吸 收 塔 制 造 安 装施工方案

XX电厂一期2300MW机组烟气脱硫工程吸 收 塔 制 造 安 装施 工 方 案1、 工程概况1.1 XXXX电厂位于XX省XX市郊，由大唐发电有限公司投资兴建，我单位承接本项工程一期制作安装2台300MW发电机组排烟脱硫系统吸收塔的制装，吸收塔是整个排烟脱硫系统工艺中最大、最重要的非标准设备。该工程工期短，工序交叉多，设备制装要求高，现场安装环境差，给工程施工带来了一定的难度。1.2 吸收塔主要技术参数设备名称吸收塔本体型式逆流式洗涤塔数量2台直径12000MM(内径)设备单重约300吨/台设计材质Q235-A、Q235-B2、 编制依据2.1 吸收塔设计图纸2.2 GB50205-95钢结构工程施工及验收规范 2.3 GB150-98钢制压力容器2.4 DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程2.5 DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）2.6 GBJ128-90立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范2.7 SH3530-93石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准2.8 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定2.9 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程2.10 JB4735-97压力容器无损检测2.11 吸收塔设备技术协议及规范书3、施工工艺程序与施工方法、技术措施3.1施工方法3.1.1 本工程塔体部分采用液压千斤顶提升倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础上并用卡具打紧，随后在底板上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔体最上部倒数第三带壁板并焊接，随后正装倒数第二带和最上一层带板、壁板加强筋及其附属构件、出口收缩段锥体和出口法兰并完成焊接检验工作。安装塔内提升装置并试运行二次，各液压顶动作必须协调一致，将上三带板接锥顶整体提升至一米高度后在外侧围下一带板，待全部放置到位后继续提升至一带板高度，然后按图纸找正并完成焊接检验工作，最后按同样方法依次提升直至塔体全部组装完毕，壁板提升过程中应同步完成塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管和平台牛腿的安装。待塔体全部组装完毕后再在塔内搭设脚手架由下至上依次完成内件、进口烟道和塔平台钢结构的安装。施工过程中利用两套提升装置采取两台按同样顺序交叉施工的方法，铆工在每一带壁板提升完毕，横焊缝组对好并交由焊工施焊后，即可进行另一台塔的壁板板提升及组对工作，如此循环往复，3.1.2液压提升倒装法：液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于施工质量高，施工工期短。其工艺特点如下：3.1.2.1采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料。如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入，并且增大安全费用投入。3.1.2.2设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合。3.1.2.3工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。3.1.2.4 液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。3.1.2.4 附液压提升装置结构图。 3.1.3 液压顶升装置计算与设置3.1.3.1塔体顶升重量（单台塔）G=200T(暂定)最大顶升载荷Gmax计算Gmax= G*1.43=286T其中 G为塔体及附件顶升重量 K为摩擦及安全系数为1.43顶升装置个数计算 n=Gmax/P=286/16=17.88 考虑到液压顶对称分布,选用20个16吨的液压顶 其中 n为液压顶个数， P为每个液压顶允许载荷3.1.3.2提升倒装法施工前的准备工作3.1.3.2.1逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。3.1.3.2.2逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。3.1.3.2.3全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。3.1.3.2.4逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。3.1.3.2.5配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板、调整用角钢卡，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。