桥梁地段无砟轨道底座板施工方案.doc

目 录一、 编制依据1二、 工程概况1三、 施工工艺2四、 安全注意事项8五、 文明施工及环境保护9无砟轨道轨道板施工方案一、编制依据1、CRTSII型板式无砟轨道桥梁地段结构设计（石武客专石郑施修轨03-01-0124）2、客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988号）3、客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988号）4、高速铁路CRTS型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准（铁建设2009218号） 5、客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（TZ216-2007）6、客运专线铁路无砟轨道施工手册7、铁路混凝土施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）8、石武客专CRTS型板式无砟轨道施工作业指导书汇编二、工程概况CRTS II型无砟轨道板，标准板长6450 mm、宽2550 mm、厚度200 mm，混凝土的设计强度为C55，每块板混凝土用量3.45m3，板重约9.6t。轨道板横向配置60根10预应力钢筋，纵向配置6根20精轧螺纹钢筋。用于轨道板的纵向联接，在纵、横向钢筋的上、下层分别配置一层钢筋网片，所有钢筋交叉点均做绝缘处理。每组承轨台之间设有一道控制开裂的v形槽。CRTSII型无砟轨道系统优化了预制板间的纵向连接(设定了连接张力)，采用先进的数控磨床加工承轨台，研制了独特的高性能沥青水泥砂浆，制定了快速的测量方案，并提出可行的轨道校正方案。具有高精度、高平顺性，高稳定性、少维修的显著特点。我局在石武客专负责的鹤壁特大桥和卫辉卫共特大桥（DK540+943.07DK545+215.98，DK547+622.18DK568+334.27）的轨道板铺设任务，线路总长约24.985km（双线）。三、施工工艺 1、轨道板施工流程图2、主要工序施工方法及要求1）上道工序验收轨道板粗铺作业开始前，应对底座板进行检查验收，验收合格后方可进行粗铺作业。验收标准如下：底座板验收标准序号检查项目质量要求备注1表面拉毛粗糙度1.8mm2.2mm毛刷刷毛2中线位置10mm全站仪：1处/40m3宽度+15mm，0尺量：1处/20m4顶面高程5mm水准仪：1处/20m5平整度7mm/4m4m直尺：1处/20m6排水坡反向排水坡2%7混凝土外观表面应密实、平整、色泽均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺楞掉角等缺陷。8底座板混凝土强度大于15Mpa。砼表面用高压水枪清洗施工完毕的底座板2）测设轨道基准点用高压水枪（或风枪）将混凝土表面清理干净，根据CP点测设轨道基准点 GRP点，轨道基准点 GRP点位于轨道板端头半圆形凹槽处，在板缝间轨道基准点（GRP）钻孔埋入测量黄铜钉， GRP点偏离轨道中线100mm，测量人员用墨线弹出轨道板的四条边线，粗铺时确保轨道板精度达到10mm，减少精调工作量。轨道板GRP点放样3）安装轨道板（1）根据轨道板布板图和安装顺序依次铺板，左线轨道板的锥窝朝向大里程，右线轨道板的锥窝方向朝向小里程。（2）轨道板运到铺设点后，应专人对轨道板进行逐块验收。轨道板检测的项目如下: 轨道板的编号是否和布板图相符。 轨道板的表面边缘是否有损坏,如有混凝土剥落：深度不得超过5mm，面积不得大于50平方厘米。 轨道板的底面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落：不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。 轨道板的承轨台不得有裂纹。 轨道板扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。 检查中若发现存在以上问题，应立即对轨道板进行修补或换板，否则不能安装。（3）轨道板安装前预先在精调装置的安设部位放上发泡材料制成的T型模制件，并用硅胶固定，防止灌浆时水泥乳化沥青砂浆从精调千斤顶处溢出。（4）在混凝土底座板上放置3005030mm的垫木，垫木紧靠吊具夹爪摆放，轨道板精调后再将垫木撤出运到下一个安装点。