机械毕业设计（论文）-盒盖注塑模具设计【全套图纸UG三维】.doc

摘 要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类。因此研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是侧向分型与抽芯机构的结构与工作原理，并对注塑产品提出了基本的设计原则。详细介绍了注射模具的材料及工艺分析，浇注系统、主要零部件、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统和排气系统的设计过程，并对模具各参数选取和校核做相应说明。本设计利用UG、Auto CAD对导柱、导套及各标准件和标准模架进行了参数化设计。关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面；成型全套图纸，计说明书目 录摘 要III目 录V第1章 绪论7第2章 塑件材料与工艺分析92.1 塑件材料的特性92.2 成型特性92.3 工艺参数92.4 塑料制件的结构工艺性102.4.1尺寸及精度102.4.2表面粗糙度102.4.3形状112.4.4斜度112.4.5壁厚112.4.6圆角11第3章 拟定成型工艺123.1制件成型方法123.2制件的成型参数123.3确定型腔数目123.3.1计算制品的体积和重量123.3.2 确定型腔数133.4塑件在模具中的位置133.4.1型腔的布置133.42分型面的选择13第4章 浇注系统的设计154.1 确定浇口形式及位置154.2 流道、浇口套、定位圈的设计154.3 冷料穴设计16第5章 成型零部件的设计185.1成型零部件的结构设计185.1.1 型腔结构设计185.1.2 型芯结构设计195.2 成型零部件工作尺寸计算195.2.1 成型零部件性能195.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸计算195.3 成型零部件的强度与刚度计算205.3.1 强度、刚度计算205.3.2 型腔的侧壁和底板厚度的计算21第6章 结构零部件的设计226.1 选用标准注射模架226.1.1初选注射机22 6.1.2选标准模架236.2 定模板与动模板的设计246.3 合模导向机构的设计24第7章 推出机构的设计26第8章 抽芯机构设计27第9章 温度调节系统设计29第10章 排气系统设计31第11章 注塑机参数校核3211.1 最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核3211.2 开模行程的校核3211.3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核32第12章 绘制图纸并编写技术文件3312.1绘制各非标准零件图纸3312.2编写加工工艺和装配技术3612.21 加工要求3612.22 模具成型件的加工工艺37总 结38参考文献39致 谢40第1章 绪论在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛的采用。它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。因此，模具的制造成本较高。第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要的一点就是需要尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊定订制的模具来说，其制造周期一定要短。第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养“全能工人”，使其适应多工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。综上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。注塑模具的特点：a)塑料的加热、塑化是在高温料筒内进行，而不是在模具内进行，因而模具不设加料腔，而设浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。浇注系统对注塑模来说至关重要。 b)塑料熔体进入型腔之前，模具已经闭合。在注塑过程中需根据塑料特性，在模具中设加热或冷却系统。c)注塑模生产适应性强，既可注塑小型制品，也可注塑大型制品；既可注塑简单制品，也可注塑复杂制品，生产率高，容易实现自动化。d)注塑模一般是机动的，结构一般较复杂，因而制造周期较长，成本较高。注塑模具的应用在当今的时代会越来越广的，它的特点使得它的用处越来越宽，涉及的范围也大了。模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，我国目前仍以手工研磨抛光为主(约占整个模具周期的l/3)，不仅效率低，且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。因此，研究抛光自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光。国外在模具生产中，计算机辅助设计与辅助制造(CAD/CAM)技术已得到十分成功的应用。三维造型和型腔的数控加工都是由计算机辅助软件完成的，它大幅度的缩短了模具的生产周期，提高工作效率。德、美、日、法、意等工业发达国家在模具设计制造领域仍处于国际领先水平，他们的一些先进的模具方面的技术被许多发展中国家，甚至是其它发达国家学习采用。