毕业设计（论文）-套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工.doc

河北机电职业技术学院 河北机电职业技术学院 毕业设计（论文） 套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工 指导老师： 专 业：机械设计与制造 班 级： 姓 名： 学 号： 二零一三年六月摘 要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用，介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。要体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。着重说明了数控加工工艺设计的主要内容 、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 、控刀具的要求与特点 、数控刀具的材料 、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装 、定位误差的概念和产生的原因 、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定、工步顺序的安排 、切削参数选择 、数控铣床的主要加工对象等。全面审核投入生产制造中。其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。 前 言制造业是所有与制造有关的行业的总称，是一个国家国民经济的支柱产业。它一方面为全社会日用消费品生产创造价值，另一方面也为国民经济各部门提供生产资料和装备。据估计，工业化国家70%80%的物质财富来自制造业，约有1/4的人口从事各种形式的制造活动。可见，制造业对一个国家的经济地位和政治地位具有至关重要的影响，在21世纪的工业生产中具有决定性的地位与作用。由于现代科学技术日新月异的发展，机电产品日趋精密和复杂，且更新换代速度加快，改型频繁，用户的需求也日趋多样化和个性化，中小批量的零件生产越来越多。这对制造业的高精度、高效率和高柔性提出了更高的要求，希望市场能提供满足不同加工需求、迅速高效、低成本地构筑面向用户的生产制造系统，并大幅度地降低维护和使用的成本。同时还要求新一代制造系统具有方便的网络功能，以适应未来车间面向任务和定单的生产组织和管理模式。随着社会经济发展对制造业的要求不断提高，以及科学技术特别是计算机技术的高速发展，传统的制造业已发生了根本性的变革，以数控技术为主的现代制造技术占据了重要地位。数控技术集微电子、计算机、信息处理、自动检测及自动控制等高新技术于一体，是制造业实现柔性化、自动化、集成化及智能化的重要基础。这个基础是否牢固， 直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，也关系到一个国家的战略地位。因此，世界各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步，特别是在通用微机数控领域，基于PC平台的国产数控系统，已经走在了世界前列。毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。主要用到所学的数控加工工艺设计、机械设计等方面的知识。着重说明一轴的数控加工方法,即零件图样的分析、数控加工的工艺分析、工艺路线的制定、数控程序的编制。通过本次毕业设计，使我更加了解数控加工的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我以后从事这项职业打下了良好的基础。 目 录第一章 零件图样工艺分析 1 1.1零件图样分析 2 1.2零件工艺结构分析 2 1.3 确定加工方法 3 1.4 确定加工方案 3第二章 工件的装夹 42.1定位基准的选择 42.2定位基准选择的原则 4 2.3确定零件的定位基准 4 2.4装夹方式的选择 4 2.5数控车床常用装夹方式 42.6确定合理的装夹方式 5第三章 刀具及切削用量 63.1选择数控刀具的原则 63.2选择数控车削用刀具 63.3设置刀点和换刀点 73.4确定切削用量 7第四章 典型轴类零件加工 84.1 轴类零件加工的工艺分析 84.2 典型轴类零件加工工艺 94.3 手工编程 124.4 用PROE绘图 164.5用PROE对工件进行建模 204.6 用PROE装配零件 234.7 用CAD制图 244.8 孔及螺纹的仿真和程序编写 26第五章 典型盘类零件的加工 345.1 盘类零件加工的工艺分析 355.2 典型盘类零件加工工艺 355.3 PROE绘图 365.4 手工编程 37参考文献 45致谢词河北机电职业技术学院 第一章 零件图样工艺分析 1.1 零件图样分析 由零件图所示，这些零件是复杂的轴类零件，在很多方面都得到了广泛的应用。零件尺寸精度和位置精度高，表面粗糙度也由一定的要求，欲加工该零件必须选择合适的机床和刀具，以及切削用量，相关的切削参数。在选择基准方面有一定的要求，先加工零件的左端，以零件的内孔面轴线为基准，在掉头，然后加工零件的右端，以加工后的零件左端为基准面，进行车削以及镗孔等。1.2 零件工艺结构分析 经过分析以上零件中包括圆弧、锥度、螺纹以及内孔的加工等等。图示零件各几元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙何度要求。根据上述零件几何结构分析及技术分析，我们应该选择合适的尺寸作为毛坯，用来加工以上所示的零件图。在车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为保证高的表面质量，留余量0.25mm待精加工。依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，加工轮廓的外形，按“先基准后其他”的加工顺序原则。由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验的辅助工序。1.3确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。图上几个精度较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时有取平均值，而取其基本尺寸。通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大量加工，股加工设备采用数控车床。