毕业设计（论文）-EM170A-01001机体工艺工装设计（全套图纸）.doc

四川理工学院毕业设计（论文）第一章 生产纲领及生产类型产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下式计算： (11)式中 零件的生产纲领（件/年）；机器产品的年产量（台/年）；每台产品中该零件的数量（件/台）；备品百分率；废品百分率。则零件的生产纲领为：（件/年）根据生产 、产品复杂程度和重量的不同，可分为单件生产、成批生产（又可分为小批、中批和大批）和大量生产三种生产类型，见下表：表11 生产类型和生产纲领的关系生 产 类 型同类零件的年产量（件/年）零 件 重 量 （kg）20001002000510020200100500 中 批1003002005005005000大 批30010005005000500050000大 量 生 产500050000由上表可知，当年生产量大于50000件/年时，生产类型应为大量生产。1第二章 零件的分析第二章 零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是峨柴牌柴油机机体。主要作用是承载曲轴及其内部传动装备，并使其保持交好的相对位置。零件的下底面与机座相配合，其他平面与汽缸盖、端盖等配合，孔系主要与曲轴轴承和汽缸等配合。此外，机体还起到箱体的储油作用，对里面的传动装置进行润滑。全套图纸，加1538937062.2 零件的工艺分析机体零件有两组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求，现分析如下：1) 以下底面为中心的加工表面。这一组加工表面包括：上、下两平面，基准面P、G，基准面C和与其相平行的端面，还有在这些面上的孔和螺纹孔。其中主要加工面为下底面和基准面P、G、C。2) 以106H766孔系为中心的加工表面。这一组加工表面包括：106H766孔系，52J7、47两孔，16H8孔，86H1181H7孔系。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，只要是：106H7和66孔的同轴度公差为0.015；52J7和16H8孔的同轴度公差为0.025；86H1181H7孔系中的82H7孔汽缸的同轴度为0.02。由以上分析可知，对与这两组加工表面而言，都是以下底面为定位面进行的加工，也就是说先加工下底面，然后借助于专用夹具加工其他表面，并且保证它们之间的位置精度要求。图21 39四川理工学院毕业设计（论文）第三章 工艺规程的设计3.1 确定毛坯的制造形成零件材料为HT200。考虑到零件运转中主要是支撑内部部件的运转，经常承受冲击性载荷，因此应该选用铸件。由于零件年产量为104000件，已达到大量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸中等，形状较为复杂，所以采用金属模机械砂型铸造。这对提高生产效率、保证加工质量也是有利的。3.2 基准的选择3.2.1 粗基准的选择对于一般的箱体类零件来说，以外平面为粗基准是优先采用的，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）。但是，由于零件形状较为复杂，不加工表面较多，且与加工表面均无位置精度要求，所以，为了使加工方便，专用夹具的简单化，现选取未加工的P面和底面四角的上表面为粗基准，利用一平面和两个挡块作主要定位面，再用一个挡板挡在未加工的C面上达到完全定位。3.2.2 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准的重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。现选取下底面和底面四角上的孔为精基准，这样设计基准与工序基准就能得到重合。3.3 制订工艺路线由于生产类型是大批生产，所以采用组合机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应降底生产成本。1) 工艺路线方案一工序10铣上、下两底面工序20钻下底面四角上的孔工序30粗铣基准面P、G工序40精铣基准面P、G工序50粗铣基准面C和与其平行的端面工序60精铣基准面C和与其平行的端面工序70粗镗106H766孔系粗镗52J7、47两孔粗镗86H1181H7孔系、36H8工序80精镗106H766孔系精镗52J7、47两孔精镗86H1181H7孔系、36H8工序90钻、铰10H8锪沉头孔20倒角工序100钻、铰16H8工序110P面方向、G面和上底面：钻M6mm底孔5钻M8mm底孔7工序120锪沉头孔14工序130P面方向、G面和上底面：5和7孔倒角工序140C面方向、与C面平行的端面：钻M8mm底孔7钻M10mm底孔8 钻211工序150钻410.4深2mm工序160C面方向、与C面平行的端面：7和8孔倒角工序170P面方向、G面和上底面：攻螺纹M6mm、M8mm工序180C面方向、与C面平行的端面：攻螺纹M8mm、M10mm工序190钻、铰212H8工序200终检2) 