亚洲以日本和韩国模具技术水平最高，其它国家与之还有较大的差距，不过他们也正在以惊人的速度发展着，国家之间的交流会使之发展更快。本课题是关于盒盖的注塑模具设计。要求运用所学知识,能很好的对注塑模具进行设计.达到熟练的掌握注塑模具的设计知识,并能对注塑模具设计有更高层次的认识的目的。该课题的设计要求通过基于现代CAD技术的注塑模设计,在设计过程中掌握模具设计的一般规律,对于运用现代CAD技术进行模具设计进行研究和应用,完成塑料齿轮注塑模具设计. 所设计塑料齿轮模具要能满足模具工作状态的质量要求,使用时安全可靠,便于维修,在注塑成型时要有较短的成型周期,成型后有较长的使用寿命,具有合理的模具制造工艺性.选择注塑模型腔进行加工分析,用数控加工进行编程加工。本课题要解决的主要问题是盒盖注塑模具工艺方案的拟定和设计。注塑模具设计总体思路如图1-1所示 本课题要达到的预期效果：a.外观及尺寸均符合要求，未出现溢边、缩坑等缺陷；b.结构合理；c.结构简单，加工简便；d.顶出动作平稳、可靠。第2章 塑件材料与工艺分析本章着重介绍塑料成型的工艺特点以及塑件的工艺要求，塑件结构设计方面的知识。为后面几章的模具设计奠定了基础。对零件的分析得塑件材料取PE。2.1 塑件材料的特性化学名称：聚乙烯简称PE，比重:0.94-0.96克/立方厘米，成型收缩率:1.5-3.6% ，成型温度：140-220 。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70-100)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，但由于其为线性分子可缓慢溶于某些有机溶剂，且不发生溶胀，电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。 特点：耐腐蚀性,电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,可以氯化,化学交联、辐照交联改性,可用玻璃纤维增强。压聚乙烯的熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有良好的电性能和耐辐射性；聚乙烯的柔软性,伸长率,冲击强度和渗透性较好；高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨. 低压聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件;高压聚乙烯适于制作薄膜等；高分子量聚乙烯适于制作减震,耐磨及传动零件。2.2 成型特性 1.结晶料，吸湿小，不须充分干燥，流动性极好流动性对压力敏感，成型时宜用高压注射，料温均匀，填充速度快,保压充分。宜用直接浇口，以防收缩不均，内应力增大。注意选择浇口位置，防止产生缩孔和变形。 2.收缩范围和收缩值大，方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢，模具设冷料穴，并有冷却系统。3.加热时间不宜过长，否则会发生分解。4.软质塑件有较浅的侧凹槽时，可强行脱模。5.可能发生融体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂。2.3 工艺参数模具设计方面浇口开设位置应该避开塑件的重要表面，以不影响塑件的使用、外观及后加工工作量。注塑工艺条件 注射机类型：柱塞式。 料筒温度：170200（前期）140160（后期） 模具温度：3045 注射压力：60100Mpa 注射时间：05s 保压时间：1560s 冷却时间：1560s 成型周期：40140s2.4 塑料制件的结构工艺性 该制件为盒盖如图2-1所示，制件要求有良好的尺寸精度和机械性能，对表面的质量要求较高，无熔接痕，表面平整光滑，尽可能避免冷疤、云纹、缩孔、凹痕等缺陷。 图2-1 产品图正面图2-1 产品图背面2.4.1尺寸及精度影响塑件尺寸精度的因素： A、模具制造的精度，约为1/3。 B、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 C、模具磨损及收缩率的波动。具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。该塑件尺寸不大，一般精度等级。塑件尺寸的精度取决于塑料的流动性。在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。2.4.2表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低12级。一般，型腔表面粗糙度要求达Ra 0.40.2m；透明制品型腔和型芯粗糙度一致；非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。塑件的表面粗糙度一般为Ra 0.80.2m。2.4.3形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。2.4.4斜度当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。脱模斜度的选择原则：热塑性塑料件脱模斜度取0.53.0。热固性酚醛压塑件取0.51.0。 塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。 塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。2.4.5壁厚就设计原则来说要求同一塑件各处的壁厚均匀一致，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。