1.4确定加工方案零件上比较精密表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确的确定毛坯到最终成形的加工方案。该典型轴加工顺序为：预备加工-车端面-钻孔-镗孔-切内螺纹退刀槽-车内螺纹-粗车左端面轮廓-精车左端面轮廓-调头-车端面-粗车轮廓-精车轮廓-退刀槽-粗车螺纹-精车螺纹。 第二章 工件的装夹2.1定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确的选择工件的定位的基准有着十分中的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。合理的选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。2.2定位基准选择的原则 1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹的原则。所选的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位夹紧简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。2.3确定零件的定位基准 以左右端大端面为定位基准。2.4装夹方式的选择 为了工件不至于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧压牢。合理的选择加紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。2.5数控车床常用装夹方式 1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖。该装夹方式适用于多序加工或精加工。 3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位基准，应用较广泛。 4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位基准。2.6确定合理的装夹方式 装夹方法：先用三爪自定心卡盘夹住右端，加工左端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘夹住工件右端，在加工到工件精度要求。 第三章 刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切的关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据道具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选的比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换到时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选的低些，一般取15-30min对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选的高些，尤其保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选的低些，当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选的低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而求要求尺寸稳定，耐用度高断和排性能同时要求安装和调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的道具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒质硬质合金）并使用可转位刀片。更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而求要求尺寸稳定，耐用度高断和排性能同时要求安装和调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的道具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒质硬质合金）并使用可转位刀片。3.2选择数控车削用刀具 数控车削刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线型主副切削刃构成，如90度内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。3.3设置刀点和换刀点 刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对与工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。实际操作机床时，可以通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合，所谓“刀位点”是指刀具定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。用手动对到操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”时指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其他部件为准。3.4确定切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 第四章 典型轴类零件加工4.1 轴类零件加工的工艺分析 （1）技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差的等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求是限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面粗糙度要求较高。 （2） 毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。（3） 加工工序划分一般可按下类方法进行：刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。