3.1.3.3液压千斤顶提升倒装法工艺流程3.1.3.3.1安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置胀圈采用工20工字钢，工字钢两面加20mm钢板制作成箱式梁，制作时胀圈滚圆直径应为塔壁内径。胀圈离底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和胀圈千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢。3.1.3.3.2安装立柱和稳升滚轮架a 提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑。b 调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。3.1.3.3.3安装液压千斤顶的配管a 将千斤顶吊装在立柱上,按千斤顶配管方向要求与立柱联接。b 拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。c 用较低油压逐个启动液压千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。3.1.3.3.4逐带提升a 每次提升当壁板下口离底板100mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后，方可继续提升。b 提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷，c 提升高度接近带板高度时，应减慢提升速度，严格控制塔体水平，当提升至下带板高度时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油。3.1.4.13.2 施工准备3.2.1 施工图纸会审3.2.2 设计图纸、明细表及设计说明书是否有效、完整、统一。3.2.3 图面是否清晰、图签明确、签字齐全。3.2.4 需要修改或补充图纸时，由设计单位办理修改联络单或补充图，作为施工依据之一。3.2.5图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。3.2.6 学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规范、规程。3.2.7 根据设计图纸和钢板来料尺寸，绘制施工排版图。3.2.8 对施工班组进行施工技术及安全技术交底，并做详细记录。3.3 施工工艺程序3.3.1 现场施工程序现场平面布置施工技术交底塔底环板的防腐、铺设、焊接及质量检验、二次灌浆。基础验收半成品构件预制、加工、质量检验 最上层带一、二、三带板正装焊接及质量检验底板铺设、二次灌浆液压提升装置安装及调试依次提升塔体各带板并完成检验工作直至塔体安装完毕塔壁加强筋、锥顶组装焊接及质量检验上三带板及锥顶提升、下带板安装 除雾器支撑梁、喷淋管主管安装塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管和平台牛腿的安装 进、出口烟道安装池分离器管安装楼梯、平台等附件安装水压试验、沉降观测防腐、保温剩余塔内件安装竣工验收 3.3.2 基础验收基础验收按照GB50202-2002“建筑地基基础工程质量验收规范”的要求对塔体基础进行验收。3.3.2.1基础中心坐标距标准中心误差20mm；3.3.2.2基础外形尺寸误差20mm；3.3.2.3基础上平面标高与设计要求误差20mm。3.3.2.4预埋件埋设坐标误差5mm3.3.2.5预埋件埋设标高误差-0+5mm3.3.2.6预埋件埋设平面度误差2mm3.3.2.7基础应设有：基础中心、090180和270四个方向的永久性测量标志。3.3.2.8检查基础在090180和270四个方向是否设有接地措施3.3.2.9吸收塔基础四周应设45、135、225和315四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束；3.3.3吸收塔底环板、底板制造安装3.3.3.1首先铺设一块8米*10米的钢平台，作为底环板组对平台，3.3.3.2底环板由6段弧段组成，下料前依据底环板排板图用1MM厚的白铁皮制作出各圆弧段样板，然后用样板在钢板上画线下料，用半自动火焰切割机切割成型，切割时应按外线切割，并按图纸要求打好坡口，作好标识；3.3.3.3在组对平台上按实际尺寸放出底环板内外圆弧线，并在内外线上点好定位挡板，按排板图将圆弧段依次每两段组对成一大段，按照焊接作业指导书要求进行焊接，焊接完毕进行校正，焊缝处不得有棱角；3.3.3.4在吸收塔基础上放出底环板安装内外圆，确定底环板垫铁安装位置，放置垫铁处的混凝土面必须凿平，垫铁与基础接触面应均匀，用0.1MM塞尺检查，深入深度不得超过垫铁接触长度的20%，垫铁宽度为140MM，长度为280MM，安装位置较底环板两侧各长出10MM，每组垫铁不应超过三块，垫铁上平面水平误差不得大于2，3.3.3.5将底环板各大段按次序摆放在基础上，垫起后进行大段之间的组对焊接，所有焊缝焊接完毕并检验合格后，用吊车将整个底环板提起安装，底环板安装平面度不得大于0.5，底环板与垫铁之间应接触良好，应手锤轻敲垫铁应无松动；随后进行预留孔的二次灌浆及养护，二次灌浆混凝土标号为C40；3.3.3.6塔底板的予制、安装3.3.3.6.1为补偿焊接收缩，底板的排版直径应按设计直径放大1.53.3.3.6.2底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。