塑件的最小壁厚应满足的条件： （1）保证塑件的使用时的强度和刚度。 （2）使塑料熔体充满整个型腔。 塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等缺陷。 所以正确设计塑件的壁厚非常重要。壁厚取值应当合理。本次设计的壁厚比较均匀。平均壁厚为0.92mm，最大壁厚为1.29mm。塑件尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。2.4.6圆角塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角处应采用圆弧过渡。一般即使取0.5也可以增加塑件的强度。塑件设计成圆角的作用： 避免产生应力集中。 提高了塑件强度。 利于塑料的充模流动。 塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的坚固性。第3章 拟定成型工艺3.1制件成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料PE，可用注射成型。3.2制件的成型参数 根据制品结构特点及选定的原料PE，可拟定如下工艺参数塑料名称： PE密度（g/cm）：0.940.96 计算收缩率（%）：1.02 模具温度（）： 5060 注射压力（MPa）：60100 适应注射机类型：柱塞式表3. 1 PE主要技术指标和工艺参数料筒温度喷嘴温度 /模具温度 /注射压力 /MPa注射机类型后/中/前/18019050707090螺杆式150170180190200210成 型 时 间螺杆转数（r/min）注射时间/s保压时间/s冷却时间/s成型周期/s3551551515403060后 处 理备 注方 法温度/时间/ h 红外线烤箱700.31原材料应干燥0.5h以上3.3确定型腔数目 3.3.1计算制品的体积和重量 通过三维制图UG软件测量得: 单件塑件投影面积 S=32852； 单件塑件体积V=48863； 查有关资料可知PE的密度为0.940.96g/cm3 则单件塑件重量m= 8.62g 3.3.2 确定型腔数型腔数目的确定主要参考以下几点来确定1）根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则,并略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目,当成型大型平板制件时常用这种方法3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验,每加一个型腔制品尺寸精度要降低4%,对于高精度制品,由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个。根据本产品的生产批量及产品复杂程度等综合可虑采用一模两腔由于一模两腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性比较好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点，并结盒盖的产量要求，所以采用一模两腔模具。3.4塑件在模具中的位置3.4.1型腔的布置由于型腔的布置与浇注系统布置密切相关,因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够压力,以保证塑料熔体同时均匀地充满型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定,这就要求型腔与主浇道之间的距离尽可能最短,同时采用平衡的浇道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的排布可以避免塑件尺寸的差异、应力形成和脱模困难等问题。主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。本设计是一模两腔，为合理的设计浇注系统和容易脱模，型腔的布局如图3-1所示：图3-13.42分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模3）分型面的选择应保证塑件的精度要求4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求5）分型面的选择要便于模具的加工制造6）分型面的选择应有利于排气除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。 综合考虑以上的设计原则并结合该塑件的结构特点和质量要求，应采用塑件外形最大轮廓处作为分形面。如图3-2红实线所示。图3-2分型线设计说明书第4章 浇注系统的设计浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀、迅速地输入型腔，使型腔内体及时排出；并且将注射压力传递到型腔的各个部位，从而得到组织紧密的制品。浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。4.1 确定浇口形式及位置 浇口是浇道与型腔之间最短的一段距离，能够增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料。浇口位置的选择对制品的质量显得尤为重要，浇口选择的遵循原则是：a.塑件能量的损失最小；b.浇口的位置应使进入行腔的塑料能顺利的排出模腔内的空气，进入型腔的塑料不要立即封闭排气系；c.浇口的位置要避免造成收缩变形和塑件的熔接痕;；d.