毕业设计（论文）-导向板冲压成形工艺及模具设计.doc

导向板冲压成形工艺及模具设计目 录绪 论11导向板冲压工艺的分析41.1 制件成形工艺分析41.2 冲压工艺方案的确定52模具成形参数计算62.1排样方案的确定及计算62.2、冲压力的计算72.3压力中心的确定及计算81）建立坐标系XOY如图所示92.4初选压力机92.5工作零件刃口尺寸的计算102.6弹簧的设计133模具的总体设计153.1模具类型的选择153.2模具定位方式的选择153.3卸料、出件方式的选择153.4导向方式的选择154主要零部件的结构设计164.1冲孔凸模的设计164.2 落料凹模的设计184.3 凸凹模的设计194.4 弯曲凸模的设计204.5 卸料板和导料销及导料板的设计214.6 联接件的选用与标准化234.7模架及其它零部件的设计235模具总装配图266模具零件的加工工艺28落料凹模的工艺过程卡28弯曲凸模的工艺过程卡29冲孔凸模的工艺过程卡30凸凹模的工艺过程卡31总 结33致 谢35参考文献36全套图纸加扣3012250582 绪 论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还比较落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。大学三年的学习即将结束，毕业设计是在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。在学校的近三年学习中，已完成了模具专业教学计划中所要求的理论课程。在毕业前夕，通过毕业设计的实践环节，进行已学知识的全面总结和应用，提高综合能力的培训及扩大模具领域的新知识。毕业设计其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养实际工作能力。通过设计，使我在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、零件结构设计、编写技术文件和阅读技术文献等方面受到一次综合训练。毕业设计要达到的具体要求是：1.系统总结，巩固过去所学的基础知识和专业课知识。2.运用所学知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中33导向板冲压成型及模具设计心。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，随着我国经济的腾飞和产品制造业的蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展的时期。据中国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿，而2003年已达450亿左右，年均增长14%，到2013年已达1.8万亿元。另据统计，我国（不含台湾、香港、澳门地区）现有模具生产厂点已超过20000家，从业人员有60万人，模具年产值在一亿以上的企业已达十多家。可以预见，我国经济的高速发展将对模具提出更为大量、更为迫切的需求，特别需要发展大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期达到全新的水平。我国模具制造业面临着发展的机遇，无疑也面临着更大的挑战。我做的是冷冲压模具设计，冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冷冲压加工产品零部件，如汽车、拖拉机、电器、仪表、电子、国防以及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当大。不少过去有铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已经被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工制造，大大提高了生产效率，降低了成本。可以说如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率，提高质量，降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。在大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是冲压模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽了最大努力做毕业设计。