3.3.3.6.3每块底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用1米长直线板检查，其间隙不应大于3mm。3.3.4塔体壁板制造及安装3.3.4.1壁板下料壁板的下料应以设计排版图按组装工艺程序自上而下进行，下料前应确认板材的规格尺寸，下料用20米卷尺必须有检验合格证，采用半自动火焰切割机切割，并按图纸要求打好坡口，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：（测量位置见附图）壁板长度AE、CF尺寸公差：2mm;壁板对角线长度AF、AE公差：5mm壁板宽度AC、EF尺寸公差：2mm;C F DA E B3.3.4.2壁板卷制（1）壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板，样板采用1MM厚白铁皮制作，弧形样板弦长为2米，直线样板长度为1米，同时须铺设一16米*16米钢平台，作为壁板卷制成形后检测及安装前预组装平台，为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图。R=6016mm1516L75A=7000mmB=1800mm（2）因现场使用的是三辊卷板机，卷制时板的两头300毫米范围内无法卷制成型，应使用带头板，带头板选用30毫米厚的碳钢板，宽度应比壁板宽度稍大，先将带头板按壁板曲率卷制好，壁板卷制时将带头板放在下面，将壁板两头400毫米范围内压制成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制，每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4MM，直线方向上与样板之间的间隙不得大于1MM，（3）壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行外壁喷砂防腐，3.3.4.3壁板组对（1） 每带壁板组对前应在平台上进行预组装，（2） 壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求。（3）壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行。（4）壁板焊接，先焊外，后焊内，先纵缝，后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊。（5）在环板上沿塔按内壁圆周线点固L50*50的角铁挡块，作为壁板组装的定位基准，（7）每带壁板的组装、开孔，预焊件的定位均须以边缘板上090180270的基准点为测量基准点， （6）每带壁板提升前，均应完善与壁板相关的部件焊接、打磨、检验工作，（7）为防止焊接变形，各带板焊接前应适当点焊筋板，当内外焊缝焊接完毕后，再拆除， （8）由于塔内件部分喷淋管母管与池分离器管直径较大，所以在安装最后一带板时，40MM厚的壁板及检修门应暂且不安装，作为喷淋管母管及池分离器管进塔通道，等喷淋管母管和池分离器管安装后在进行组对安装，为防止削弱该部分强度，用两根工25b工字钢在垂直方向上进行临时支撑，两根工字钢之间的距离以喷淋管母管及池分离器管能通过为准， （9）每壁带板组装焊接完毕后，均应作具体检查并作详细记录，各项技术要求见下表序号项 目允 许 偏 差（mm）1内表面任意两点直径差 8mm2塔壁局部凹凸变形25时13；25时103塔体圆度水平方向样板检查间隙4mm，垂直方向样板检查间隙1mm4塔壁垂直度1.5mm/m且全垂直高度误差15mm5顶圈壁板上口水平度3mm6焊缝错边量2mm7塔体高度误差10mm8打磨后焊缝余高1mm3.3.5吸收塔锥顶板制作及安装3.3.5.1吸收塔锥顶板分成n等份进行组对，下料前按照排板图放出一块扇形板的大样并制作样板，然后用样板在钢板上下料，每块板下两块扇形板，具体下料位置见下图： 3.3.5.2锥顶应在地面按展开扇形面在平台上铺开，进行各条焊缝之间对接，对接完成后在上口部位对称焊接8个吊耳，用50T汽车吊垂直提起，依靠锥顶板自重则自然收缩成圆锥装，用龙门卡锁住接口部位，用圆弧样板检查各部位圆弧度，有棱角部位用16T千斤顶进行找圆，最后进行接口焊缝的组对焊接及矫正， 3.3.5.3锥顶预制焊接完毕后应打十字撑进行加固，防止吊装时发生变形，3.3.6 除雾器支架梁预制、安装3.3.6.1 除雾器支撑梁预制应放样下料，并且在地面分片进行预组装，3.3.6.2 除雾器支撑梁预制部分所有焊缝必须在安装前按要求打磨完毕，除雾器支撑梁安装应在前三带板安装完毕，锥顶安装前安装上去，随塔体一道提升，3.3.7 喷淋管安装3.3.7.1因喷淋管母管系外购成品件，吊装时应采取保护措施，以避免对已有橡胶贴衬的破坏；3.3.7.2 喷淋管两侧侧管及弯管须等塔体衬胶完毕后由检修人孔门导入安装，用拉线法检查各侧管的高度差，随即将导流板安装并紧固螺栓。3.3.8 池分离器管安装3.3.8.1每根池分离器管在地面组对成两段进行安装，可在壁板安装完毕喷淋管安装后进行，。3.3.8.2 池分离器管由各段组焊而成，组焊后全长的直线度误差小于L/1000。3.3.8.3 各池分离器管的中心应在同一标高，误差小于吸收塔内径的L/2000。3.3.8.4 各段池分离器管拼接处的错边量小于2mm，焊缝应做渗漏检查。3.3.8.5 池分离器管表面的局部凹凸变形应小于2mm/2m。