拼镶结构的模具，浇口的位置不能使流动的塑料冲击镶件，但也不能离浇口太远，否则塑料流到镶件附近时变冷熔接不好；e.浇口的位置及大小要考虑对型芯的影响。避免塑料直接正面冲击型芯；f.外观要求高的塑件则浇口不允许设置在分型面上，同时要考虑清理简便，不损坏塑件。根据本设计的具体情况，采用侧浇口浇注系统。侧浇口设计参数如图4-1所示。本模具流道布置采用平衡式分流道，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等形状及截面尺寸都相同。采用这种形式，是为了减小进料口附近的收缩对齿轮精度的影响。进料口均匀在塑件端面，不会影响外观。 图4-14.2 流道、浇口套、定位圈的设计主流道是注射机喷嘴与主流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。A. d=注射机喷嘴孔直径+（0.51） 取d=3.5mmB. 主流道斜度=24 取=2C. 分流道直径D 取D=4mmD. 浇口套弧面R=注射机喷嘴球面半径+（12）mm 取R=11mmE . 分流道应尽量缩短，L值按具体情况确定，不宜过长或过短，要8mm。本设计L长初定24mm。浇口套材料常用T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。浇口套与定模板采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用的H9/f9间隙配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，浇口套会产生轴向移动，所以浇口套的轴向定位要可靠。采用两颗M520螺钉固定于定模板。根据上述经验和计算本设计的浇口套及定位圈形式如图4-2、图4-3所示： 图4-2 浇口套 图4-3 定位圈4.3 冷料穴设计喷嘴与低温的模具相接触，使喷嘴前端有一小段冷料；当分流道较长时，前锋塑料长时间的在低温的模具中流动，温度较低。这些冷料如果进入型腔，在制作上形成冷接缝（熔接痕），严重的造成充填困难。也可能在进入浇口时就将浇口堵塞。所以必须设置冷料穴。冷料穴的作用是储存冷料；保证开模后主流道和分流道能留在动模板上，以便从模具中推出。冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋的“冷料”，以避免这些冷料注入型腔而影响塑件质量；还有便于在流道处设置主流道拉料杆的功能。开模时又可以将主流道的冷凝料拉出，冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。分流道冷料穴当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.52倍。 本模具采用Z形拉料杆，具体设计的图4-4所示。 图4-4本模具浇注系统如图4-5所示：图4-5浇注系统 第5章 成型零部件的设计构成塑料模具模腔的零件统称成型零部件。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性。设计塑模的成型零件时，应根据塑件的塑料性能、使用要求、几何结构，并结合分型面和浇口位置的选择、脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构。也就是说，根据塑件的尺寸，汁算成型零件型腔的尺寸，确定型腔的组合方式，确定成型零件的机加工、热处理、装配等要求，还要对关键的部位进行强度和刚度校核。5.1成型零部件的结构设计 所谓成型零件是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，它包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。整体式凹模结构它是在整块金属模板上加工而成的，其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是由于整体式型腔加工困难，热处理不方便，所以其常用于形状简单的中、小型模具上。组合式凹模结构是指型腔是由两个以上的零部件组合而成的。按组合方式不同，组合式凹模结模可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、底部镶拼式、侧壁镶拼式和四壁拼合式等形式。整体嵌入式凹模最常用的形式。小型塑件在采用多型腔模具成型时，各单个型腔采用机械加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔的形状尺寸致。 5.1.1 型腔结构设计型腔是成型塑件外表面的成型零件。分析产品，其外部结构简单，考虑各方面因素，采用整体嵌入式型腔，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。型腔采用4个M8螺钉固定于定模板，如图5-1所示：图5-1 型腔5.1.2 型芯结构设计型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。对于塑料壳体来说，它们的结构有所不同，因此其型芯结构也不同。