循环流化床锅炉操作手册.doc

第一章、循环流化床锅炉的结构及系统流程简述1、概述中原大化集团50万吨甲醇项目动力站三台锅炉是由济南锅炉集团有限责任公司和中国科学院工程热能物理研究所联合开发的170t/h高温高压循环流化床锅炉。 锅炉采用单锅筒横置式，单炉膛自然循环，全悬吊结构，全钢架“”布置。运转层标高8.5m，炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置了多组蛇形管受热面和锅炉包覆管受热面及一、二次风空气预热器。在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下左右水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室。二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的二次风咀进入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳颗粒）在炉膛上部进一步燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中SO2的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOx的生成。其灰渣活性好，具有较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。1.1 锅炉型号及参数 锅炉型号: YG-170/9.8-M2 额定蒸发量: 170T/H 额定蒸汽压力: 9.81MPa 额定给水温度: 1801.2 锅炉技术经济指标 锅炉热效率: 90.6% 脱硫效率（钙硫比2）: 80% 燃料消耗量: 22854 kg/h 燃料颗粒度要求: 13mm（其中大于1mm以上颗粒重量比不小于50%） 石灰石颗粒度要求: 2mm 排污率: 2% 冷风温度: 20 一次风预热温度: 150 二次风预热温度: 150 排烟温度: 140 锅炉初始排放烟尘浓度: 15000mg/Nm3 灰与渣的比率: 5.5 ：4.5 高温旋风分离器分离效率: 99.5%，dc50:80um 噪声水平: 85dBA1.3 锅炉设计数据 锅炉水阻力: 0.25 MPa 锅炉蒸汽阻力: 1.5 M 锅炉烟气系统阻力: 3255Pa 锅炉烟气量（a=1.5 t=140）: 350000 m3/h 锅炉一次风阻力： 12960Pa 锅炉二次风阻力： 8750Pa 锅炉总风量（a=1.25 t=20）： 188000 m3/h 一、二次风比为1:1或根据煤种调整为6:4 锅炉宽度: 11000 mm 锅炉深度: 20000 mm 锅炉高度: 45637 mm 锅炉水容积: 110 m32、锅炉结构2.1炉膛水冷壁系统炉膛由膜式水冷壁组成，保证了炉膛的严密性。炉膛横截面为45119082mm，炉顶水冷标高36152.5mm（水冷中心线标高），膜式水冷壁由606（20G，GB5310-1995）锅炉管和620.5mm扁钢焊制而成，管节距为80.5mm；在炉膛的左右中心线处靠近前部水冷壁设置水冷屏，炉膛水冷壁（屏）通过水冷上集箱（包括水冷屏上集箱）由吊杆悬挂于钢架顶部的框架上。水冷壁集箱采用27335（20G，GB5310-1995）锅炉管。水冷壁下部焊有销钉用以固定高强度耐高温防磨耐火材料。保证该区域水冷壁安全可靠地工作。水冷壁向下弯制构成水冷风室，水冷布风板。水冷壁上设置测量孔、检修孔、观察孔等。水冷壁上的最低点设置放水排污阀。膜式水冷壁外侧设置数层刚性梁，保证了整个炉膛有足够的刚性。在锅炉炉膛外侧布置止晃装置。由4根32525、1根21920的集中下降管和28根下降支管，及32根汽水引出管组成5个回路的水冷循环系统。5个回路分前墙1个，左右侧墙各1个，后墙1个，水冷屏1个，结构特性如下：回路名称 上升管数 下降支管数 引出管数 （606） （13310） （13310）前水冷壁 112 8 9侧水冷壁 56 42 52后水冷壁 112 8 9水冷屏 22 4（18010） 4（10810）2.2锅筒及锅筒内部设备锅筒内径1600mm，壁厚100mm，材料为P355GH，总长约12500mm，重约53.5吨，总重约67.0吨。锅筒正常水位在锅筒中心线下180mm，最高、低安全水位偏离锅筒正常水位50mm。锅筒内部装置由旋风分离器、给水清洗装置、顶部均流孔板、连续排污管、加药管等组成。旋风分离器直径290mm，共36只。