3.3.9、进口烟道的安装3.3.9.1 进口烟道的安装须在所有附件及焊接打磨检验完毕后进行整体吊装；3.3.9.2 进口烟道吊装须在塔体全部组装完毕后在塔体上划线确定其中心，再确定烟道与塔壁的接口位置后在塔外壁外侧点焊定位导向板；3.3.9.3 进口烟道吊装应使用钢丝绳捆绑，吊机及钢丝绳选用见吊装方案；3.3.9.4 进口烟道应在塔体所有环向加强筋和垂直加强筋安装结束并完成水压试验后进行吊装，以保证塔体的强度，3.3.10检修门、接管法兰安装3.3.10.1.因所有法兰须衬胶，故对所有的法兰均应按下图加工倒角，R35。3.3.10.2接管插入吸收塔，且没有法兰的，其管子端口必须加工倒角，R35。3.3.10.3所有的法兰与接管焊接后，管内壁的焊缝必须用砂轮机将焊缝磨平，焊缝允许凸出高度小于1mm。3.3.10.4法兰面应垂直于接管或圆简的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1(法兰外径小于100mm时，按100mm计)，且不大于3mm。3.3.10.5法兰螺栓孔也应与壳体主轴中心线或铅垂线跨中布置。接管在塔内有斜面的，斜面必须向下，3.3.11 楼梯、安装平台3.3.12 水压试验、基础沉降观测3.3.12.1充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用淡水，水温不应低于5。检查塔底的排水管是否已将水引到正常的排水系统，排水系统能否承受吸收塔的水压, 充水和放水过程中, 均不得使基础浸水，3.3.12.2先将水充至1/2水位，保持一定时间，检查基础的沉降量、同时在十字坐标方向四个点测量塔体沉降均匀程度，塔体垂直度变化和塔壁的变形。若塔体有小量的均匀沉降，垂直度、塔体形状与充水前无明显变化，则可继续充水到设计最高水位，若无明显沉降，保持48小时，若沉降量超过规定量，则需继续观察至15天，间隔数小时测量一次基础沉降，和十字坐标方向四个方向塔体的沉降均匀形、垂直度变化，同时检查塔壁渗漏、变形情况并做好记录。若发现渗漏应及时放水，使液面比渗漏处低300mm左右并进行补焊。3.3.12.3充水试验结束后，应将塔内水放净，使内部通风干爽。 3.3.13喷淋管侧管、除雾器、脉冲悬浮管等内件安装4 、焊接4.1、焊工资格 凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。4.2、焊接环境4.2.1施焊现场应设焊条二级库，内设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。4.2.2焊接环境应符合安全生产的规定，对镍基合金的焊接场所应考虑与碳素钢加工区的隔绝。 4.2.3应加强对施工现场环境的监测，当出现下列情况时，应采取有效措施，方可施焊。4.2.3.1风速：大于2m/s ;其中镍基合金贴衬焊接大于1m/s4.2.3.2相对湿度大于90%；4.2.3.3雨雪天气；4.2.3.4环境温度低于： 碳素钢，-20；低合金结构钢，-10；4.3焊条管理4.3.1、本次施焊所用焊条为：C276之间采用EL-NiCr22Mo16、W.-Nr.2.4609； 碳素钢之间采用J422；C276与碳素钢之间采用A59,焊条必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。4.3.2、焊条烘烤,发放与使用管理焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。4.3.2.1焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。4.3.2.2现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。4.3.2.3焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。4.3.2.4焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。4.3.2.5焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100150恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。焊条牌号烘干温度（）烘烤时间（h）恒温温度（）重新烘烤次数J427350-4001-2100-15024.3.2.6焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。4.3.2.7回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。4.3.2.8发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。4.3.2.9焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。4.4定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。4.5、焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。4.6、焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。