低产低效井实施间抽制度适应性分析.ppt

低产低效井实施间抽制度的适应性分析,实施低产、低效井间抽工作制度是为了最大限度的发掘机采井节能降耗的管理潜能，追求企业效益最大化的管理途径，为探索总结出方便、经济、可操作性强的一套低产、低效井降低能耗的管理方法，在全厂范围内选出了50口低产、低效井进行了现场试验，通过摸索对间抽井的液面变化规律、产量变化情况有了一些初步的认识,1在拟稳定状态下的产量有一定程度的下降,通过试验对比分析，节态与原态对比日产液下降1.5t/d，下降了15%，日产油下降0.21t/d，下降了20.2%，综合含水上升0.63个百分点，平均泵效提高36.59个百分点,间抽试验产量汇总对比表,1在拟稳定状态下的产量有一定程度的下降,2实施间抽后的能耗下降幅度较大,统计结果显示，平均单井沉没度上升227.49m，平均单井消耗功率下降了0.48KW，百米吨液耗电下降0.94KWh，平均单井系统效率上升12.6个百分点，平均单井日耗电将由173.52 KW.h下降到47.25 KW.h，降低了126.27KW.h，节电率72.77%,间抽试验能耗汇总对比表,从以上图表中可以看出，总体将会出现日产液下降、日产油下降、含水上升、泵效上升、消耗功率下降、百米吨液耗电下降、系统效率上升的情况，即出现产油略下降、能耗降低的现象,2实施间抽后的能耗下降幅度较大,间抽试验低泵效（25%）井效果对比表,3适应性分析,3.1按泵效分类的情况统计,间抽试验高泵效（25%）井效果对比表,3适应性分析,3.1按泵效分类的情况统计,分析发现泵效低于25%的油井间抽前后对比产液量略有增加，产油量基本持平，消耗功率下降。泵效高于25%的油井间抽前后对比产液量下降，产油量下降，形成产油下降、能耗降低的现象,3适应性分析,3.2按含水分类的情况统计,间抽试验含水（90%）井效果对比表,3适应性分析,间抽试验含水（90%）井效果对比表,3适应性分析,3.2按含水分类的情况统计,分析发现含水低于90%的油井间抽前后对比产液量下降幅度小，产油量下降幅度相对较大，含水上升，能耗稳定。含水高于90%的油井间抽前后对比产液量下降，产油量趋于稳定，含水稳定，能耗下降,3适应性分析,3.2按含水分类的情况统计,3.3按产量分类的情况统计,间抽试验日产液（10t/d）井效果对比表,3适应性分析,间抽试验日产液（10t/d）井效果对比表,3适应性分析,3.3按产量分类的情况统计,分析发现日产液低于10t/d的油井间抽前后对比产液量稳定，产油量下降幅度相对较小，能耗下降幅度小。日产液高于10t/d的油井间抽前后对比产液量下降，产油量下降幅度相对较大，能耗下降幅度较大,从以上分析可以得出，针对泵效小于25%、含水高于90%、日产液小于10t/d的低产、低效井，适合采取间抽制度进行间抽,3适应性分析,3.3按产量分类的情况统计,4. 经济效益分析,采取间抽试验平均单井日耗电量由160.32KW.h下降到45.22KW.h，即间抽后平均单井日节电115.10KW.h。按电费价格0.5473元/ KW.h计算，平均单井日节电费用62.99元,统计07年检泵的井中，检前正常时未采取间抽措施的井检泵周期为756天；而采取间抽措施的井检泵周期为1532天，延长了776天，一年内少检泵0.24次。作业成本按7.5万元计算，就是一年内节约了作业成本1.8万元。检泵一次按影响5天计算，由于采取间抽的井都为日产油较低的井，日产油按1t计算，共影响油5t，1吨油按照1600元计算，折合0.8万元，加上节约的作业成本共计2.6万元，平均每天节约作业成本71.23元。加上节约的电费共计为134.2元。（实施间抽措施后，抽油机井相应降低的保养维护费用暂不计算）,按照试验统计结果，间抽试验平均单井日降油0.3t，则每日损失480元，扣除节约的费用，实际损失的价值为345.8元。由于目前油价较高，单从成本上看实施间抽措施会没有收益,原油价值及节约成本收益表,从上表看出，只有当油价低于1200元/吨，且实施间抽措施后日降油0.1t时才会有经济效益,4. 经济效益分析,5. 结论与认识,对泵效小于25%、含水大于90%、日产液小于10吨井的井，采取适合本井的间抽方式，在日产液、日产油少降或不降的情况下，达到降低能耗的目的,对于拟稳定期的产量计量方法尚需要完善，试验情况显示，间抽井开井后初期产液量较高，之后逐渐下降，当下降到一定程度后在稳定下来，稳定后的产液量与间抽前的产液量基本一致,一 是,二 是,间抽开井后含水不稳定，初期含水略高，后