工艺路线方案二工序10铣上、下两底面工序20钻下底面四角上的孔工序30粗铣基准面P、G工序40粗铣基准面C和与其平行的端面工序50粗镗106H766孔系粗镗52J7、47两孔粗镗86H1181H7孔系、36H8工序60精铣基准面P、G工序70精铣基准面C和与其平行的端面工序80精镗106H766孔系精镗52J7、47两孔精镗86H1181H7孔系、36H8工序90钻、铰10H8锪沉头孔20倒角工序100钻、铰16H8工序110P面方向、G面和上底面：钻M6mm底孔5钻M8mm底孔7工序120C面方向、与C面平行的端面：钻M8mm底孔7钻M10mm底孔8 钻211工序130P面方向、G面和上底面：5和7孔倒角锪沉头孔14工序140C面方向、与C面平行的端面：7和8孔倒角钻410.4深2mm工序150P面方向、G面和上底面：攻螺纹M6mm、M8mm工序160C面方向、与C面平行的端面：攻螺纹M8mm、M10mm工序170钻、铰212H8工序180终检3) 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是粗加工后马上进行精加工；而方案二则与其相反，把粗加工的工序和精加工的工序分开来加工。经过比较可见，两个方案都做到了先面后孔、先粗后精的原则，但方案二把粗、精加工分开，则可以避免后面有切削量大的粗加工而造成前面精加工过的表面出现比较严重的变形或划伤，从而影响尺寸精度和位置精度。在加工过程中有大部分都用下底面和底面四角其中的两孔进行定位的，为了保证加工精度的要求，应对其定位面进行精加工来提高定位精度，所以具体工艺过程如下：工序10粗铣上、下两底面工序20钻下底面四角上的孔工序30粗铣基准面P、G工序40粗铣基准面C和与其平行的端面工序50粗镗106H766孔系粗镗52J7、47两孔粗镗86H1181H7孔系、36H8工序60精铣上、下两底面工序70铰下底面四角上的A、B两孔工序80精铣基准面P、G工序90精铣基准面C和与其平行的端面工序100半精镗106H766孔系半精镗52J7、47两孔半精镗86H1181H7孔系、36H8工序110精镗106H766孔系精镗52J7、47两孔精镗86H1181H7孔系、36H8工序120钻、铰10H8锪沉头孔20倒角工序130钻、铰16H8工序140P面方向、G面和上底面：钻M6mm底孔5钻M8mm底孔7工序150C面方向、与C面平行的端面：钻M8mm底孔7钻M10mm底孔8 钻211工序160P面方向、G面和上底面：5和7孔倒角锪沉头孔14工序170C面方向、与C面平行的端面：7和8孔倒角钻410.4深2mm工序180P面方向、G面和上底面：攻螺纹M6mm、M8mm工序190C面方向、与C面平行的端面：攻螺纹M8mm、M10mm工序200钻、铰212H8工序210终检以上是加工方案的大致工序，最后的加工路线和具体的工艺工程确定如下：工序1：粗铣上、下两底面，上底面一步到位，下底面留余量0.5mm，以P面和底面四角的上表面为粗基准，选择组合机床和专用夹具。工序2：钻下底面四角上的孔，A、B孔10mm，其余两孔为10.5mm。以G面和右侧不加工表面定位，采用Z3025摇臂钻床和专用夹具。工序3：粗铣基准面P、G面，单面留余量0.5mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。工序4：粗铣基准面C和与其平行的端面，单面留余量0.5mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。工序5：粗镗106H766孔系，66mm一步到位，其余单边余量全部为1mm；粗镗52J7、47两孔，52J7单边余量全部为1mm，47一步到位；粗镗86H1181H7孔系、36H8，单面留余量1mm，以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。工序6：精铣下底面，以P面、上表面和C面为基准，选择组合机床和专用夹具。工序7：铰下底面四角上的A、B两孔，以G面、P面和C面为基准定位，采用Z3025摇臂钻床和专用夹具。工序8：精铣基准面P、G，保证尺寸，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。工序9：精铣基准面C和与其平行的端面，保证尺寸，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。工序10：半精镗106H766孔系，除66mm孔外单边余量全部为0.25mm；半精镗52J7，单边余量全部为0.25mm；半精镗86H1181H7孔系、36H8，单面留余量0.25mm，以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。工序11：精镗106H766孔系；精镗52J7；精镗86H1181H7孔系、36H8，保证尺寸，以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。工序12：倒角20.545。工序13：钻、铰10H8，锪沉头孔20mm深1mm，倒角。以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。工序14：钻、铰16H8，以P面、下表面和C面为基准，选择Z535立式钻床和专用夹具。工序15：P面方向钻9M6mm底孔95，其中两个孔深12mm，六个孔深14mm，最后一个孔深16mm且允许钻通；G面钻5M6mm底孔55，五个孔深14mm；上底面钻4M8mm底孔47，孔深16mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。