型芯用4个M8螺钉固定于动模板，如图5-2所示：图5-2 型芯5.2 成型零部件工作尺寸计算5.2.1 成型零部件性能成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能:1） 必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；2） 有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损；3） 通常进行热处理，使其硬度达到HRC45以上；4） 对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理；5） 材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下；6） 切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；7） 熔焊性能要好,以便修理；8） 成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为H8H10，轴类零件为 h7h10。5.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸计算经查有关资料可知PE塑料的收缩率是1.24.0%本设计取收缩率为: S=1.2% 型腔工作部位的尺寸： 型腔径向尺寸 型腔深度尺寸 型芯径向尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 式中： L塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm）l塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）h塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）C塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）x修正系数，取0.50.75塑件公差（mm） 模具制造公差，取（1/31/4）。各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明通常，制品中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。5.3 成型零部件的强度与刚度计算为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体镶嵌式。因此，型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。5.3.1 强度、刚度计算 进行成型零部件强度、刚度计算时考虑的要素：塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因强度不足而产生塑料变性甚至破坏，也可能因为刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。（1） 塑件成型过程中不产生溢料粘度特性塑料品种允许变形值 中粘度塑料PE0.05（2） 保证塑件的尺寸精度塑件尺寸经验公式1050i/3(1+i)50200i/5(1+i)（3） 保证塑件顺利脱模tS=1.40.8%=0.0112式中： 保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量； t 塑件壁厚，mm；S塑件的收缩率。5.3.2 型腔的侧壁和底板厚度的计算（1） 组合式矩形型腔侧壁厚度的计算对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。max= pHl4/32Ehs3 s=12.7mm设允许最大变形量为max，其壁厚按刚度条件的计算式为：s= s=25mm（2）组合式矩形型腔底板厚度的计算按强度条件，型腔底板厚度计算式为： h= 式中：h矩形底板的厚度 （mm） B底板总宽度 （mm） L双支脚间距 （mm） P型腔内塑料熔体压力 （MPa） 模具材料的许用应力 （MPa） h25 mm 第6章 结构零部件的设计6.1 选用标准注射模架6.1.1初选注射机1）注射量：该塑料制件单件重量m=4.69g 浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积 V= 1.785粗略计算浇注系统重量为 1.7850.961.7g总体积 V塑件=（4.8862+1.785）=11.557总重量 M=11.5570.96=11.09g聚苯乙烯的密度为1.054g/cm3 ，PE的密度为0.96g/满足注射量 V机V塑件/0.80式中 ： V机额定注射量（） V塑件塑件与浇注系统凝料体积和（）= 14.446满足注射量 M机M塑件式中： M机额定注射量（g） M塑件塑件与浇注系统凝料的重量和（g） 聚苯乙烯的密度（g/cm3） 塑件采用塑料的密度（g/cm3） g2）注射压力： P注P成型经查有关资料可知PE塑料成型时的注射压力P成型=7090MPa3）锁模力： P锁模力pF式中p塑料成型时型腔的压力，PE塑料的型腔压力p=30MPa F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（）各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积 F=32852=6570 PF=306570=197.1KN根据以上的分析、计算，查相关资料初选注射机型号为：XS-Z-30,其有关技术参数如下： 理论注射容量（cm） 30 螺杆直径（mm） 48 注射压力（MPa） 319 注射行程（） 330 注射方式 注塞式 锁模力（KN） 650 拉杆内向距（mm） 550 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 380 最小模具厚度（mm） 160 喷嘴圆弧半径（mm） 12 喷嘴孔直径（mm） 3.5 最大开合模行程（mm） 160 动、定模板尺寸（） 630580 拉杆空间（） 4356.1.2选标准模架根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用Auto CAD的燕秀工具箱模架选用，如图6-1所示图6-1 模架参数定模板厚度：A=70 动模板厚度：B=80 垫块厚度： C=80 模具厚度：H模=291模具外形尺寸：250300 291 6.2 定模板与动模板的设计本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱调出拉，已经设计好动定各模板的相关参数。