（5）轨道板安装时，轨道板在存放时应充分考虑其位置,以减少龙门吊的纵向移动量。龙门吊的起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板，其安装步骤如下: 用液压锁闭起吊横梁，锁闭时侧面的抓钩依垂直方向旋入，此时安检人员立即检查锁闭机的4个抓夹点的螺栓是否都已完全封闭，然后起吊轨道板。 轨道板吊起后，用一个附加的绞盘在起吊横梁上调整横向倾斜度，以便能以相应的超高将轨道板安放在混凝土底座板上。 龙门吊司机将轨道板移至安装点正上方，然后将轨道板缓慢放下，此时安装人员在轨道板两端扶住轨道板，和底座板上弹好的轨道板边线对齐，然后将轨道板放在混凝土底座板的垫木上。轨道板吊装上桥 轨道板桥上粗铺4）轨道板粗铺质量控制要点及验收标准序号检查项目质量要求备注1底座板底座板验收合格并对底座板用高压水枪冲洗2轨道板编号、朝向轨道板编号、朝向必须与布板图一致上桥前及粗铺后均需核对3轨道板外观1）轨道板的表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落：深度不得超过5mm，面积不得大于50平方厘米；2）轨道板的底面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落：不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm；3）轨道板承轨台无裂纹，扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲；4）疏通三个灌浆孔，并对轨道板底面冲洗。上桥前检查粗铺时核对4平面位置偏差不应大于 10mm（测量队弹出板边线）粗铺后检查5轨道基准网平面位置0.2mm,高程0.1mm。6相邻板缝严格控制在5cm粗铺后检查7T型模制件在精调爪附近用硅胶粘结牢靠（每板共6个）上桥前粘结，粗铺时检查8硬质垫木在轨道板两头及板中每侧各放置3块（3005030mm）9轨道板存放集中存放时，每摞不得超过9块；沿线存放时，每摞不得超过4块5）轨道板精调（1）施工程序轨道板精调在粗铺之后进行，其施工程序为：数据计算及准备精调仪器检校精调千斤顶安装仪器建站测量轨道板位置精调。（2）精调千斤顶安装每块轨道板精调调节装置为4个可以进行平面及高程调节的双向千斤顶和2个仅具高程调节能力单向千斤顶。使用前需对千斤顶相关部位进行润滑。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩均能有大约10mm 的余量，以避免调节能力不足而影响调节质量和调节速度。在待调板的前后两侧轨道板预埋钢板处安装4个双向精调千斤顶。千斤顶支承部分的凹槽须与板底预埋钢板上的凸棱吻合，以避免调节过程中板与千斤顶相对滑动。在板中部两侧安装2个单向千斤顶，安装时需将千斤顶支承面调至最底点。轨道板中部未预埋钢板时，需在千斤顶支承处放置钢垫板，以增大受力面积，防止顶裂板底砼。精调千斤顶安装后，取出支点处垫木，集中转运至粗铺板作业面处重复利用。在精调前调板工人可利用水平尺等工具根据上块已调好的轨道板进行预调整，通过预调整后的轨道板精调量将减少，从而提高精调速度。（3）轨道板的精调在已调好的轨道板的最后一组承轨台和需调轨道板的第一、第五、最后一组承轨台上架置精调框四个带棱镜卡尺架。在一侧承轨台上，卡尺架顶靠在打磨过的侧边。在精调的前进方向上，用专用三角架将全站仪安置在轨道基准点（GRP）上，和精调框系统间建立设备无线电通讯联系，来控制轨道板的精调，全站仪对中精度为0.5 mm。每测站控制1块轨道板精调。在架设全站仪的过程中，调板工人可利用水平尺等工具根据上块已调好的轨道板进行预调整，通过预调整后的轨道板精调量将极大减少，从而提高精调速度。通过已精调好轨道板上的卡尺进行定向，再使用其它已知GRP点进行定向检查。出现较大偏差时（如高程差了0.5 mm或平面差了1 mm），则应对轨道基准网以及前一块铺好的轨道板的精调精度进行进一步的检查。每块轨道板精调流程如下：通过已精调好的轨道板尾端处的精调框卡尺对全站仪进行定向对需精调轨道板上的3个卡尺架上的6个棱镜调控点量测计算轨道板的实际位置，并通过全站仪测站和调控点进行理论位置比较在每个精调爪处显示器上显示精调值，借助精调爪上的螺丝调节装置，对轨道板进行横向和高程的精调。精调过程中，先调节轨道板四个角的精调爪，经过多次调整后平面角度均达到最终位置后，再对轨道板中间的高度进行补调直到平面精度达到0.5 mm为止，精调框滑移到下一块需精调的轨道板上。