由旋风分离器出来的蒸汽穿过上部清洗孔板（由省煤器来的50%的清洁水，在清洗孔板上保持30mm厚的水层，蒸汽流经清水层其中部分盐溶入清洗水中），穿越锅筒顶部的多孔板，然后通过6根13310mm（20G GB5310-1995）蒸汽引出管到过热器系统。在大直径下降管进口外布置了十字挡板，改善下降管带汽及抽空现象。锅筒上除布置必须的管座外，还布置了紧急事故放水、备用管座等。2.3 燃烧系统 燃烧系统由炉膛、旋风分离器、返料器、布风板、风室组成。布风板上均匀布置风帽，炉膛下部是燃烧室。燃烧室的截面、布风板的布置、炉膛高度能够保证燃料充分的燃烧。燃煤由炉前4个给煤装置送入燃烧室，石灰石由炉前两个石灰石喷射器送入燃烧室。给煤管尺寸、位置满足锅炉在不同工况运行时的要求。落煤口上方设置有播煤风。经过预热的一次风由风室经风帽均匀送入炉膛，二次风在燃烧室上部分层送入炉膛。含固体颗粒的烟气经炉膛出口进入旋风分离器，被分离下来的颗粒经返料器送回炉膛进行循环燃烧。离开旋风分离器的烟气进入尾部烟道，冲刷尾部受热面。一、二次风风量各占空气量的50%（或根据煤种调整为6：4）。控制燃烧温度在850950时，调节一次风量和给煤量、循环灰量，可以使锅炉符合在40%110%之间调节。该燃烧系统设置播煤风、点火风、返料风。播煤风、返料风占总风量的35%。本锅炉设计配有返料专用风机，流量4200Nm3/h，压头19500Pa。本炉为床下油点火，在风室后侧布置2台点火器，点火用油为0#轻柴油。点火器喷油量单台650kg/h油压2.0MPa。风室两侧设有两个防爆门。本炉点火起动时间不超过3小时，整个锅炉的启动到满负荷的时间应控制在6小时左右。本炉也可人工床上点火。燃烧完全的灰渣由布风板上的排渣管排出炉外。排渣可定排或连排。本炉布置两台冷渣机，布置排渣管管径和位置与冷渣机匹配，能保证炉渣及时顺利地排出。燃烧设备包括点火系统的燃烧器、水冷布风板、风帽、水冷风室、放灰管、连接管及相应的阀门、法兰、配件、支撑件、紧固件。2.4过热器及调温装置过热器由屏式过热器、旋分过热器、高温过热器、低温过热器、炉顶管的组成。其蒸汽流程如下：锅筒屏式过热器旋分过热器一级喷水减温器悬吊管低温过热器二级喷水减温器炉顶管高温过热器过热器出口集箱。过热器系统的蒸汽经过二次左右混合与交叉，改善了在烟道宽度上由于烟气温度不均匀而引起过热蒸汽温度的偏差。采用辐射式及对流式过热器，既提高传热效果，节省金属，又改善了当锅炉工况变动时过热汽温的调节性能。减温器的两级布置，可增加蒸汽温度调节的灵敏度。屏式过热器布置在炉膛出口处，垂直悬吊。沿炉膛宽度分6片，每片屏过有18根管子，每片间距1046.5mm，高10000mm，宽1170mm。屏采用385，12Cr1MoVG（GB5310-1995）管子，管间节距65mm，光管结构。屏过上集箱中间内部有隔板相隔，下集箱连通。下部易磨损区域采用浇注料覆盖。旋分过热器采用384，15CrMoG管子。每个旋分过热器共有200根管子，27332（12Cr1MoVG）的上环形集箱和21925（12Cr1MoVG）的下环形集箱组焊为一个分离器整体，蒸汽由上环形集箱引入后经过两下两上加热后通过上环形集箱引出。为了减小旋分过热器热应力，蒸汽流向采用了双向流动再汇合引出的措施。旋分过热器内侧布置密排销钉浇注料，销钉密度为2000件/m2.低温过热器采用424.5，15CrMoG（GB5310-1995）管子，节距110mm，共88排，逆流布置，分三组吊挂在锅炉尾部竖井内。高温过热器采用425，12Cr1MoVG（GB5310-1995）管子，节距110mm共88排，分两组吊挂在锅炉尾部竖井内组成。喷水减温器两级布置，采用文丘里式减温器。一级减温器装设在低温过热器入口前。直径为27328，材料12Cr1MoVG（GB5310-1995）。二级减温器装设在高温过热器入口前，直径为32536，材料为12Cr1MoVG（GB5310-1995）。2.5 省煤器省煤器四级顺列布置。管子为384光管，材料20G（GB5310-1995），共46片，平行于前墙逆流顺列布置，节距74mm。设置有省煤器进口集箱、中间集箱、出口集箱。省煤器各集箱均采用21925，（GB5310-1995）。各组省煤器的重量均由通风梁支撑在锅炉钢架上。省煤器易发生局部磨损处加装阻流板和定位防磨板。2.6 空气预热器空气预热器为管式卧式结构，管子规格为512.5，材料Q235-A，末级材料采用考等钢（10CrNiCuP（A）。空气与烟气成逆流布置。上面一级为二次风预热器，下面一级为一次风预热器。空气分别由二次风机和一次风机送入。空气预热器由预热器管箱、连通罩、框架、护板、膨胀节、人孔装置、防磨装置、紧固件组成。