳、检查好、吊物下、禁行站、操作时、按信号、听指挥、稳准慢。动火作业：电气焊、要求高、稍不慎、不得了、雨雪天、忌动焊、易燃区、火票办、乙炔瓶、和氧气、距八米、竖放置、戴墨镜、用面罩、手和脚、防护好。登高作业：欲登高、先看好、脚手架、搭牢靠、安全带、要系捞、高血压、莫登高、传送物、须吊梯、用梯子、别大意、要稳固、六十度、规定细、都牢记。管理容器作业：各系统、隔绝好、有温压、要降了、有毒气、不作业、管道上、勿行站、进容器、要监护、用照明、须低伏。检修传动设备：动转机、先停电、挂警牌、上护栏、要试转、傍边站、安装好、警示标工作后：工作完、不忙行、细检查、试运行、无问题、场地清、工虎全、再收工,第七讲,素养推进的原则方法和实施步骤,7.1素养的含义和目的,素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯素养的目的：让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.1第一步：继续推动前4S的活动前4S是基本动作也是手段，前面4S做好了，后面的这个素养才能够形成；通过前4S的持续实现，能够使员工实际体验作业场所的感受从而养成整洁的习惯。,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.2第二步：制定礼仪守则，实施各种教育培训5S要注意的礼仪：1、常用的礼仪语言2、请注意仪表礼仪3、服饰礼仪4、行为礼仪5、待客礼仪6、宴请礼仪7、握手礼仪8、呈送名片的礼仪9、访问客户的礼仪10、坐车礼仪提示：礼仪规范表请见附录14,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.3第三步：建立共同遵守的规章制度，将各种规章制度目视化共同遵守的规章制度包括：厂规厂纪各项现场作业准则、操作规程、岗位责任生产过程工序控制要点和重点工艺参数,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.4第四步：违者必究、有错必改主管见到下属有违反事项要当场予以指正在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情强调因事纠正，而非对人有偏见而指责受批语指责者应立即改正，或限时改正改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.5第五步:推动各种精神向上的活动培养”素养”的七种工具是:标语醒目的标识值班图表进度管理照片、录像新闻手册和表格,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.5第五步、是推动各种精神向上的活动素养的形成过程：,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,7.2素养的推行步骤和要点,7.2.5第五步、是推动各种精神向上的活动素养厉行“三守”的原则：守纪律守时间守标准,第八讲,5S管理活动推行的案例与问题处理,8.1员工和管理人员在5S活动中的责任,员工的5S活动中的责任：1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间3、通路必须经常维持清洁和畅通4、物品、工具及文件等要放置于规定场所5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁6、物品、设备要仔细放、正确放、安全地放、较大较重的堆在下层7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9、不断清扫，保持清洁10、注意上级的指示，并加以配合,8.1员工和管理人员在5S活动中的责任,管理人员在5S活动的责任：1、配合公司政策，全力扶持与推行5S；2、参加有关5S教育训练，吸收5S技巧；3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料；4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动；5、规划部门内工作区域之整理、定位工作；6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业；7、协助部属克服5S之障碍与困难点；8、熟读公司“5S推行手则”并向部属解释；9、必要时，参与公司评分工作；10、5S评分缺点之改善与申述；11、督促所属执行定期之清扫点检；12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。,8.2办公室的5S活动推进案例,8.2.1办公室工作的特性没有或只有很少量的操作程序工作环境有差别工作过程不能进行标准化没有防止出错的方法,8.2办公室的5S活动推进案例,8.2.2办公室里5S管理活动的要点：减少总表、表格、文具和类似物品的数量把所有文件、文具等物品拿出来，找出保存这些物品的更好方法将以个人为基础的工作转变成以团体为基础的工作开展“整理”活动，并持续地改善研究和改善办公室工具尽量保持办公室清洁和秩序井然,8.2办公室的5S活动推进案例,8.2.3办公室5S的八大原则1、共独明确2、公私区分3、柜架标识4、资料分类5、桌面整理6、抽屉物品7、墙面张贴8、公告管理,8.2办公室的5S活动推进案例,8.2.4办公用品不利于5S的问题及控制方法办公用品不利于5S的问题有：个人办公桌内办公用品过多，使用过程中浪费大办公用品重复库存多办公用品品种繁多，购买随意性控制好办公室用品的途径：尽可能控制个人持有量尽可能让办公用品发挥最大的功效最大限度地减少办公用品的品种，最大限度地减少办公用品库存具体的实施办法是：全公司实现办公用品统一管理实行办公用品预算管理制度供应商即时供货方式,8.2办公室的5S活动推进案例,8.2.5办公室开展“单一便是最好”活动使用一套文具把文件存放在一个地点储存一份副本备忘录不应超过一页只开一小时的会议一分钟电话今天的事今天做,8.2办公室的5S活动推进案例,8.2.6开展“办公室扫除”和“椅子归位”活动确定日常扫除和定期扫除的分类集体扫除时，办公室领导要身体力行，带头进行扫除随着5S的不断深入和推进，逐渐养成良好的工作习惯,8.2办公室的5S活动推进案例,开展“下班前5分钟5S管理”活动,8.35S推行失败的原因分析,8.3.1推行5S管理失败的两种模式速成法：在没有进行计划、宣传、引导工作，甚至基层员工都不清楚什么是5S管理活动的前提下，便大张旗鼓地实施5S评分法：在公司内颁布5S推行和评分办法，安排主管负责评分，并将成绩公布，要求检查修正,8.35S推行失败的原因分析,8.3.2为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？5S管理推行失败的原因：高层领导都不支持中层管理者不配合基层员工抵制，干劲不足仅凭一股热劲，行动无计划，只是形式上模仿缺少系统性规划评分标准不明确主办人员经验不足没有开展各种竞赛活动以保持活跃的气氛没有订立目标没有不断地修正和检查,8.4实施5S活动中