在设计的过程中，虽然有一定的困难，但在指导老师的细心指导、同学间的讨论和自己的努力下，自信会完满的完成毕业设计任务。由于我的水平有限，而且缺乏经验，设计中难免会出现疏漏和不妥之处，敬请各位老师指正。 1导向板冲压工艺的分析原始资料:工件名称：导向板工件简图：如（图01）所示生产批量：中批量材料：45钢材料厚度：1mm 图1设计方案：复合模一次冲压完成1.1 制件成形工艺分析该工件需要采用冲孔、落料和弯曲三道工序即可完成，材料为45钢，强度高，塑性高。有良好的压力加工性和焊接性能。用来制造载荷小的零件，垫铁，铆钉，地脚，螺栓，开口销，拉杆。冲压零件及焊接件。工件结构相对简单，只有两个4.1mm的孔，孔与孔之间的距离也满足一次冲裁的要求。落料时落的料设计有R1的圆倒角，由冲压工艺与模具设计表2.14查得当落料时的夹角为90度是合金的最小圆角为0.35t，即本件的最小圆角为0.5mm，现在制件采用1的圆角可以满足冲裁的要求，冲裁时对孔径也是有要求的，由冲压工艺与模具设计表1.3查得45钢的抗剪强度为440560Mpa,抗剪强度在440560Mpa的范围时d1.3可以满足冲孔时的最小孔径的要求，而材料45钢本身具有良好的冲裁性能，适合冲压，图中的孔距远大于最小孔距a2t=2 mm的要求由于工件尺寸均为未标注公差，可视为自由公差，取IT14等级精度，这样普通冲裁即可满足工件的要求。1.2 冲压工艺方案的确定该工件仅包含落料、弯曲和冲孔三个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：第一：落料弯曲冲孔，采用单工序模生产。第二：落料弯曲冲孔，采用复合模生产。第三：冲孔落料弯曲，采用级进模生产。方案一：模具结构简单，成本较低，但需要三道工序三副模具，由于三次定位使得工件的形位误差难以保证，尺寸较小，制件的质量较差，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求，操作也不安全，故不宜采用。方案二：只需一副模具，由于一次成形，减少了多次定位出现的定位误差，并且在模具结构中采用弹性压料装置，使其制件质量较好，工件的精度及生产效率都较高。方案三：也只需一副模具，生产效率高，操作较方便，工件精度也能满足要求，但是成本较复合模高。通过对上述三种方案分析比较，虽然方案三也能满足要求，但对工人要求较高并且经济效率没有复合模高，故：综合考虑采用第二种冲压工艺方案进行为好。 2模具成形参数计算2.1排样方案的确定及计算设计复合模，首先要设计的就是排样方式，该零件形状比较规则，直排可以显著地减少废料，所以采用直排的方式排样，根据零件的结构特点需要冲孔和落料两个工序就可以完成零件的制造。工序方案如图所示。 排样图 2下面对工件的搭边值进行确定，各部分尺寸的确定由冲压工艺与模具设计P 37表2.9查得最小搭边值a=1.8mm，a1=1.5mm可取a1=1.5，a=1.8，由零件图和排样图可以计算条料的宽度b=76.6mm，一个步距的长度s=31.5mm可以计算出一个步距的材料利用率为92.52%，查板料的标准可得适宜选用如下：板料的宽度为500mm，长度为1000mm,每张钢板可裁下1000mm77.1mm规格条料6条，每条可冲出32个零件。故：可得下表：项目公式结果备注冲裁件的面积AA=7329.5-22.0522127.183m2查表 2.9得最小搭边值a=1.8mma1=1.5mm 采用倒料销倒料条料宽度BB=73+1.8276.6mm步距SS=29.5+1.531mm 一个步距材料利用率=nA/BS100%71.25%材料的利用率总=（12127.183）/（77.131）100%88.9%2.2、冲压力的计算该模具采用的复合模，拟选择弹性卸料,上出件，冲压力的计课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2算如下,由课本p29可得落料力课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2 课本P65表2.5.2F=KLtb式中：F落料力L落料矩形的周长，这里为总长度L=2（73+29.5）=205mmt材料的厚度为1mmtb材料的抗剪强度由2可得=440560pa这里取500MPK安全系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取1.3。根据以上数据得计算可得F=162500N该工件根据在生产中的实践，采用经验公式计算。