空气预热器设计的烟气流速和空气流速都控制在合理的范围内，提高了空气预热器的换热效率，避免了空气预热器烟气侧积灰。设计的空气预热器膨胀节保证了管箱的自由膨胀和空气侧的密封，保证了烟道的密封，从而避免了空气向烟道的漏风。使锅炉在较低过量空气系数下运行，提高了锅炉性能。2.7 分离、回料系统本炉采用高温旋风分离器和U型返料器结构。高温旋风分离器实炉测试分离效率不小于99.5%。旋风分离器内壁采用耐磨浇注料，热膨胀系数小。由于采用蒸汽冷却旋风分离器，分离器的整个内墙结构简单严密，热惯性小。分离器和炉膛出口处炉墙采用非金属膨胀节进行密封，保证了分离器长期安全可靠运行，分离器采用汽冷结构，避免了返料结焦、堵塞。U型返料器由布风板、风帽、风室、返料管、舌型挡板、送风管、落灰管组成，运行中通过调节返料风量来调整返料灰量。分离、返料系统包括旋风分离器、返料器、返料风管、落灰管、落灰闸门、连通管及相应的阀门、法兰及紧固件，炉膛出口与旋风分离器连接的非金属膨胀节，返料管、二次风管、给煤管与炉膛连接的圆形不锈钢波纹膨胀节或非金属膨胀节。2.8 锅炉构架本炉构架全部为焊接连接的钢结构。材料采用碳钢。可在地震烈度为7度、地震加速度为0.15g的地区、风荷载在0.4KN/m2的地区露天布置使用。钢架散装出厂，现场安装。锅炉立柱从锅炉层零米起，钢柱与基础采用-800mm埋入式螺栓连接。钢架计算的荷载统计，包括支吊水管、烟风道、平台扶梯的荷载。在锅炉的人孔门、检查门、看火孔、测量孔、吹灰器、应操作的阀门处都设置了运行检修平台。上下平台之间没有扶梯。平台之间净空气设计合理。平台通道宽度850mm，扶梯宽度800 mm，扶梯倾角450，方便观察、操作、检修等工作。检修平台允许的最大荷载250 kgf/m2 。平台和扶梯边缘都装有高度1.0米和1.2米的防护栏杆，平台采用格板式，并装高度100 mm的踢脚板。2.9 炉墙与保温炉膛部分及旋风分离器外部采用敷管轻型炉墙与外护板结构，外护板采用压型钢板。旋风分离器出口水平烟道、炉顶、尾部烟道采用磷酸盐高铝砖（PA）和两层保温材料组成的轻型炉墙。炉墙重量分别通过钢架传到基础上。炉膛膜式水冷壁下部和旋风分离器内部浇注复合浇注料，该材料性能可以有效地阻止由于炉温变化而引起的交变热应力。炉膛和旋风分离器炉墙外护板表面温度小于50。尾部炉墙烟温低、结构合理，炉墙的外表面温度小于50。人空门、检查门内均砌有耐火混凝土，该处外表面温度小于50。各种门孔都能开启自如，门把上的自锁装置，使炉门处有良好的密封性。锅炉管道保温层表面温度小于50。为保证炉墙安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100150之间。2.10 锅炉的防磨循环流化床流动燃烧的固体颗粒，对炉内的磨损是不可避免的。通过实炉观察试验，磨损的部位是有规律的，主要发生在炉膛燃烧室浓相区、燃烧室与水冷壁的过渡区、旋风分离器的入口处、U型反料器舌形挡板处。在这些部位采取的有效措施有。2.10.1 燃烧室：采用高强度耐高温复合耐火材料，该材料在工作状态下材料表面形成一层釉面，极大地提高了该材料的高温强度、耐高温性能和高温中的抗磨损、抗蚀损性能及热稳定性，因材本炉磨损严重的耐火材料的使用寿命可达三年以上。2.10.2 过渡区：采用水冷壁向外弯制的避让机构。2.10.3 炉膛受热面：设计合理。因为在循环床锅炉中煤是低温燃烧，飞灰并未经过溶化、凝固的过程，故飞灰不如煤粉炉中硬。此外在炉内灰粒子对膜式水冷壁的撞击角很小，灰粒相对较软，在烟速合理时，运行14000小时后膜式水冷壁未发现明显的磨损现象。2.10.4屏式过热器：采用膜式壁结构，其中间烟气垂直流动部分同膜式壁工况相同，不会有明显的磨损现象。对于其下部及炉膛出口处，由于烟气风向改变易引起磨损部位均覆盖防磨材料。3、系统流程3.1 锅炉汽水系统来自甲醇装置合格的锅炉给水，温度180，压力14.1MPa，到锅炉给水操作台,它包括主路、旁路和小旁路,正常生产时主要靠主路调节阀控制锅炉的汽包水位,经给水操作台后首先进入给水混合集箱，在由6根897的管线均匀分配进入省煤器入口集箱,以稳定分配进入省煤器每根管子的水,在省煤器内水经四级预热至305，汇集到出口集箱后进入汽包，给水管与汽包壁的连接处装有套管接头，省煤器为光管逆流布置。从水冷屏下降管底部引出一根766的管线,返回至给水混合集箱,称为省煤器再循环管线,目的是为了在点火和停炉过程中,即锅炉不连续运行,没有连续上水时，打开再循环管线上的阀门,产生自然循环,防止省煤器盘管超温甚至被损坏。汽包正常水位在汽包中心线下180mm，最高、低安全水位偏离正常水位50mm。