再用第二把刀、第三把完成他们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 以加工部位分序法 对于加工类容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单几何形状，在加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度较高的部位。以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。（7）在加工时，加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是零件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位于加紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序。 以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。在数控床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。（8）走刀路线和对刀点的选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理的确定对刀点，对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已加工精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工损坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据他们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。4.2 典型轴类零件加工工艺 （1）确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精、由远到近（由左到右）的原则确定。工件左端加工：即从左到右进行外轮廓粗车（留0.3mm余量精车）,然后左到右进行外轮廓精车，然后钻孔,镗内退刀槽，镗内螺纹。工件调头，工件右端加工：粗车外轮廓，精车外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工，螺纹精加工。（2）选择刀具车端面：选用硬质合金35度车刀，粗、精车一把刀完成。粗、精车外圆：（因为程序选用G71循环，所以粗、精选用同一把刀）硬质合金35度放型车刀， 60度，30度，（因为有圆弧轮廓）以防于零件轮廓发生干涉，如果有必要就用图形来检验。镗孔：选用90度硬质合金镗刀。内螺纹刀：选用60度硬质合金镗刀。螺纹刀：选用60度硬质合金外螺纹车刀。（3）选择切削用量表3-5切削用量选择 主轴转速S/(r/min)进 给 量F/(mm/r)吃 刀 量F/(mm/r)背 吃 刀 量ap/mm粗车外圆4006011.5精车外圆500600.050.2粗镗孔5006011.5精镗孔900600.050.2粗车内螺纹3000.10.4精车内螺纹4000.750.050.1粗车外螺纹4000.750.10.4精车外螺纹4000.750.050.1数控刀具卡片 表3-1左端刀具卡片产品名称或代号零件名 称典型轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01端面35度车刀1粗、精车端面2T0235度车刀1粗、精车外轮廓左偏刀3T03镗刀1粗、精镗孔、内螺纹T04螺纹刀1粗、 精车螺纹 表3-2右端刀具卡片产品名称或代号零件名 称典型轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01硬质合金端面45度车刀1粗、精车端面2T0235度车刀1粗、精车外轮廓左偏刀3T0360度硬质合金外螺纹车刀1粗、精车螺纹用以上数据编制工艺卡如下： 表3-3 数控加工工艺卡单位名称产品名称或代号零件名称零件图号典型轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间001三爪自定心卡盘GSK980TD实训楼工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面T0135度刀300800手动2粗车外轮廓T0235度车刀3001000.2自动3精车外轮廓T0235度车刀500800.1自动4粗镗孔T03镗刀4001000.2自动5精镗孔T03镗刀500800.1自动 工序号程序编号夹具名称使用设备车间002O0528三爪自定心卡盘GSK980TD实训楼工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面T0135度刀400800手动2粗车外轮廓T0235度车刀3001000.2自动3精车外轮廓T0235度车刀300800.1自动4粗车螺纹T0460度螺纹刀3000.750.2自动5精车螺纹T0460度螺纹刀3000.750.1自动编制审核批准年 月 日共页4.3 手工编程工件左、右端加工数控NC代码O1236M03S300T0101G00X100Z100G00X58Z2G71U2R1F60G71P10Q20U0.3W0.1N10G00X34G01Z0G01Z-10X32W-4 X40.8X44W-16X51.428N20G03X56W-7.5R13.447G70P10Q20G00X100Z100M30数控NC代码O4236M03S300T0101G00X100Z100G00X58Z2G71U2R1G71P10Q20U0.3W0.1N10G00X36G01Z0G03X44Z-4R4F60G01Z-25X40W-4G00X51.428N20G03X56W-7.5R13.447G70P10Q20G00X100Z100M30%数控NC代码O7896M03S300T0101G00X100Z100% G00X58Z2G71U2R1G71P10Q20U0.3W0.1N10G00X46Z0G01X48Z-1F50S400Z-5G01X38W-5W-15G01X48W-5W-3X54N20X56W-1G70P10Q20G00X100Z100M30数控NC代码O1112G00X100Z100M03S300T0101G00X58Z2G71U1R2%G71P10Q20U0.3W0.1F60N10G00X24G01X32Z-1F50S400Z-6.886G02X37.132R50W-15.811G01X39.3926W-11.303G00X54N20G01X56W-1 