U型件弯曲力 F自=(0.7KBt2b)/(r+t)式中：F自自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力；B弯曲件的宽度；为5 mmt弯曲材料的厚度；为1mmr弯曲件的内弯曲半径；取0.5mmb材料的抗拉强度由课本可得=440560Mpa这里取500MPK安全系数，一般取1.3；根据所给的零件图相关数据得：F自=1516.67N下面对推件力进行计算：推件力 Ft=nKtF式中：F冲裁力 Kt推件力系数 由课本查表取0.05；n同时卡在凹模内的冲裁件或废料的个数，根据凹模的修课本P65表2.5.2模余量的一般要求，取h=6mm 则n =h/t=6/1=6 Ft=48750N 因为采用的弹性卸料和上出料方式，可知冲压的总工艺力为F总= F自+Ft+F=212766.67N 根据F总的大小由2P256初选压力机的型号为JB23-63式压力机。2.3压力中心的确定及计算计算压力中心，首先根据前面的设计画出凹模型口图如下图，为了尽可能保证模柄轴线、压力机滑块的中心和压力中心重合，依次防止偏载对模具和压力机带来的损害。计算步骤如下：1）建立坐标系XOY如图所示 图 3）由此图形结构规则，即压力中心为几何中心。可以得到压力中心为图坐标系中的位置坐标为（0，0）。这个压力中心确定以后，在下面的设计中就要尽量保证这个中心和模柄的中心线重合，同时还要考虑到装配和加工的方便的要求，还与压力机的结构相关。当把压力中心定于原点时，由于压力中心偏离很小，不致超出所选压力机允许范围。故在次把压力中心定于原点位置2.4初选压力机通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-63能够满足使用要求。其主要参数如下：公称压力：630KN滑块行程：100mm公称压力行程：10.4mm滑块行程次数：40次/min最大闭合高度：400mm封闭高度调节量：80mm滑块底面前后尺寸：360mm工作台垫板尺寸：570mm860mm主电机功率：30KW气垫个数：1个气垫单个推出力：6.3/40气垫行程：150mm外形尺寸：2262mm*2070mm地面以上高度：5660mm压力机整机质量：30.5T2.5工作零件刃口尺寸的计算 在确定工作零件刃口尺寸之前，首先要考虑到工作零件的加工方法和模具的装配方法，结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸凹模、凹模、凹模固定板以及卸料板等，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化，因此工作零件刃口尺寸计算就按分别加工的方法来计算。1） 落料加工工序在落料加工工序中要完成的是对一个长为73mm宽为29.5mm的矩形进行落料，并带有4个R=0.5mm的圆角，其尺寸公差均未标注，根据设计的规则取自由公差IT14，查课本表2.4查得冲模设计时的最大、最小间隙分别Zmax=0.140mm Zmin=0.100mm则Zmax- Zmin=（0.140-0.100）mm=0.040mm由于制件的精度为IT14级，所以加工方法安分别加工，x取0.5设凸、凹模的加工精度分别为IT6级和IT7级，可以满足落料时的精度要求：长度方向： （mm）（mm）宽度方向: （mm）（mm）校核：|A|+|T|Zmax-Zmin宽度方向上的 |A|+|T|0.034mm长度方向上的 |A|+|T|0.041mm0.034mm0.04mm而0.0410.04也基本可以满足公差条件。2） 冲孔加工工序同样也是采用自由公差为IT14级精度，要同时冲2个4.1的孔，还要保证孔与孔的相互位置关系均为IT14级的制造精度，凸、凹模的加工精度同样也取IT6级和IT7级进行加工制造。当冲4.1孔的时候，因为IT14级取0.5查表2.4可得最大、最小冲裁间隙分别为Zmax=0.140mm Zmin=0.100mm。计算如下：（mm）（mm）校核：|A|+|T|Zmax-Zmin0.009mm+0.009mm0.018mm0.040mm，满足间隙公差条件3）孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。在同一工步中，在工件上冲出孔距为L/2L两个孔时,其凹模型孔中心距可按下式计算.Ld=L+1/8即: Ld=64+1/80.09=64.011（mm） 式中 DA DT落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dA dT冲孔凹模和凸模的刃口尺寸，mm Dmax落料件最大极限尺寸; dmin冲孔件孔的最小极限尺寸;x磨损系数，IT14级时，取x=0.5。