汽包中的水经5根下降管分别进入水冷壁下集箱和水冷屏下集箱，之后在水冷壁和水冷屏中经炉膛高温烟气加热形成汽水混合物，分别汇集到前后左右上集箱和水冷屏上集箱，由上集箱进入汽包，组成5个循环回路。汽包内部装有36个水汽旋风分离器作为汽水粗分离，在汽包顶部布置有波形板分离器作为细分离，防止蒸汽带水，以保证蒸汽品质。11.3MPa、320高压饱和蒸汽从汽包顶部的6根蒸汽管线引出，分别进入6片汽冷屏，蒸汽经6片汽冷屏引出管分左右各三根分别进入汽冷旋风分离器 ，蒸汽在汽冷旋风分离器经两下两上后进入一级减温器，从一级减温器后再到悬吊管。悬吊管将蒸汽由炉外引入炉内尾部烟道，悬吊管还起到悬挂高温过热器和低温过热器的作用。蒸汽经悬吊管进入低温过热器，经低温过热器加热后进入二级减温器，经过二级减温器调节进入高温过热器。为了克服由于烟气侧偏流引起的热偏差，沿蒸汽流程左右侧蒸汽进行了两次交叉混合。为了保证锅炉运行，锅炉汽水系统还布置了有排污、蔬水、取样等系统。汽水系统简单示意图流程如下：省煤器 （11.41MPa 305）给水混合集箱11.55MPa 180锅炉给水操作平台高压锅炉给水14.1MPa180五个循环回路 再 循汽包 11.3MPa 320 环水冷屏下降管 悬吊管10.72MPa 385一减10.78MPa （出口385）旋分过热器（出口10.8MPa 400）屏过 385400370高过出口高过入口10.22MPa二减10.28MPa 低过10.65MPa3954654504509.83MPa 540 3.2除尘系统流程系统采用XLDM-6100低压脉冲除尘器。含尘气体由进风总管内的导流板引导分别进入各灰斗进风管，在灰斗上部的进风管引导下进入过滤室，在灰斗进风管中的气流分配系统将气流均匀地分布到过滤室的整个截面。大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，其余粉尘随气流进入中箱体过滤区。气流流量由各过滤室的压力差大小有关系，压差低的过滤室气流流量较大，直到各过滤室的压差基本相似。更多的含尘气体被中箱体内的滤袋过滤，过滤后进入净气室。烟气通过滤袋，去除大部分尘粒后，通过出风管和引风机，最后由烟囱排除。3.3、输灰系统流程： 本系统采用LD浓相气力输灰。除尘器下6个灰斗收集的粉尘分别进入3个仓泵。仓泵进料阀打开，粉尘自由落入泵体内。到料位计发出了满信号后或达到设定时间，进料阀自动关闭。泵体加压阀打开，压缩空气从泵体底部的气化室进入，扩散后穿过流化板上，在物料被充分流化的同时，泵内气压不断上升。当泵内压力达到一定值时，吹堵阀打开，延时几秒后，出料阀自动开启，流化板上的物料流化加强，物料开始输送到灰库。当泵内物料输送完毕，压力下降到管道阻力时，加压阀和吹堵阀关闭，出料阀在延时一定时间后关闭。一次输送周期完成。第二章、循环流化床锅炉的基本原理1、循环流化床原理1.1流化态过程 当流体向上流过颗粒床层时，其运动状态是变化的。流速较低时，颗粒静止不动，流体是在颗粒之间的缝隙中通过。当流速增加到某一速度后，颗粒不再由布风板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。在失去了以前的机械支撑后，每个颗粒可在床层中自由运动，就整个床层而言，具有许多类似流体的性质。这种状态被称为流态化。颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度，称为临界流化速度。1.2 循环流化床 不同气流速度下固体颗粒床层的流动状态，随着气流速度的增加，固体颗粒分别呈现固定床、鼓泡流化床、湍流流化床、快速流化床和气力输送状态。循环流化床的上升段通常运行在快速流化床的状态下。此时，固体物料被速度大于单颗粒物料的终端速度的气流所流化，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。这种气固运动方式中存在较大的气固两相速度差，即相对速度。循环流化床由快速流化床（上升段）、气固物料分离装置和固体物料回送装置所组成。1.3 循环流化床锅炉 循环流化床锅炉可分为两个部分。第一部分由炉膛（快速流化床）、气固物料分离装置和固体物料再循环设备等组成，形成了一个固体物料循环回路。第二部分为对流烟道，布置有过热器、省煤器和空气预热器等。2、循环流化床锅炉的基本特点2.1 低温的动力控制燃烧燃料在炉膛内的燃烧时间延长了，炉内温度水平因受脱硫最佳温度限制，一般850左右。这样的温度远低于普通煤粉炉中的温度水平，并低于一般煤的灰熔点，这就免去了灰熔化带来的种种烦恼。从燃料反应动力学角度看，由于循环流化床锅炉内相对来说温度不高，并有大量固体颗粒的强烈混合。