具体看图6-1 模架参数6.3 合模导向机构的设计导向零件用来确定动、定模(或上、下模)的相对位置,并保证模具运动的方向精度.导向零件包括导柱、导套、导板等。导柱与导套的功能是为动模与定模（包括顶出板与动模板）在相对运动时导向。导向零件应尽量布置在靠近模具模板的边缘出,以便于较宽松和较方便的安置模具成型零件和温度调节系统根据具体模具结构，导柱的固定位置可以根据不同的需要设置在不同的模板上。一般的模具设计时尽量的将导柱的固定设置在定模板上。导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。在此次设计中我采用了导柱导向定位。它有如下功能： 定位作用：模具闭合后，保证动定模或上下模位正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。 导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。 承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。在设计中，导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812，在此次设计中取10，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱的前端做成锥台形，以使导柱顺利地进入导向孔。所选的导柱导套材料为SUJ2钢，硬度为5961。导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的11.5倍，在此次设计中取1倍。其它一些参数值如图6-2和图6-4所示。导柱固定端与模板之间采用76的过渡配合；导柱的导向部分采用77配合。其详细情况可参看模架结构图。图6-3导柱 图6-4导套第7章 推出机构的设计注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶针或液压缸完成的。推出机构一般由推出、复位、导向三大部件组成。推出机构的设计要求： (1)设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧 由于推出机构的动作是通过注射机的动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以，在一般情况下，模具的推出机构设在动模一侧。正是由于这种原因，在考虑塑件在模具中的位置和分型面的选择时，应尽量能使模具分型后塑件留在动模一侧，这就要求动模部分所设置的型芯被塑件包络的侧面积之和要比定模部分的多。 (2)塑件在推出过程中不发生变形和损坏 为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理地选择推出的方式、推出的位置、推出零件的数量和推出面积等。 (3)不损坏塑件的外观质量 对于外观质量要求较高的塑件，塑件的外部表面尽量不选作推出位置，即推出塑件的位置尽量设在塑件内部。对于塑件内外表面均不允许存在推出痕迹时，应改变推出机构的形式或设置专为推出使用的工艺塑料块，在推出后再将工艺塑料块与塑件分离。 (4)合模时应使推出机构正确复位 设计推出机构时，应考虑合模时推出机构的复位，在斜导杆和斜导柱侧向抽芯及其他特殊的情况下，还应考虑推出机构的先复位问题等。 (5)推出机构应动作可靠 推出机构在推出与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠、灵活，制造容易。根据以上设计原则并结合制件的形状，本模具采用斜顶顶出，利用中托司导向。顶出方式及位置如图7-1所示： 图7-1 顶出机构第8章 抽芯机构设计将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。一般来说，抽芯距等于脱模行程加1.5mm5mm的安全距离。测得脱模行程最大为1.2mm。可取抽芯距为2.5mm。斜顶内抽芯机构：使用场合：常用于内侧凹凸结构的抽芯。能用斜定不用内行。工作原理：将顶出运动分解为侧向抽芯运动。设计时注意事项：（1）要保证复位可靠；（2）斜顶上端面应比后模镶件底0.050.1MM；（3）斜顶的斜角一般为315，常用510 ；（4）侧向移动时不能与胶件内的结构发生干涉；（5）当斜顶上端面的一部分为碰穿位时,推出时不应碰到另一侧胶位；（6）斜顶的固定方式见图。内侧抽芯机构由斜顶顶出。斜顶角度计算由Auto CAD的燕秀工具箱斜顶角度计算器计算，如下图8-1所示，抽芯机构如8-2所示。抽芯斜顶具体尺寸详见零件图。图8-1 图8-2斜顶结构第9章 温度调节系统设计冷却系统在模具设计中是很重要的一部分，冷却水道的布置对成品的质量尤为重要，下表是模具温度对成品的影响。 表9-1不正常模温对塑件质量的影响模具温度塑件质量情况现象 过高 缩孔在壁厚部分，易冷却地方先硬化，未冷却的地方先收缩，而产生缩坑。