4.7、板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝,应至少焊两遍。4.8、双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时,清根后应修整刨槽。4.9要求多个焊工同时焊接的构件，应按照焊接作业指导书要求，按规定的焊接顺序和方向同时开始焊接。 4.10镍基合金、镍基合金与碳素钢焊接时，应按焊接作业指导书规定严格控制焊接线能量。4.11要求预热的焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，低合 金调质结构钢上限值不应超过230。4.12多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。4.13除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。4.14双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好。 4.15相邻管节对接时，环缝的焊缝接头应与纵缝错开100mm以上。4.16工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3nm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。4.17焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。4.18一、二类焊缝应按规定打焊工钢印号，钢印号应打在距焊趾50mm处；不允许打焊工钢印号的低合金调质结构钢应有可跟踪的记录。4.19手工电弧焊4.19.1工件尽可能置于平焊位置进行施焊。 4.19.2多层焊缝的根部焊道或打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。4.19.3坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm.4.19.4单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚尺寸为： a)平焊，8 mm； b)横焊、仰焊，7mm； c)立焊，10 mm。4.19.5坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为： a)平焊，焊条直径+1 mm； b)立焊、横焊、仰焊，焊条直径+2 mm；4.19.6长度大于1000 mm；的焊缝宜采用分段退焊法施焊。 4.19.7要求包角焊时，其焊脚尺寸与正常焊缝相同。 角焊缝图纸未作规定时，T、K和Y形接头的角焊缝焊脚尺寸按薄板厚度的0.7倍选用。4.20焊接接头外观质量检验焊缝尺寸和外观质量应符合下表规定，检验范围为100。 焊缝的外形尺寸焊缝类别焊接方法对接焊缝角焊缝组合焊缝焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度平焊其他平焊其他坡口每侧增宽宽度差焊脚尺寸允许偏差凹度凸度翼板侧焊脚尺寸K一、二类焊缝埋弧焊032272K60+2/1图纸未注明时：1一般K=t/42重级工作制吊车梁K=t/2且10注：t为腹板厚K=6120+30.515K120+412其他0304230.52.53同 上三类焊缝/0405343表焊缝表面缺陷允许范围序号 名 称允 许 范 围1焊 瘤不允许2裂 纹3夹 渣4气 孔5未熔合6咬边深度0.5mm；连续咬边长度焊缝总长度的10且100mm，焊缝两侧咬边累计长度焊缝总长度的15%；角焊缝207单面焊未焊透一类焊缝不允许二类焊缝深度板厚的15，且1.5 mm，累计长度焊缝的10背面凹坑一类焊缝深度板厚的10，且1.Omm；累计长度焊的10二类焊缝 深度板厚的20，且2.0 mm；累计长度的204.21本脱硫工程中焊缝类别分类如下：焊缝类别焊 缝 性 质焊 缝 位 置一类焊缝很重要1. 箱、罐类设备在液位以下的壁板的纵向和横向环焊缝。2. 喷淋主管与塔壁接管的连接环焊缝。3. 吸收塔圆锥体与直筒壁板、加强环的水平环焊缝。4. 除雾器支撑梁与壁板的连接焊缝。5. 进口烟道壁板与塔体壁板异种钢的焊缝。6. T形接头的焊缝。7. 池底人孔门与壁板的连接焊缝二类焊缝重要1. 箱、罐类设备在液位以上的壁板的纵向和横向环焊缝。2. 池分离器管与壁板的连接环焊缝3. 底板的拼接焊缝及底板与环形底板的焊缝4. 镍基合金的焊接。5. 合金贴衬的焊缝。6. 进口烟道合金板与加强筋的焊缝7. 出口烟道上净烟道的支撑点的结构焊缝。8. 出口烟道水平法兰的环焊缝9. 圆锥体壁板的拼接焊缝10. DN300的法兰接管与壁板的环焊缝。11.三类焊缝一般1. 加强筋及加强环与壁板的焊缝2. 其他4.22焊缝内部质量检查4.22.1底板中副板所有焊接接头采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；厚度为12mm的顶板对接焊缝进行100煤油渗透检查，无渗透为合格；厚度为30 mm的底环板对接焊缝采用超声（UT）探伤检查，合格等级为级合格，依据标准为GB11345-59钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的等级分级；4.22.2塔体壁板横向焊缝及纵向焊缝液位以上部分采用10射线（RT）探伤检查，合格等级为级, 所有T型焊缝必须100%检查,比例包含在10%内;液位以下部分采用20射线（RT）探伤检查，合格等级为级，所有T型焊缝必须100%检查,比例包含在20%内,依据标准为GB4730-94压力容器无损检测；壁板所有焊缝须100%煤油渗透检查,30分钟无渗透为合格.4.22.3底圈罐壁与罐底的T型接头和罐内角焊接头，应进行下列检查：4.22.3.1当罐底边缘板的厚度大于等于8mm，且底圈壁板的厚度大于等于16mm，在罐内及罐外角焊接头焊完后，应对罐内角焊接接头进行渗透检测或磁粉检测。