这种情况下的燃烧速率主要取决于化学反应速率，也就是决定于温度水平，而物理因素不再是控制燃烧速率的主要因素。循环流化床锅炉内燃料的燃尽度很高。通常，性能良好的循环流化床锅炉燃烧效率可达98%99%以上。2.2 高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程循环流化床锅炉内的物料参与外循环和内循环两种循环运动。整个燃烧过程及脱硫过程都是在这两种形式的循环运动的动过程中逐步完成的。2.3 高强度的热量、质量和动量传递过程在循环流化床锅炉中，大量的固体物料在强烈的湍流下通过炉膛，通过人为操作可改变物料的循环量，并可改变炉内物料的分布规律，以适应不同的燃烧工况。炉内的热量、质量和动量传递过程十分强烈，使整个炉膛的温度分布均匀。3、循环流化床锅炉的脱硫燃煤中的硫可分为有机硫、黄铁矿硫两部分。硫份在加热至400时析出，一般被氧化为SO2。3.1 SO2 生成的反应过程 有机硫 IIR SOSOI SO I为分解中间产物,R为氧化性自由基3.2 脱硫剂石灰石（CaCO3）在床温超过其燃烧平衡温度时，发生煅烧分解反应：CaCO3 CaOCO3.3 CaO将在有富余氧气时与SO2 发生硫酸盐反应. CaOSO1/2O2 CaSO4 CaOSO3 CaSO44、自然循环原理自然循环是指：在一个闭合的回路中，由于工质自身的密度造成的重位压差，推动工质流动的现象。自然循环锅炉的循环回路是由锅筒、下降管、分配支管、水冷壁下箱、水冷壁管、水冷壁上集箱、汽水混合物引出管、汽水分离器组成。重位压差是由下降管和上升管（水冷壁管）内工质密度不同造成的。而密度差是由于下降管引入水冷壁的水吸收炉膛内热量后，进行蒸发形成汽水混合物，使工质密度降低形成的。自然循环的实质是由重位差造成的循环推动力克服了上升系统和下降系统的流动阻力，推动工质在循环回路中流动。回路高度越高，工质密度差越大，形成的循环推动力越大。而工质的密度差不仅与压力有关，而且与水冷壁管吸热强度有关。在正常循环情况下，吸热越多，密度差越大，工质循环流动速度越高。而压力越高，汽、水密度差降低，工质循环流动速度越低。第三章、循环流化床锅炉正常运行中主要控制指标一览表位 号说 明单位正常操作值LRCAS-83108A汽包液位%5055PRCA-83113A高过出口蒸汽压力MPa9.8PIRA-83114A高过出口蒸汽压力MPa9.8TIC-83120A一级减温前385TIC-83121A一级减温后385TIC-83124A二级减温前450TIC-83125A二级减温后450TIAS-83132A给煤机A超温检测80TIAS-83133A给煤机B超温检测80TIAS-83134A给煤机C超温检测80TIAS-83135A给煤机D超温检测80TIC83148-83151A燃烧室下部温度850950TIC83152-83155A燃烧室中部温度850950TIC83156-83159A燃烧室下部温度850950PDI-83137A料层压差KPa待定PDI-83138A料层压差KPa待定PDI-83139A炉膛压差KPa待定PDI-83140A炉膛压差KPa待定PIC-83133A炉膛出口负压KPa待定PIC-83134A炉膛出口负压KPa待定FIC-83110A高压流化风量M3/h待定FIC-83111A高压流化风量M3/h待定FIC-83112A一次风流量M3/h待定FIC-83114A二次风流量M3/h待定PIC-83176A点火油压MPa20FIAS-83202A冷渣机(右)冷却水量M3/h20FIAS-83203A冷渣机(左)冷却水量M3/h20ARC-83101/2低过后氧含量%5.5ARC-83103/4尾部烟道氧含量%5.5FIC83102A锅炉给水流量M3/h150-173PI83182主蒸汽母管压力MPa9.81另两台83F101B/C与上同.第四章、循环流化床锅炉的开车操作1、原始开车1.1生产现场条件 1.1.1 场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通，厂房各层地面最好使用正式地面，试运现场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标志。 1.1.2 运转层的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。梯子、步道、栏杆、护栏应按设计安装完毕，正式投入使用，排水沟道畅通，沟道及孔洞盖板齐全，工业水、消防水生活用水系统应能正常使用，并备有足够的消防器材，现场应有充足的正式照明，事故照明应能在故障时及时自动投用。 1.1.3 控制室应有正式的通讯装置，临时岗位应有可靠的通讯联络设施。