工序16：C面方向钻4M10mm底孔48，孔深24mm，钻2M8mm底孔27，孔深16mm, 211mm；与C面平行的端面钻6M8mm底孔67，其中两个孔深18mm，四个孔深13mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。工序17：P面方向5倒角，锪沉头孔14；上底面7孔倒角；G面5倒角。工序18：C面方向8孔倒角，钻410.4深2mm；与C面平行的端面7孔倒角。工序19：P面方向攻螺纹9M6mm，其中两个孔深9mm，六个孔深11mm，最后一个孔深9 mm；G面攻螺纹5M6mm，深11mm；上底面4M8mm，深12mm。工序20：C面方向攻螺纹4M10mm，深20mm，攻螺纹2M8mm，深12mm；与C面平行的端面攻螺纹6M8mm，其中两个孔深14mm，四个孔深9mm。工序21：钻、铰212H8 mm，以P面、下表面和C面为基准，选择专用机床和专用夹具。工序22：终检。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定加工余量代号用“MA”表示，加工余量等级由精到粗共分为A、B、C、D、E、F、G、H、J九个等级。对成批和大量生产的铸件，加工余量等级按机械加工工艺手册表2.36选取。加工余量数值见机械加工工艺手册表2.35。铸件尺寸公差见机械加工工艺手册表2.39。“单缸柴油机机体”零件材料为HT200，硬度HBS为200，毛坯重量约为10kg，生产类型为大量生产，采用金属模机械砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1) 上下两平面。按表2.36查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时尺寸公差等级为810 选取CT10加工余量等级为MAG根据以上数据查表2.35选取单侧加工余量4.0mm，则双侧加工余量为8mm，查表2.39选取铸件尺寸公差为4.0mm。则铸件尺寸为1962mm。铸件的上表面的公差登基应该降一级，但由于上平面只进行粗加工，所以4.0mm的加工余量已能满足加工要求。确定工序尺寸及余量为： 粗铣上、下平面：188.5mm 精铣下平面：188mm 上平面一次加工完，下平面余量0.5mm2) 底面四角410.5mm。毛坯铸造为实心，不冲孔，确定工序尺寸及余量为：钻孔：A、B两孔为10mm，其余两孔为10.5mm铰孔：A、B两孔为10.5mm 2Z=0.5mm3) 左、右两平面，125mm平面。按表2.36查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时尺寸公差等级为810 选取CT10加工余量等级为MAG根据以上数据查表2.35选取单侧加工余量4.0mm，则双侧加工余量为8mm，查表2.39选取铸件尺寸公差为4.0mm。则铸件尺寸为2462mm。为使铸造简便，125mm平面与其相联系的不加工表面毛坯尺寸相同。确定工序尺寸及余量为： 粗铣左、右平面：239mm 粗铣125mm平面：铣削深度为2mm 精铣左、右平面：238mm 单面余量0.5mm4) 前后两平面。按表2.36查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时尺寸公差等级为810 选取CT10加工余量等级为MAG根据以上数据查表2.35选取单侧加工余量4.0mm，则双侧加工余量为8mm，查表2.39选取铸件尺寸公差为4.0mm。则铸件尺寸为1652mm。确定工序尺寸及余量为： 粗铣前后平面：160mm精铣前后平面：1590.10mm 单面余量0.5mm5) 106H766孔系。根据表2.36、表2.35、表2.39确定其四个孔的毛坯尺寸为：106H7：加工余量为2Z=6mm，铸件尺寸为1001.8mm；80：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为751.6mm；72K7：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为671.6mm；66：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为611.6mm。确定工序尺寸及余量为： 粗镗：104 mm、78 mm、70 mm、66 mm 半精镗：105.5 mm、79.5 mm、71.5 mm 66 mm孔一次加工完，其余三孔2Z=1.5mm 精镗：106H7、80、72K7 2Z=0.5mm6) 52J7、47两孔。根据表2.36、表2.35、表2.39确定两个孔的毛坯尺寸为： 52J7：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为471.4mm； 47：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为421.4mm确定工序尺寸及余量为： 粗镗：50 mm、47mm 半精镗：51.5 mm 47 mm孔一次加工完，其余一孔2Z=1.5mm 精镗：52J7mm 2Z=0.5mm7) 86H1181H7孔系、36H8根据表2.36、表2.35、表2.39确定五个孔的毛坯尺寸为： 86H1181H7孔系：由于该孔系各孔的直径相差不大，为简化铸造工艺和毛坯尺寸，所以铸件尺寸均为761.6mm； 36H8：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为311.4mm确定工序尺寸及余量为： 粗镗：84 mm、80mm、80mm、79mm 34 mm 半精镗：85.5mm、81.5mm、81.5mm 、80.5mm35.5 mm 全部孔2Z=1.5mm 精镗：86H11mm、82H7mm、81.9mm、81H7mm 36H8mm 全部孔2Z=0.5mm8) 212H8mm。