G70P10Q20G00X100Z100M30数控NC代码O5841M03S300T0101G00X100Z100G00X74Z2G71U2R1G71P10Q20U0.3W0.1N10G00X52Z0G02X63.151Z-20.673R50N20G03X72Z-36.354R30G70P10Q20G00X100Z100M30数控NC代码O7598M03S300T0101G00X100Z100G00X74Z2G71U2R1F60G71P10Q20U0.3W0.1N10G01X62Z0 G03X72Z-5R5F0N20G01Z-18.646G70P10Q20G00X100Z100M30数控NC代码N20 O8520M03S300T0101G00X100Z100G00X82Z2G71U2R1G71P10Q20U0.3W0.1N10G00X24Z0G01X28Z-1W-10X26W-1G01X24W-4X35.4G03X37.4W-2R2G01X43Z-34Z-39G01X49G02X61.42Z-69.132R50G03X67.875Z-95.955R35G70P10Q20G00X100Z100M304.4 用proe绘图零件一、1用PROE旋转绘制主体2用螺旋扫描绘制螺纹零件二、1用PROE绘制主体2用螺旋扫描绘制内、外螺纹 零件三 3用PROE绘制主体图 2用螺旋扫描绘制螺纹零件四、 1用PROE旋转特征绘制主体图 2用螺旋扫描绘制外螺纹 4.5 用proe对工件进行建模零件一 零件二零件三 零件四4.6 用proe装配零件 4.7 用cad制图零件一零件二零件三 零件四4.8孔及螺纹的仿真和程序编写1)工件一：程序1：O1041;G0X100Z100T0101;X80Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1W0.5F80;N10G0X62;G1M8Z0;G3X72Z-5R5;G1Z-15;N20G0X80;M9X100Z100;T0202;X80Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z200;T0303;G0X0Z10;G74R1;G74M8Z-65Q8R0S400F30;G0M9X100Z100;T0404;X18Z5;G90M8X22Z-32S400F30;X28;X33;X36Z-24;X37;G0X46.11;G1Z0;X42.11Z-2;X37.21Z-25;X36.05;X34.05W-1;Z-30;Z10F100;G0X100Z100;M30;程序2：O1040;G0X100Z100T0101;X80Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1W0.5F80;N10G0X49;G1M8Z0;G2X63.151Z-20.673R50;G3X72Z-36.354R30;G1Z-40;N20G0X80;G0M9X100Z100;T0202;X80Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z200;T0404;X18Z5;G90M8X22Z-25S400F30;X28;X33;X36Z-22;X37;G0X43.59;G1Z0;X41.59Z-1;X37.21Z-23;X36.05;X34.05W-1;Z-25;Z10F100;G0M9X100Z100;T0505;X30Z10;Z-20;G76P031060Q15R0;G76X36Z-32P0.9742Q600F1.5;G0Z10;X100Z100;M30;2)工件二：程序1：O1044;G0X100Z100T0101;X62Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1W0.5F80;N10G0X36;G1M8Z0;G3X44Z-4R4;G1Z-30;X51.428;G3X56W-7.5R13.447;N20G0X62;G0M9X100Z100;T0202;X62Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z100;T0303;X53Z-30;G1M8X40F30S400;X48F100;G0M9X100Z200;T0404;X0Z10;G74M8R1;G74Z-85Q8R0F30S400;G0M9X100Z100;T0505;X18Z5;G90M8X22Z-40F30;X25Z-24;X27.5;G0X36;G1Z0;G2X28Z-4R4;G1Z-25;X25;Z-40;X23F100;Z10;G0M9X100Z100;M30;程序2：O1045;G0X100Z100T0101;X62Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1W0.5F80;N10G0X34;G1M8Z0;X36Z-1;Z-14;X39;G3X41W-1R1;G1X44Z-30;X51.428;G3X56W-7.5R13.447;N20G0X62;G0M9X100Z100;T0202;X62Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z100;T0303;X38Z-14;G1M8X32F30S400;X38F100;G0M9X100Z100;T0606;X38Z5;G76P031060Q15R0;G76X34.05Z-11P0.9742Q600F1.5;G0M9X100Z200;T0505;X18Z5;G90M8X22Z-40F30;X25Z-24;G0X28.05;G1Z0;X26.05Z-1;Z-25;X25;Z-40;X23F100;Z10;G0M9X100Z100;T0707;X24Z5；G76M8P031060Q15R0；G76X28Z-21P0.9742Q600F1.5；G0M9X100Z100；M30；3)工件三：程序1：O1046;G0X100Z100T0101;X62Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1W0.5F80;N10G0X30;G1M8Z0;X32Z-1;W-5.886;G2X37.132W-15.811R50;G1X44.67W-11.303;X54;X56W-1;W-7;N20G0X62;G0M9X100Z100;T0202;X62Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z100;M30;程序2：O1047;G0X100Z100T0202;X62Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1W0.5F80;N10G0