模具温度过高易产生缩孔溢料因为模具具有间隙，当温度过高，型腔内塑料粘度低，流动大，易从缝隙溢料不均匀变形各部位冷却不均，造成收缩不一致，产生变形 过低填充不良温度过低，型腔内塑料粘度高难流动，填充不均熔接焊两股料流汇合时，由于模温低，产生不能完全熔合而出现类似毛发状的细纹线表面不光泽出现表面不十分有光泽的情况温度调整不的当 机械性能不良当模温过高或过低时，对部分塑料，结晶不良造成机械性能不良由上表可以知道冷却水道的位置取决于制品的形状和不同的壁厚。原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方,根据冷却系统的设计原则,冷却水道应围绕模具所成型的制品,且尽量排列均匀一致。设计冷却水道需考虑如下因素：a.模具的结构形式，对冷却系统设计直接有关；b.模具的大小和冷却面积；c. 塑件熔接痕位置；d. 水孔边离型腔的距离一般保持在1025mm，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率降低。水孔以直径一般在6mm上，根据模具大小决定；e.水孔管路应畅通无阻；f.水管接头的位置应放在尽可能不影响操作的一侧；g.冷却水孔管路最好不开在型腔塑料溶接的地方，以免影响塑件强度。手机后盖注射成型模具的冷却分为两部分，一部分是定模侧的冷却，另一部分是动模侧的冷却。a. 定模侧冷却水道结构。定模侧的冷却是四条6mm的冷却水道完成的，如图9-1所示。2动模侧冷却水道结构。 型芯冷却由型芯板上两条6mm的冷却水道完成，型芯的冷却如图9-2所示。图9-1 定模冷却图9-2 动模冷却第10章 排气系统设计 适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。10.1排气的作用 排气的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。10.2排气方式 模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长612mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.250.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：彻底清除流道内气体；用粒度为200的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。10.3排气设计方法 对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法：利用型腔的槽或嵌件被人部位；利用侧面的嵌件接缝；局部制成螺旋形状；在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔；当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。10.4热固性塑料成型时的排气槽设计 热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.0750.16mm，视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出34个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。第11章 注塑机参数校核11.1 最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上的四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已经符合所选注射机要求。11.2 开模行程的校核注射机最大的开模行程S Sh件+h浇+（510）=87.6160式中 h件 塑料制品高度（mm） h浇浇注系统高度故满足要求。11.3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。第12章 绘制图纸并编写技术文件12.1绘制各非标准零件图纸装配图是模具装配的主要依据,其要求为：尽可能按1:1比例绘制，并应符合机械制图国家标准。绘制时先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。为了更好地表达模具中成型塑件的形状、浇口位置等，在模具总装图的俯视图上，可将上模（或定模）拿掉，而只画出下模（或动模）部分的俯视图。模具总装图应包括全部组成零件，要求投影正确，轮廓清晰。按顺序将全部零件的序号编出，并填写零件明细表，标注技术要求和使用说明，标注模具的必要尺寸。步骤：1）首先画出模具中心线及模具主视图及侧视图外形线。确定动模与定模的分型面，确保塑件留在动模一侧。画出塑件位置及定模、动模型芯。画出流道及浇口。2）在动模投影平面上画出塑件位置，并在主视图上表示各零件之间的装配关系。3）画出所有零件的引线，并顺序标出零件序号。4）填写标题栏、明细表内容，包括件号、名称、材料、件数及标准件规格、数量等。5）编写技术要求，包括装配要求及试模要求。注明注射机规格及标准模架代号。附本模具的工作原理：开模时，动模部分向后移，这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，此时斜顶作用于内侧抽芯滑块，完成内侧抽芯动作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位。模具装配图定模图动模图12.2编写加工工艺和装配技术模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，塑料模具制造时应达到以下技术要求：a、组成塑料模具的所