毛坯铸造为实心，不冲孔，确定工序尺寸及余量为：钻孔：11.5mm铰孔：12H8mm 2Z=0.5mm3.5 确定切削用量及基本工时工序一：粗铣上、下两底面1. 粗铣下底面，留余量：切削速度：参考有关手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为2. 粗铣上底面：切削速度：参考有关手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为由于是两个面同时加工，所以以数值小的为准，即：切削工时：由于是同时加工，且上底面加工部分比下底面加工部分短，所以按下底面的切削用量计算：工序二：钻下底面四角上的孔1. 钻A、B孔至10mm根据机械加工工艺手册（以下简称手册）表2.439，查得：根据机床说明，现取：切削速度：根据手册表2.441，查得：则：现采用Z3025摇臂钻床，根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：2. 钻其余两孔至10.5mm根据机械加工工艺手册（以下简称手册）表2.439，查得：根据机床说明，现取：切削速度：根据手册表2.441，查得：则：现采用Z3025摇臂钻床，根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：工序三：粗铣P、G两端面1. 粗铣P端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为2. 粗铣G端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为由于是两个面同时加工，所以以数值小的为准，即：切削工时：由于是同时加工，且上底面加工部分比下底面加工部分下，所以按下底面的切削用量计算：工序四：粗铣C端面、125mm平面和右侧大平面1. 粗铣C端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为2. 粗铣125mm平面：由于是和铣C端面共用一个动力头，所以：采用YG6硬质合金尖齿槽铣刀：故切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为3. 粗铣右侧大端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为由于是两个面同时加工，所以以数值小的为准，即：切削工时：由于是同时加工，且铣125mm平面行程最大，所以按铣125mm平面的切削用量计算：工序五：粗镗106H766孔系；粗镗52J7、47两孔；粗镗86H1181H7孔系、36H81. 粗镗至66mm成，至70mm、78mm、104mm单边余量全部为，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是四个孔同时加工，所以按照104mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：2. 粗镗至47mm成，至50mm单边余量全部为，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是两个孔同时加工，所以按照50mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：3. 粗镗至34mm、84mm、80mm、80mm、79mm单边余量全部为，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是五个孔同时加工，所以按照84mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：工序六：精铣下底面切削速度：参考有关手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为工序七：铰A、B孔至10.5mm根据手册查得：切削速度：根据手册表2.441，查得：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：工序八：精铣P、G两端面1. 精铣P端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为2. 精铣G端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为由于是两个面同时加工，所以以数值小的为准，即：切削工时：由于是同时加工，且G端面加工部分比P端面加工部分长，所以按G端面的切削用量计算：工序九：精铣C端面、右侧大平面1. 精铣C端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为2. 