6）轨道板精调验收标准：序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1中线位置0.5全部检查全站仪2顶面高程0.5全部检查全站仪3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3全部检查专用尺量4平面位置0.3全部检查专用尺量7）轨道板铺设检验对轨道板的铺设精度检验分轨道板灌浆之前及轨道板纵连之前两种情况下进行，一般每10块板检查1处。轨道板灌浆之前的检查方法同精调作业；轨道板纵连之前的检测推荐采用线路中心任意设站、后方交会至少3对CP点、直接测量与精调作业相同的三对承轨台坐标，也可采用与精调作业相同的方法。8）水泥乳化沥青灌注（1）封边纵缝密封精调完成后，轨道板主要采用角钢制作的封边装置进行密封。 精调爪范围内，在铺板前粘接的乙醚泡沫材料模制件可以实现对精调爪范围的密封。为使轨道板下面全部面积上都填满垫层砂浆，在封边装置的角钢上设置排气孔，封边角钢下压垫透气不透水的无纺布。在轨道板两侧角钢封边处安装一个30mm 圆形排气管。垫层灌浆时水泥乳化沥青砂浆一旦从各排气孔均匀的溢出，则用专用的塑料盖或软木塞将排气孔封闭。横缝密封横向边缝采用采用2mm厚的橡胶条压填砂子进行封边。如下图：灌浆时为了各标志点不被垫层砂浆掩盖，可使用一段短管来保护标志点。（2）灌注水泥乳化沥青砂浆压紧装置安装压紧装置由焊接的槽钢结构、锚固在底座板中的锚杆和翼形螺母构成，其作用是为防止灌注水泥乳化沥青砂浆时轨道板上浮，精调完成后须设置轨道板压紧装置，压紧装置锚杆锚固深度应为1015cm，植物胶锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应经过锚杆抗拔试验，满足30KN要求。压紧装置的具体摆放位置：利用植入底座板的锚杆和翼形螺母将槽钢结构固定在轨道板上。纵向每侧各安装三个“L”型侧向压紧装置，位于轨道板三个灌浆孔的两侧。如下图：在轨道板砂浆垫层达到1Mpa后可以拆除压板装置。水泥乳化沥青砂浆砂浆搅拌车在加料站装填干料、液料及外加剂后，驶到浇筑点桥下便道上。将搅拌的水泥乳化沥青砂浆注满中间储存罐，通过悬臂龙门吊将中间储存罐直接吊至待灌板处，利用重力灌注砂浆。砂浆组分、检验及性能指标：水泥乳化沥青砂浆由干料、液料和外加剂组成。干料主要成分为硅酸盐水泥、粒径01mm的骨料和添加料。液料主要成分为乳化沥青和水。外加剂主要有以聚合朘基醚或三聚氰胺树脂为基础的流化剂和消泡剂（减少砂浆里的空气含量）。每批乳化沥青或干料进场时，均检查厂家提供的试验报告和合格证是否符合要求；同时对材料温度进行检测，当温度大35时，该批材料不能接受，按退货处理并做好检查记录。在施工中，每5个工作日进行一次乳化沥青的水泥相容性试验和一次干料需水量试验。水泥乳化沥青砂浆性能指标如下：序号项目单位指标要求1拌合物温度5352扩展度/D5280mm；T28016sD30280mm；T28022s3流动度S801204分离度%3.05含气量%10.06砂浆密度Kg/m318007膨胀率%02.08抗折强度1dMpa1.07d2.028d3.09抗压强度1dMpa2.07d10.028d15.010弹性模量（28d）Mpa70001000011耐冻性（28d）/外观无异常，剥落量2000/m2 相对动弹模量60%12抗疲劳性（28d）/10000次不断裂水泥乳化沥青砂浆搅拌采用的砂浆搅拌车能自动记录生产日期、时间、投料计量和砂浆温度。操纵搅拌车能准确控制加料的顺序、计量、搅拌时间。搅拌机容量为650L，中间储料罐的容量为600L（灌一块板的用量），搅拌一盘砂浆刚好可以装满一个中间储料罐，所需时间大约是67分钟。首先把液料（水和乳化沥青）投入搅拌机，接着加入流化剂进行搅拌。在低速搅拌时加入干料，通过调整搅拌机的转速来保证干料可以均匀地分散到液体中，避免凝聚成块；干料搅拌均匀后，加入消泡剂，并立刻把搅拌机的转速降低，当砂浆面不再有气泡逸出。将搅拌好的水泥乳化沥青砂浆注入中间储料罐。由于水泥乳化沥青砂浆材料的特殊性，在环境温度为535的情况下方能进行灌注施工。在夏季气温较高的时候，只在在傍晚和晚上进行灌浆施工。轨道板检查由于轨道板灌浆滞后于精调12个工作日，为了确保在灌浆前，精调好轨道板的几何尺寸偏差符合要求，使用普通的量尺来测量。抽检频率为每10个板块抽检1块。发现有偏差，使用装有指针式测量表的量尺可以精确地测出误差。