在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；4.22.3.2厚度大干25mm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊接头和补强板角焊接头，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。4.22.4开孔补强板焊完后，由信号孔通入100200KPa压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。4.23 碳弧气刨4.23.1罐本体焊缝大坡口侧焊接完毕后,在小坡口侧用碳弧气刨清根。4.23.2碳棒选用6-8mm;电机采用25.2kw硅整流电焊机,空压机出口压力应不小于0.6MPa。4.23.3刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。4.24打磨4.24.1清根打磨：塔内侧焊缝经碳弧气刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。4.24.2成型打磨：对接焊缝打磨后焊缝余高1 mm 且圆滑过渡，角焊缝打磨后阴圆角R10mm，阳圆角R3mm，阴、阳圆角用R样板进行检查。4.25焊接角变形防治措施4.25.1、利用工卡具防治焊接角变形。 当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。4.25.2、使用龙门板防止焊接角变形。 在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生，减小角变形。4.25.3、反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。4.25.4、控制线能量，减少角变形。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。5检验和试验计划5.1设备和材料的进货检验5.1.1由分公司设材部门提供的预制件和材料，应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，并妥善保管。（经检查合格的产品，并不排除供货者对质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。5.1.2对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。5.1.3经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货，必要时应终止执行供货合同。5.2工序检验和试验5.2.1质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。5.2.1质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。5.2.2施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，方可向质量工程师提出请求，质量工程师按照规定的质量等级组织有关人员参加检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。5.2.3在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。5.2.4对规定由业主（或其委托的另一方）参加的检测项目，应按事先确定的程序和时间，通知其派代表到场参加检测。检测合格后各有关授权人员应在检测结果和记录上签字。5.3最终检验和试验5.3.1当安装工作结束并经检验合格后，还应提请总包进行最后验收，并在验收证书上签字。5.3.2按专业的质量评定标准，与业主代表共同进行单位工程质量检验评定工作。5.3.3对具备竣工条件的单位工程，先进行现场的清洁工作，整理交工技术文件，向业主提交竣工报告，请业主代表进行交接检验。5.4检验和试验记录5.5.1开工前，我方应向业主提交用于本工程的质量检验和试验记录样本，经业主认可后用于本工程。如业主另有要求，则按业主提供的记录式样执行。5.5.2所有的检验和试验记录均应由授权人员签字。所有质量记录均应妥善保存，并按合同规定提交给业主。5.5检验、测量和试验设备的控制5.5.1按工程施工程序、施工技术规范及质量验评标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。（见贮罐计量器具配备表）5.5.2对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签定合格的设备进行校准和调整。当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。