精铣右侧大端面：切削速度：参考手册，确定即：采用YG6硬质合金端面铣刀，齿数则：现采用ZH1X40W25组合机床，取故实际切削速度为：当，工作台的每分钟进给量应为由于是两个面同时加工，且两个相等，所以：切削工时：由于是同时加工，且加工部分相差不大，所以任取一平面的切削用量计算：工序十：半精镗106H766孔系；半精镗52J7、47两孔；半精镗86H1181H7孔系、36H81. 半精镗至71.5mm、79.5mm、105.5mm单边余量全部为，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是四个孔同时加工，所以按照105.5mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：2. 半精镗至51.5mm单边余量全部为，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：则：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：3. 半精镗至35.5mm、85.5mm、81.5mm、81.5mm、80.5mm单边余量全部为，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是五个孔同时加工，所以按照85.5mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：工序十一：精镗106H766孔系；精镗52J7、47两孔；精镗86H1181H7孔系、36H81. 精镗至72mm、80mm、106mm，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是四个孔同时加工，所以按照106mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：2. 精镗至52mm，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：则：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：3. 精镗至36mm、86mm、82mm、81.9mm、81mm，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。进给量：根据手册，确定组合机床的切削速度为：由于是五个孔同时加工，所以按照86mm计算：根据机床说明，主轴转速取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：工序十三：钻、铰10H8mm孔，锪20mm沉头孔深1mm1. 钻至9.5mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：2. 铰至10H8mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：3. 锪20mm沉头孔深1mm为使加工方便，节约工时，所以切削用量和铰孔时一致，即：进给量：主轴转速：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：工序十四：钻、铰16H8mm孔1. 钻至15.5mm根据手册查得：现采用Z535立式钻床，取：切削速度：根据手册，查得：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：2. 铰至16H8mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：工序十五：P面方向钻螺纹底孔；G面钻螺纹底孔；上底面钻螺纹底孔1. P面方向钻9M6mm底孔95，其中两个孔深12mm，六个孔深14mm，最后一个孔深16mm且允许钻通根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：2. G面钻5M6mm底孔55，五个孔深14mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：3. 上底面钻4M8mm底孔47，孔深16mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：工序十六：锪14mm沉头孔，深mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：切削工时：工序十七：C面方向钻螺纹底孔和盲孔；右侧面钻钻螺纹底孔1. C面方向钻4M10mm底孔48，孔深24mm，钻2M8mm底孔27，孔深16mm,211mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：切削工时：2. 右侧面钻6M8mm底孔67，其中两个孔深18mm，其余四个孔深13mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：故实际切削速度为：切削工时：总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：工序十八：钻410.4mm孔，深2mm根据手册查得：取：切削速度：根据手册，查得：取：则：根据机床说明，取：切削工