若在冬季，应对有关阀门和管道采取必要的防冻措施，以防冻裂冻坏阀门和管道。 1.1.4 管道和设备的必要保温已完成，且符合要求。 1.1.5 一次风机、二次风机、引风机已调试结束并符合要求。1.1.6 仪表测量、控制和联锁保护系统的调试已符合要求。1.2 锅炉启动前的检查 锅炉在启动前必须对全部设备及管道进行全面细致的检查，以确保人员及设备的安全，以及锅炉投运后安全稳定长周期运行。1.2.1对燃烧室的检查l 炉墙完整、严密，燃烧室内无工器具、杂物等。l 观火孔、人孔完整，并能严密关闭，各二次风嘴完整无堵塞。l 布风板上风帽完好无损，各风帽孔畅通，放渣管无堵塞、变形、开裂现象。l 膜式水冷壁完整，外形正常。l 各测量仪表及控制设备的一次元件位置正确、完整、严密，热电偶在规定位置。l 防爆板完整、严密，周围无杂物。1.2.2 旋风分离器及烟道的检查l 旋风分离器内部应完整无损，返料器内无杂物，布风板上风帽小孔无损坏和堵塞，返料风室完好无损。l 过热器、省煤器管及空气预热器外形正常，内部清洁，各部位的防磨护板不变形。l 防爆板完整、严密，周围无杂物。l 检查合格并确认内部无人后，将检查孔密封好。1.2.3 放渣、放灰装置应符合下列条件l 放渣口无变形。l 放渣口、放灰口能严密关闭。l 放渣、放灰管无损坏，牢固，保温完整。1.2.4 汽水系统管道阀门的检查l 管道支吊架完好，管道能自由膨胀。l 保温完好，管道上有明显的介质流向标志。l 各阀门开关灵活。1.2.5 检查布袋除尘器，应符合下列条件l 布袋除尘器施工完毕，现场清理干净，除尘箱体无杂质。l 检查花板是否水平，滤袋不能相互碰撞、壳体密封良好。l 除尘器各仪表、阀门及其它元件已调试合格并验收。l 除尘器漏风试验结束并合格。l 滤袋装在花板要严密，与笼骨的配合要良好、l 预喷涂已进行并检查验收。l 输灰设备与压缩空气系统检查确认无泄露，确保正常使用。l 验证PLC系统运行情况：控制方式分联锁动作、手操动作、定时器动作三种。首先在控制柜上进行模拟动作检查，其次为设备各接点的单独操控试验，确认无误动作后才可联锁操作，最后接受大系统信号控制试验。1.2.6 锅炉外部及顶部的检查l 炉墙各部位正常。l 烟道各人孔，观火孔、返料灰孔关闭严密，开关灵活。 l 保温完好。 l 汽包及过热器的安全阀固定牢固，排汽管与放水管畅通。 l 汽包水位计，汽水连通管及保温良好，水位计清晰。 1.2.7 检查压力表、安全阀 l 表盘清晰，汽包及过热器压力表在工作压力处有标记。l 校验合格，贴有校验标志，加装铅封。l 安全阀的排气管和疏水管完整、畅通，安装牢固。l 弹簧式安全阀的弹簧完整，并已适当压紧。1.2.8转动机械的检查l 所有安全遮栏及保护罩完好牢固，转动皮带完整齐全，紧度适当，地脚螺丝不松动。l 轴承内润滑油洁净，油位计完好，指示正确、清晰，油位在正常油位范围内，放油丝堵严密不漏，油箱、油杯内有足够的润滑油。l 轴承油环良好，接头螺丝牢固。l 各电动机开关在断开位置，电动机接地线完好，各开关执行机构灵活，开度指示与实际开度相一致。l 压力表、温度表齐全良好，冷却水充足，畅通，无泄漏。1.2.9检查一、二次风、返料风阀门或入口挡板调节灵活，位置正确。1.2.10 点火装置的检查l 输油管道已清洗完毕，所有阀门及仪表元件已全部复位。l 油管道无泄漏，阀门开关灵活l 高能点火器安装牢固，点火装置完好l 点火风挡板阀开关灵活，阀位指示正确l 点火器PLC调试结束并能投用。1.2.11 膨胀指示器的检查l 指示板牢固地焊在锅炉骨架或主要梁柱上，指针垂直焊接在膨胀原件上。l 指示板的刻度正确清楚，在板的基准点上有标记。l 指针无外物卡塞，指针与板面垂直。l 锅炉冷态时，指针应指示在指示板的基准点上。1.2.12操作盘的检查l 所有仪表信号，操作开关及切换开关配备齐全完整可靠。l 所有标志齐全，名称正确，字迹清晰。l 指示灯泡，灯罩齐全、颜色正确。l 警报器正确可靠，声音宏亮，事故照明可靠。以上检查全部结束后，做好检查记录，对所有发现的问题，应通知有关人员及时处理。1.3. 水压试验1.3.1 水压试验的目的新安装的锅炉及承压部件，须进行水压试验及超水压试验，水压试验的压力为汽包的工作压力，以检查受热面，汽水管道及阀门的严密性，以及设备管道的制造和安装质量，材质能否承受其试验压力。超水压试验压力为工作压力的1.25倍，是锅炉安全性能的重要指标，试验应按国家及行业的有关规定进行，并制定详细的试验方案。1.3.2 水压试验的时间新安装锅炉应在未筑炉前，进行水压试验，因为此时各种管道、阀门用眼睛可以直观地看到焊缝，也为工作人员的检查检修提供了方便。