Zmin双面间隙，mm工件公差，mm凸模和凹模的制造公差，mm 4） U弯曲件凸凹模尺寸与公差(1)弯曲加工工序 弯曲模工艺计算: 凸凹模间隙: Z/2=Tmax+CT=1.23mm 凸模尺寸: LT=(Lmin+0.45)0-t =19.97+0.450.2 =20.160-0.015mm 凹模尺寸: LA=LT+Z=20.16+1.23*2 =22.62+0.0250mm (2) 弯曲加工工序 由于凸凹模制造相对简单,精度易保证所以采用分别加工法,查表2.3(冲压课本)得Zmin=0.36 Zmax=0.5 磨损系数为X=0.5 冲模工艺计算: Zmax-Zmin=0.5-0.36=0.14mm t=0.056 dT=(dmin+X)0-t =(12+0.5*0.43)0-0.056 =12.2150-0.056 da=(dT+Zmin) =12.575 校核: |t|+|a |ZmaxZmin 0.056+0.084=0.140.14 mm （满足间隙公差要求） 式中：LT、LA凸凹模横向尺寸；Lmin弯曲件横向的最小极限尺寸；弯曲件横向尺寸公差，mm凸模和凹模的制造公差，mm Z弯曲凸凹模双边间隙；根据实践经验取0.004；2.6弹簧的设计由以上计算可知落料时卸料力和工件卸料力分别为F1=1567N,F2=3116.2N，这个力相对较小，采用弹簧卸料装置较为合适。（1）弹簧的设计计算：1）根据分析此复合模冲压力比较不大，采用弹性卸料力可以，所以采用弹簧是合适。2）根据总卸料力F卸 以及模具结构估计拟用弹簧个数n ,计算每个所承受的负荷F预 即 F预= F卸/n3) 根据F预的大小,从表中初选弹簧规格,使所选弹簧的工作极限负荷Fj大于F预.4)根据所选弹簧的工作极限负荷Fj和hj 工作极限负荷下的总变形量 ,作出该序号弹簧的特性曲线。 5)检查弹簧最大允许压缩量,如满足下列条件,则弹簧选得合适。 hjh预+h工+h修磨式中 h预 弹簧预压缩量; h工 卸料板工作行程,一般取料厚加1 h修磨 凸,凹模修模量,取6mm 如果hj h预+h工+h修 .则必须重新选择弹簧。分别把F1和F2代入上公式中,计算并查表得所用的弹簧分别为:31575 GB2089-80 和 11020GB2089-80 。 3模具的总体设计3.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模，凸凹模和冲孔凸模在上，落料凹模和弯曲凸模在在下模为典型的倒装冲孔落料复合模。3.2模具定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，控制条料的送进步距采用挡料销定距，简单，可靠，定位方便。3.3卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.0mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可以采用弹性卸料。又因为是复合模生产，所以采用上出件比较便于操作和提高生产效率。3.4导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整等因素该复合模采用后侧导柱的导向方式。 4主要零部件的结构设计根据模具设计的基本形式，可以确定模具的基本零件的结构和尺寸。4.1冲孔凸模的设计根据制件的零件图可以知道，冲孔凸模的结构为圆形，具体结构可以根据具体的设计需要而定。因为所用的冲孔凸模均为圆形，而且由 的数据可得，这里所用的圆形凸模都是不需要特殊保护的冲孔凸模，所以冲孔凸模均采用圆头直杆圆凸模，其总长L可根据具体设计按如下方式计算： 图 4其中： 冲孔凸模长度查 选标准件为 材料为Cr12, L=40由冲孔凸模刃口d=4.1mm查手册2表2.54可知 h=3mm, D1=11mm, D=8mm, L=40冲孔凸模强度校核 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即 对于圆形凸模 dmin式中 dmin圆形凸模最小截面直径，mm t冲裁材料厚度，mm 冲裁材料的抗剪强度，MPa 凸模材料许用强度，取（1.01.6）103MPadmin=1.34mm 所以承压能力足够。抗纵向弯曲力校核对于圆形凸模（有导向装置）270d2/ 式中 Lmax 允许的凸模最大自由长度，mm F 冲模力,N 凸模最小截面的直径，mmLmax270d2/=2704.12/=55mm 所以长度适宜。