如果误差大于1.0mm时要重新调整轨道板。灌浆操作灌浆前使用专用的旋转喷嘴或喷雾器将底座板混凝土面和轨道板底面湿润。当空气温度20时，湿润灌浆面后将所有的灌浆孔和排气孔都封盖上。保持灌浆面的潮湿。砂浆灌注前，通过中间储料罐转运水泥乳化沥青砂浆。中间储料罐内有自备电源驱动的搅拌叶片，当罐内砂浆稠度超过标准时，中间储料罐因电流增加报警。此时必须将中间储料罐排空并冲洗干净。轨道板灌浆时，采用桥上悬臂龙门吊将两个中间储存罐轮流吊至桥面灌浆小车，进行轨道板垫层灌注。垫层砂浆经过灌浆小车上一条软管注入轨道板的灌浆孔。软管的两端各装有截断装置。一般情况下灌浆过程通过三个灌浆孔的中间孔进行。灌浆孔中有聚氯乙烯管，垫层砂浆从管中注入。通过其他两个灌浆孔和装在混凝土承载层和轨道板之间密封缝隙中的排气孔观察灌浆过程。当所有的排气孔处均冒出砂浆，用木塞塞住排气孔。每一块板应一次连续灌注，灌浆孔内垫层砂浆表面至少应高出轨道板的底边20cm以上，砂浆凝结前观察液面高度的回落情况，必要时进行补浆，灌浆厚度控制在20mm40mm。当砂浆在管内失去流动性时取出灌注漏斗，将多余的砂浆掏出，使砂浆表面距离轨道板上沿约15cm，整个灌注过程在30分钟以内完成。当垫层砂浆稠度增大后，在3个灌注孔均插入一根S型钢筋到砂浆垫层中，用来增加后面灌注孔混凝土与垫层砂浆的连接。灌注施工中出现降雨，应及时加盖防水布。垫层砂浆的最小抗压强度达到1Mpa后，可以拆除轨道板精调爪，由垫层砂浆支承轨道板。最小抗压强度达到3Mpa后才允许在轨道板上行车。9）轨道板纵向连接当砂浆垫层的强度达到9MPa，窄接缝混凝土达到20MPa后，可以进行轨道板张拉、纵向连接。施工流程为：张拉装置的安装及张拉安装板缝钢筋浇筑接缝混凝土、轨道板灌注孔。（1）张拉装置的安装施工前完成板缝间的清理，张拉锁装入后用手工拧紧紧固螺母，螺母垫片位于紧固螺母和张拉扣锁之间。（2）张 拉螺纹钢筋张拉时，首先确定张拉单元，由单元中间向两端实施张拉，在一个板缝安排两人同时对称张拉。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉中间两根钢筋（1-1）见如图步骤1；当张拉7块板时开始由内向外张拉钢筋（2-2）；此时钢筋（1-1）张拉必须比钢筋（2-2）张拉多2块板，见步骤2、步骤3。当钢筋（2-2）张拉7块板时开始张拉最外侧钢筋（3-3）；此时钢筋（2-2）张拉必须比钢筋（3-3）张拉多2块板，见步骤4、步骤5。张拉采用扭力扳手，施加450N.m扭矩。为了确保对称两根钢筋预施力的准确、相同，在每天开工前，检查可调扭矩扳手的扭矩调整值是否正确。（3）安装板缝间配筋在连接接缝中要按照设计要求安装钢筋。安装时注意保证足够的混凝土保护层厚度。钢筋由钢筋加工厂加工，现场绑扎，模板采用特制小模板，工具式锚夹具加固。（4）浇筑板缝和轨道板灌浆孔采用C55混凝土进行板缝和灌浆孔的浇筑。浇筑前对混凝土接触面进行预湿润。混凝土吊装上桥后，采用手推车在桥面运输，插入振动棒振捣密实，顶面与轨道板面平齐,灌浆孔混凝土初凝前对其进行压缝，压缝后的断缝应与轨道板断缝一致。浇筑完及时用塑料薄膜将混凝土面密封，终凝后洒水养护7天。10）轨道板剪切连接当轨道板砂浆垫层硬化后，就可以根据设计图纸，在梁缝两侧的4个承轨台处设置锚固筋，并对锚固件做防腐处理，将轨道板与底座板进行剪切连接。为确保剪切筋与轨道板及底座板内的钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植物胶，并确保表面无遗漏之处。在已经钻好的孔内注入适当植物胶，植入剪力筋。待植物胶硬化后将孔口清理干净，用同标号水泥砂浆封闭。四、安全注意事项1）铺设前龙门吊操作人员必须认真检查龙门吊各个工作部件，尤其对钢丝绳和吊抓进行着重检查，发现钢丝绳有滑丝的、断丝的，或者吊抓连接螺栓松动的，应及时进行处理。2）轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部是否卡到位，起吊过程中必须观察轨道板是否始终保持水平，出现倾斜时，龙门吊操作人员要及时纠偏，防止吊抓倾斜过大而导致轨道板滑落。3）桥下、桥上均应设操作人员，上桥过程中由桥下操作人员控制，桥上由桥上的操作人员控制。4）轨道板安放时，施工人员应用专用的撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶着轨道板安放，防止伤人。5）轨道板铺设施工过程中必须由专人负责指挥