X46;G1M8Z0;X48Z-1;W-4;X38W-5;W-15;X48W-5;W-3;X54;X56W-1;N20G0X62;G70P10Q20F30S800;G0M9X100Z200;T0303;X0Z10;G74M8R1;G74Z-30Q8R0F30S400;G0M9X100Z100;T0404;X18Z5;G90M8X22Z-23F30;X25;X30Z-7;G0X34.96;G1M8Z0;X30.57Z-1.6;Z-8;X26.05;Z-23;X26F100;Z10;G0M9X100Z100;T0505;X26Z5;Z-6;G76M8P031060Q15R0;G76X28Z-20P0.9742Q600F1.5S500;G0M9Z10;X100Z100;M30;4)工件四：程序1：O1048;G0X100Z100T0101;X75Z5;M3S500;G71U2R1;G71P10Q20U1R0.5F80S400;N10G0X26;G1M8Z0;X28Z-1;Z-16;X35.19;G3X39.19W-2R2;G1X43Z-34;Z-39;X49;G2X61.42W-30.132R50;G3X67.875W-26.823R35;N20G0X75;G0M9X100Z100;T0202;X75Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z100;T0303;X30Z-16;G1M8X24F30S400;X28F100;W1;X26W-1F30;X30F100;G0M9X100Z100;T0404;X30Z5;G76M8P031060Q15R0;G76X26.05Z-13P0.9742Q600F1.5S500;G0M9X100Z100;M30;程序2：O1025;G0X100Z100T0101;X75Z5;M3S400;G71U2R1;G71P10Q20U0.8W0.5F80;N10G0X68;G1M8Z0;X70Z-1;Z-2.079;G2X67.875Z-19.045R25;N20G0X75;G0M9X100Z100;T0202;X75Z5;G70M8P10Q20F30S800;G0M9X100Z100;T0505;Z10;X0;G74M8R2;G74Z-45P6R0F30S400;G0M9X100Z100;T0606;X18Z5;G90M8X22Z-34F30;X28;X31;X36Z-12.3;G1X46.66;Z0;X44.66Z-1;X37.132W-11.303;G2X32W-15.811R50;G1Z-35;X30;Z10F100;G0M9X100Z100;M30; 课题二：盘类零件设计与加工 第五章 典型盘类零件的加工零件一 A BCD5.1盘类零件加工的工艺分析通过对以上盘类零件进行分析，我们可知此课题运用数控加工中心来进行完成 ，它运用了加工中心的刀位补偿 ，长度补偿等特点。52典型盘类零件加工工艺我们先确定加工路线，刀具的选择，切削余量，装夹的要求 ，加工工序卡如参考轴类5.3 proe绘图a b5.4手工编写程序1：O1024;G54G90G0X100Y100Z100T01;X0Y0Z10;X56;M3S400;G1M8Z-15F30;G2I-56J0;G1X50;G2I-50J0;G1X45;G2I-45J0;G1X43;G2I-43J0;G1Z10;G0X19.365Y40;G1Z-15;X-19.365;Y38;X19.365;Z10;G0Y-40;G1Z-15;X-19.365;Y-38;X19.365;Z10F100;G0X28.28Y28.28;G1Z-10F30;X30.5Y25.43;G2X25.43Y30.5R10;G1X32.54Y22.75;G2X22.76Y32.57R10;G1Z10F100;G0X-28.28Y28.28;G1Z-10F30;X-30.5Y25.43;G3X-25.43Y30.5R10;G1X-32.54Y22.75;G3X-22.76Y32.57R10;G1Z10F100;G0X-28.28Y-28.28;G1Z-10F30;X-30.5Y-25.43;G2X-25.43Y-30.5R10;G1X-32.54Y-22.75;G2X-22.76Y-32.57R10;G1Z10F100;G0X28.28Y-28.28;G1Z-10F30;X30.5Y-25.43;G3X25.43Y-30.5R10;G1X32.54Y-22.75;G3X22.76Y-32.57R10;G1Z10F100;G0X0Y30.5;G1Z-5F30;X13.95;G3X30.5Y13.95R14.5;G2Y-13.95R38.5;G3X13.95Y-30.5R14.5;G1X7;Y-40;X-7;Y-30.5;X7;Y-35;X-7;Y-30.5;X-13.95;G3X-30.5Y-13.95R14.5;G2Y13.95R38.5;G3X-13.95Y30.5R14.5;G1X-7;Y40;X7;Y30.5;X-7;Y35;X7;X0;Z10F100;G0X7.95Y30.5;G1Z-5F30;G3X30.5Y7.95R20.5;G1Y-7.95;G3X7.95Y-30.5R20.5;G1X-7.95;G3X-30.5Y-7.95R20.5;G1Y7.95;G3X-7.95Y30.5R20.5;G1X7.95;Z10F100;G0X1.95Y30.5;G1Z-5F30;G3X30.5Y1.95R26.5;G1Y-1.95;G3X1.95Y-30.5R26.5;G1X-1.95;G3X-30.5Y-1.95R26.5;G1Y1.95;G3X-1.95Y30.5R26.5;G1X1.95;Z10F100;G0X0Y19;G1Z-5F30;G2I0J-19;G1Y13;G2I0J-13;G1Y10;G2I0J-10;G1Z10F100;G0X0Y0;G1Z-28F30;X6;G2I-6J0;G1Z10F100;G0Y-7X34.8;G1Z-28F30;G2Y7R38.5;G1X23;Y-7;X34.8;X28.8;G2Y7R38.5;G1X24;G3Y-7R38.5;G1Z10F100;G0Y7X-34.8;G1Z-28F30;G2Y-7R38.5;G1X-23;Y7;X-34.8;X-28.8;G2Y-7R38.5;G1X-24;G3Y7R38.5;G1Z10F100;G0X0Y21.62;G1Z-10F30;X18.65Y10.85;Y-10.85;X0Y-21.62;X-18.65Y-10.85;Y10.85;X0Y21.62;Z10F100;G0X-4.5Y18.22;G1Z-10F30;G2X4.5R6;G1X15.36Y11.95;G2X16.86Y6