凸模固定端面的压力q =式中 q凸模固定端面的压力，MPa F落料或冲孔的冲裁力，N模座材料许用压应力，MPa q =122MPa凸模固定板端面压力超过了8090a，为此应在凸模顶端与模座之间加一个淬硬的垫板。矩形垫板材料可用45钢，根据结构形式和尺寸规格见手册表15.60，查得7260284.2 落料凹模的设计结合工件外形并考虑加工，凹模采用组合式凹模，中心留有弯曲凸模的空间，所以中心为一定形状的通孔。将落料凹模设计成直通式，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，4个M8的螺钉固定在垫板上，与凹模固定板配合按H6/m5。安排凹模在模架的位置时，要根据压力中心的数据，将压力中心和模柄中心重合，其落料凸模的长度根据冲孔凸模的长度进行设计，取L=40mm根据前面凸模的设计时的尺寸计算可以得出，下面对其轮廓尺寸进行计算：凹模的厚度 H=KB 取K=0.4由3P104表2.9.5 则H=0.446=18.4mm此为最小值圆整到18mm即H=20mm取凹模厚度为18壁厚为20mm凹模的宽度 L1 =80mm凹模的长度 取L2=88即凹模的轮廓尺寸为88mm80mm20mm结构详图如下所示: 图 54.3 凸凹模的设计结合工件外形并考虑加工，凸凹模采用整体凸凹模，将落料凸凸模设计成直通式，冲裁的凸凹模外形及孔均采用线切割机床加工，4个M8的螺钉固定在下垫板上，与凸模固定板配合按H6/m5，其材料为Cr12。 图64.4 弯曲凸模的设计根据弯曲件的结构，其设计为整体式，由于要卸小孔料，其中心加工为一个阶梯孔，由于工件厚度为1 相对弯曲半径不大，为了使工件成型后发生回弹采用背压的作用来防止回弹。其工件设计形状如下： 图7 4.5 卸料板和导料销及导料板的设计条料采用两个导料销导料，送进方向上采用一个挡料销进行定位，导料定位都较可靠，方便，将其固定在卸料板上，在凹模板上设置避让孔，其深度稍大于销头部高度。（1）卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为6mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4545HRC，尺寸如下图。 图 8（2）导料板的设计与标准化 经查表分析得导料板长度L=90mm，宽度B=12.7mm ，厚度h=6mm如图15。如图： 9 导料板的设计(3) 固定挡料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图所示.如图 10固定挡料销的结构 选用直径3mm，L=8mm材料为45钢A型固定挡料销（JB/T7649.1094）4.6 联接件的选用与标准化本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲内六角螺钉标记：45钢M660 GB7085卸料螺钉标记：45钢M880 GB2867.581螺钉标记：45钢M650 GB6876圆柱销钉标记：45钢A660 GB 11986 圆柱销钉标记：45钢435 GB119864.7模架及其它零部件的设计该模具采用中后侧导柱模架，这种模架的导柱在模具后侧位置，模具较敞开。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。根据模具周界的具体尺寸，查模具标准应用手册表3-6选后侧导柱模架最合适的规格是：上模座12510035 GB/T2855.5下模座12510045 GB/T2855.681的标准模架，材料为HT200。上模座厚度H上模取35mm，垫板的厚度H垫取28mm，凸凹模厚度为45mm，落料凹模厚度为20mm，下模座的厚度45mm，那么，该模具的闭合高度:H闭= H上座+ H下座 + H垫 +H凸凹模+ H落料凹模- h2=35+45+28+44.5+20-1=251.5mm式中: H上座上模座厚度H下座下模座厚度 H垫垫板厚度H凸凹模凸凹模的长度 H落料凹模凹模厚度h2凸凹模冲裁后进入凹模的深度，此处取1mm.可见该模具闭合高度较小，综合考虑因选压力机J2363,最大装模高度400,可以使用。根据设计出来的最大闭合高度设计导柱和导套，有模座上的导柱和导套的尺寸确定选择的尺寸查模具标准应用手册得：导柱A22h5130 GB/T2861.181导套A22H68033 GB/T2861.681模柄的设计根据压力的相关参数，查模具标准应用手册选择模柄为压入式模柄其参数为2580 ，JB/T7646.181Q235。