1.3.3 水压试验的步骤l 水压试验前应将汽包联箱的人孔封闭严密，汽水管道及阀门连接完好，所有放水阀、排污阀、取样阀关闭，电动主汽阀也关闭，汽包排气阀、压力表前截止阀打开，水位计投入运行，做好防止向蒸汽用户及邻炉进水的措施 ，超水压试验时还应有防止安全阀动作的措施。l 准备工作完毕后，向汽包上水，水质应符合规定，上水前后要做好膨胀指示记录，上水时间；夏季不少于90分钟，冬季不少于180分钟，上水时间应有专人监视水位。l 在上水过程中，应检查汽包联箱的焊口、人孔及各阀门、法兰面等是否有泄露现象，当上水至汽包水位计中心线下100mm处，应停止上水，此时水位应维持不变，如果有明显的变化，应查明原因，消除后重新上水。l 当汽包顶部排气阀开始冒水时，关闭排气阀，并开启省煤器与汽包的再循环阀门，继续上水，直至蒸汽过热器的排气阀冒水后停止上水，开始做水压试验，此时各排气阀关闭。l 汽包升压时，必须使用专用的升压水泵来控制压力，升压速度为每分钟0.10.3MPa，超压时用过热器处排气阀泄压，或放水阀泄压。当压力升至工作压力时，应维持压力稳定，通知有关人员进行检查，检查及试验完毕后再进行超水压试验，此时应解列汽包水位计、安全阀应有防动作措施，把压力缓慢升至超水压试验压力，并保持5分钟，然后降至工作压力，进行检查，检查及试验完毕后，方可降压，降压时应缓慢进行。l 经过水压及超压试验，符合下列条件即为合格，否则应查明原因，消除隐患后，重新进行试验，直至合格。 在上水阀门不漏的前提下，停止上水后5分钟内，压力下降不超过0.1 0.2MPa。 承压部件及焊接处无漏水及渗水现象。 汽包及附属管道承压部件无残余变形。1.3.4 水压试验后准备放水时，联系总调，通知分析人员取样，化验汽包水质，若合格可回收，否则，应排掉。1.3.5进行水压试验时，应有专人监视和控制压力，严防升降压速度过快，以及超出试验压力，并做好记录。1.3.6 水压试验若是在冬季进行，应做好防冻措施。1.4 动设备试运行1.4.1动设备试运行的目的新安装或经过检修后的转动设备在投入正常使用之前须进行不少于30分钟的试运行，以验证其工作可靠性。1.4.2 转动机械试运行前检查 l 转动机械四周地面应保持清洁。l 安全遮拦完整，地脚螺丝牢固。l 润滑油适量，轴封严密不漏油。l 冷却水充足，排水管畅通。l 电气及仪表系统已调试好。1.4.3 动设备试运行l 引风机、一次风机和二次风机试运行。l 关闭各风机入口挡板，启动引风机，待电流正常后，再分别启动一次风机和二次风机，试运行时，保持炉堂负压为2030Pa，并检查监视主轴振动，轴承温度，电机电流等是否在正常范围内，试验完毕后，依次停止二次风机、一次风机和引风机，关闭各风机入口挡板。l 给煤机试运行l 依次启动给煤机，电流正常后，再依次增加各给煤机转速，逐渐至正常转速，试运合格后，将转速逐渐降至零，停止给煤机运行。运转时应及时检查皮带有无跑偏，指示灯指示是否正确，振动声音是否正常等。l 转动设备试运行时应注意： 转动设备的启动应在不带负荷情况下启动。 如果运转良好，再逐步加负荷，转入正常工况下运转，在运转过程中，应严格控制电流，不得超过额定值。 电机在启动后5秒时间内电流应恢复正常，电机温升应符合制造厂家铭牌规定。 在冷态下，电机允许连续启动23次，否则应查明原因，不许再盲目启动。 转动机械的主要安全限额 a.滚动轴承温度不允许超过80。 b.滑动轴承温度不允许超过70。 c. 润滑油温度不允许超过 60。 d. 轴承振幅不允许大于规定值。e.串轴不大于24mm。额 定 转 速 r/min 15001500振 幅 mm0.060.1 l 转动机械试运行时应符合下列要求 无异音、摩擦和撞击。 转动方向正确。 轴承无漏油及甩油现象。 轴承温度和轴承振动应符合规定。 各转速表指示与实际转速相符。l 转动设备的联锁及故障按钮试验 联锁装置的电气信号试验 a.联系总调通知电气人员拆除试验设备的电动机接线。 b.将联锁开关旋至“联锁”位置，然后启动引风机、一次风机、二次风机和给煤机，正常后进行试验。当停引风机时，一次风机、二次风机、给煤机应同时跳闸；当停一次风机时，二次风机和引风机继续运行，给煤机跳闸停运；当停二次风机时，引风机、一次风机、给煤机均继续运行。 设备联锁试验 a.联系总调通知电气送电，进行设备联锁试验。 b.将联锁开关切换至“联锁”位置，然后依次启动引风机、一次风机、二次风机和给煤机，运行正常后进行试验。当停引风机时，一次风机、二次风机、给煤机应同时跳闸；当停一次风机时，二次风机和引风机继续运行，给煤机跳闸停运；当停二次风机时，引风机、一次风机、给煤机均继续运行。 