5.5.3对校准检验，测量和试验设备的过程做出规定，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。5.5.4经验定合格的检验、测量的实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。5.5.5保存检验、测量和实验设备的校验记录。5.5.6发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和试验。5.5.7保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。5.5.8采取措施确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。5.5.9采取措施防止检验、测量和试验设备因调整不当而使校准失效，如在校准后进行复验等。5.6检验和试验状态对贮罐组装、焊接过程中的检验和试验进行状态标识，并标明合格与否。5.7不合格品的控制5.7.1施工中，如出现不合格品时，应及时在不合格品上做出标记，并将不合格品予以隔离。质量工程师应做出记录并发出质量整改通知单。5.7.2对不合格品应采取纠正措施，纠正后的不合格品应按规定重新检验，直至合格，不合格品未经纠正且检验合格前，严禁转入下道工序。5.8纠正和预防措施5.8.1当出现不合格品时，质保师应会同各专业质量责任师，分析产生不合格品的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。5.8.2对已产生的不合格品，应制定纠正措施，并经授权人员批准后，予以实施。5.8.3针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。5.8.4由于工艺不当造成不合格时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场回收，并按文件控制的规定处理。5.8.4对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系运行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评审。5.9吸收塔的检验和试验5.9.1吸收塔制作安装检验及试验器具一览表序号器具名称规格型号检测部位单位数量1钢卷尺3m基础验收、塔体预制、塔体组装、结构制安把32钢卷尺20m3钢直尺150mm基础验收、塔壁预制、塔体组装、结构制安把34钢直尺1000mm5焊接检验尺KL半成品检验、塔体组装、焊缝检查把16水准仪DS3基础验收、塔体组装台17干湿温度计DHW-Z焊条库检测环境只16、工程质量保证措施与质量标准、检查方法：6.1、建立质量保证体系质量保证责任师设备材料责任师无损检测责任师质量检验责任师工 艺 责 任 师 焊 接 责 任 师项目队 6.2、质量控制细则质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。6.2.1、质量检验责任师应持证上岗，。6.2.2、抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。6.2.3、严格执行公司质保手册和现场管理标准，确保质保体系良好运转。6.2.4、抓施工准备期间的质量控制，主要进行设计交底，图纸会审，方案编制及技术交底等。6.2.5、抓施工过程中的质量控制专人专责检查原材料合格证，半成品及设备的尺寸，质保书等，按规定进行材料复验和检查。计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。分项分部工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包及监检代表联系，经常共检质量通病.6.2.6、抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项，及时整改。6.3质量控制点设置序号阶段控制点控制内容1准备阶段施工方案编制焊接工艺、组对措施、制作安装方案、并严格按设计资料进行2设计交底设计意图、特殊要求、施工关键点3图纸会审图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处4技术交底施工工艺、主要控制指标、控制手段5材料、半成品验收几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书6焊接工艺评定焊接工艺评定、报告审查7焊工资格审查合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案8基础验收标高、中心定位等9自检记录检查项目要求、测点数、允许偏差、测量方法10排版图绘制开孔、补强板是否避开焊缝，底板、壁板、顶板、抗压环板自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求11施工阶段底板、壁板预制几何尺寸、壁板曲率、弦长、对角线、坡口12附件预制是否按照图纸施工13底板铺设焊接直径、搭接尺寸、焊接顺序14壁板组装焊接组装尺寸、壁板的垂直度、焊接工艺、顺序15焊缝外观咬边、缺肉、飞溅、外观成形16总体检查几何尺寸、筒体高度、底圈水平半径、塔底凹凸度、塔壁垂直度、内表面凹凸度17焊缝射线探伤探伤数量