模柄与上模座的联接采用压入式的结构如图所示：图 11 5模具总装配图通过以上设计，可得到如图12所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模座、垫板、凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以弹簧为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由顶杆和卸料螺钉推出。条料送进时采用固定挡料销作为粗定距，在落料凸模上安装导料板，得用条料上两边两个导料板进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在固定挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再作精确定距。图 121卸料板 2上模板 3弹簧 4挡料销5凸凹模 6垫板 7销钉 8打料板 9打杆 10模柄 11内六角螺钉 12卸料螺钉 13导套 14活动销 15冲孔凸模 16推料板 17导柱 18压变圈；19落料凹模 20顶杆 21卸料螺钉 22弯曲凸模 23螺钉 24螺钉 25下模板 26弹簧 27卸料板 28螺母 6模具零件的加工工艺本套模具零件加工的关键在工作零件即落料凹模，弯曲凸模和凸凹模，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。 落料凹模的工艺过程卡工序号工序名称工序内容工序简图 1备料将毛坯锻成长放体105mm85mm25mm2热处理退火3刨平面刨各平面，厚度留磨削余量为0.6 mm 侧面为0.4 mm4磨平面磨上下平面留磨削余量0.30.4 mm，相邻侧面保持垂直5钳工划线划出对称中心线，螺纹孔和销孔线6型孔粗加工在仿铣床上加工型孔，流单边加工余量0.15 mm7加工螺纹孔和销孔按位置加工各孔8热处理淬火回火，保证5862HRC9磨平面精磨上，下平面10线切割按图要求切割型腔11钳工精修全面达到设计要求12检验 弯曲凸模的工艺过程卡工序号工序名称工序内容工序简图1下料按尺寸75mm35mm30mm将毛坯锻成矩形2热处理退火3粗加工毛坯 铣六平面，保证尺寸4磨平面磨上下平面留磨削余量0.30.4 mm，相邻侧面保持垂直5钳工划线划刃口轮廓线，螺纹孔和固定孔6刨型面按线刨刃口型面，留单边余量0.3 mm7钳工修正加工螺纹孔和钻孔，保证平面平整，余量均匀8热处理淬火回火，保证5862HRC9磨端面精两端面，保证与型面垂直10磨型面成行，磨刃口型面达设计要求11检验 冲孔凸模的工艺过程卡序 号工 序 名 称工 序 内 容1 下 料18mm50 mm2 车车轴为阶梯即11.6 mm3.5 mm ，8.6 mm20.5 mm，4.7 mm14.5 mm3热 处 理退火至180-200HBS4 磨磨轴至尺寸11.04 mm3.03 mm ，8.04 mm20.03mm，4.13 mm14.03 mm5热 处 理淬火至要求6钳工修正研磨至尺寸要求 凸凹模的工艺过程卡工序号工序名称工序内容工序简图1备料将毛坯锻成长放体90mm70mm60mm2热处理退火3铣平面铣各平面，厚度留磨削余量为0.6 mm 侧面为0.4 mm4磨平面磨刃口平面留磨削余量0.30.4 mm，相邻侧面保持垂直5钳工划线划出对称中心线，螺纹孔和销孔线，保证平面平整，余量均匀6型孔粗加工在仿铣床上加工型孔，流单边加工余量0.15 mm7加工螺纹孔和销孔按位置加工各孔，保证平面平整，余量均匀8热处理淬火回火，保证5862HRC9磨平面精磨刃口面和型腔面，10钳工精修全面达到设计要求11检验本模具属于带有压边圈的弯曲冲压模。在装置模具时，应边试验，边调整，直到合适为止。 总 结本课程设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识同时也巩固了先前学到了的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应用中才能在更深刻理解和长时间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。在设计的过程中通过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计的问题进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过这次设计，我更加深入地学习了冷冲压技术工作设计的内容。冷冲压技术工作设计的内容包括冷冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三方面内容，尽管三者的工作内容不同，但三者