故障按钮试验启动各转动设备，运行正常后按事故按钮分别对试验设备紧急停机，此时主控制室应出现事故信号鸣叫，故障设备指示灯闪光，联锁动作，CRT画面上出现设备停运等信号，否则，应查明原因，直至试验合格。试验后各设备按钮应恢复正常。1.5 漏风试验1.5.1 漏风试验的目的锅炉炉墙砌筑或经过检修后，应在冷态下，用负压或正压方法检查锅炉本体及烟道的严密性。1.5.2 漏风试验前的准备l 确认燃烧室及烟道内无人后，严密关闭各人孔、检查孔、观火孔。l 预备好火把或蜡烛。l 用正压法试验时可备好白灰。1.5.3 漏风试验方法l 负压法试验：启动引风机，开启引风机档板，保持炉膛及烟道为负压（接近正常运行值）。用火把或蜡烛在炉外靠近炉墙处检查时，火焰即被吹向不严密处。l 正压法试验：启动引风机、送风机，保持炉膛正压，但压力不许太高，用火把或蜡烛在炉外靠近炉墙处检查时，火焰即被从不严密处吹向外侧，若从送风机入口加入白灰或有色烟雾，则从不严密处漏出。1.5.4 试验后的处理 在不严密处做上标记，试验完毕后及时消除，风机停运后及时关闭档板，并把试验结果记录在案并进行处理。1.6 流化床冷态试验1.6.1 流化床冷态试验的目的： 为保证循环流化床锅炉顺利点火和安全运行，进行冷态气动特性试验是非常重要的，测定布风板阻力、料层阻力与风量变化的关系和规律，绘制其特性曲线，确定临界流化风量、风压，以避免燃烧事故的发生，为点火开车和运行调整提供基础数据。1.6.2 布风板均匀特性试验（也称平料） 布风板均匀性是循环流化床锅炉能否正常运行的关键，布风不均匀会造成床料的流化不均匀，而出现局部死区，引起温度分布不均，发生局部结焦。试验步骤如下:l 先检查燃烧室内是否有其它杂物，然后在布风板上铺设含碳量3%，013mm筛分的合格炉料450 500mm，并使之平整。l 启动引风机和一次风机，调整送风量，使料层处于微沸腾状态，观察布风板上的鼓泡是否均匀，四周是否鼓泡。l 加大引送风量，使料层充分流化12分钟后，迅速关闭引送风机。l 查看床料是否平整，平整说明布风均匀、流化良好，若不平整，凸起处说明气流分布比较弱、风量小，低洼处说明风量大，气流强。l 若布风不均匀，应检查原因，并予以消除。 1.6.3布风板空板特性试验 布风板空板特性试验就是在不铺设炉料的情况下，测定布风板阻力。试验步骤： l 依次启动引风机、一次风机。l 逐惭开大风门，平滑均匀地改变风量，可选1015个开度进行测量，并同时调整引风量，使炉膛下部压力始终保持为“零”，对应于每个送风量，从风室静压表上读出风室压力即为布风板阻力，直至风门全开。记录每次风门开度、风量与对应的风室静压值。l 然后从风门全开、最大风量开始，逐惭减少风量，直至风门全关为止，又得到一组风门开度、风量和风压数值。l 将上行和下行两次试验结果进行整理绘制出布风板阻力与风门开度关系曲线，布风板阻力与风量关系曲线。l 同上述13步骤一样，不同的是一次风主风道挡板阀关闭，而是从点火风门进入，即测量不同点火风量下的布风板阻力。取上行和下行两组数据，绘制出空板布风板阻力与点火风量关系曲线。1.6.4流化特性试验 流化特性试验就是在布风板上铺设一定厚度的炉料，炉料的标准应等同于点火炉料。用测量布风板阻力的方法测量料层阻力。 料层阻力=风室静压布风板阻力 试验步骤为:l 在布风板上铺设一定厚度的炉料后，依次启动引风机、一次风机。l 逐惭开大风门，平滑均匀地改变风量，选点应与测布风板阻力相同，并同时调整引风量，使炉膛下部压力始终保持为“零”，对应于每个风量，从风室静压表上读出风室静压，直至风门全开。记录每次风门开度、风量与对应的风室静压值。l 然后再从最大开度，逐惭至风门全关为止，又得到一组风门开度、风量与风室静压值。l 将上行和下行两组数据分别一一对应地减去布风板阻力值，即得料层阻力,并绘制出料层阻力与风门开度、料层阻力与风量的关系曲线。l 根据曲线确定进入流化状态时的临界流化风量。1.7 锅炉启动前的准备1.7.1与有关人员联系，做好下列准备工作：l 做好锅炉上水的准备。l 原煤仓上煤。l 化验炉水品质，配备足够的除盐水。l 将各仪表操作装置置于工作状态。l 电气设备测绝缘送电。1.7.2 布风板上加底料应按如下程序执行：l 在布风板上铺一层约500mm厚的床料，床料粒度一般控制在013mm，床料中可燃物含量应5%。l 利用人工将床面底料铺平。l 启动引风机、一次风机进行平料，平料风压升至8000Pa左右，控制风门开度50 60%，平料5分钟后迅速停止一次风机运行，观察床料的平整度，必要时查明原因予以消除后重新平料。1.7.3 除尘除灰系统按下列程序执行：l 点火前检查除尘设备，做好预喷涂准备。l 调整喷吹压力、脉冲频率、脉冲宽度。l 提升阀气源管线通畅、压力满足。l