公路xx河大桥(355832)主桥上部结构施工专项方案.docx

x市纵四线工程第标段 大魁河大桥(35+58+32)主桥上部结构施工专项方案 编 制： 审 核： x公路工程有限公司x市纵四线工程第标段项目部目 录第一章 编制依据1一、编制依据1二、编制原则1三、 编制范围2第二章 工程概况22.1自然地理概况22.2工程概况3第三章 工程目标及工程进度计划53.1管理目标53.2工程进度计划5第四章 施工总体部署64.1组织管理机构及人员配备64.2机、料进场计划7第五章 施工技术方案95.1施工流程95.20#块、1#块施工方案115.8主桥挂篮悬浇箱梁施工方案245.9预应力体系施工375.10悬浇箱梁施工监控465.11 合龙段施工495.12边跨现浇段施工施工方案50第六章 特殊季节的施工组织方案556.1雨季施工安排和措施556.2 做好分项工程的雨季施工保证措施566.3农忙、节假日施工措施及方案566.4台风季节施工措施56第七章 安全、质量、进度保证措施577.1安全保证措施577.2 质量保证措施607.3 进度控制措施64第八章 应急预案、文明施工措施678.1 应急预案678.2文明施工措施75第一章 编制依据一、编制依据（一）x市纵四线起点工程招标文件及补充文件。（二）x市纵四线起点工程合同文件及补充文件。（三）依据国家、广东省相关行业及本项目工程专用技术规程、施工规范和工程质量检验评定标准。 （四）x市纵四线起点段工程大魁河大桥施工图设计文件。 （五）现场踏勘调查所获得的有关资料。（六）公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011（七）公路工程施工安全技术规范 JTJ 076-95（八）木结构设计规范GB 500052003（九）钢结构设计规范 GB 500172003（十）住建部建质【2009】254号文件（十一）省住建厅粤建质【2011】13号、粤建质函【2011】796号文件（十二）本单位的技术水平、装备能力、管理水平以及类似工程的施工经验。二、编制原则 （一） 遵守设计文件及施工合同书各项条款的原则。严格按设计文件及施工合同的规定，做到统一标准，规范编制。 （二） 坚持施工技术的先进性、针对性，施工管理的科学性、有效性，做到技术先进、设备齐全、科学合理、经济实用。坚持“质量第一”的原则，创优质样板工程。 （三） 通过对劳力、设备、材料、资金、技术方案、时间与空间条件的优化配置，并通过自始至终对施工现场进行全过程严密监控，实施全方位动态管理，确保实现质量、工期、安全、成本及社会信誉的预期目标。 （四） 严格遵循有关环保和水保法规，采取切实可行的保护方案和保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。 （五） 坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。 （六） 配备在类似工程施工方面有丰富经验、技术水平高的管理人员和技术人员，组成强有力的现场管理机构，组织专业化施工生产线 （七）遵纪守法和尊重地方风俗的原则。施工中遵守国家的法律、法规，兼顾地方和群众利益，尊重地方的风俗习惯，减少扰民。3、 编制范围 大魁河大桥主桥，起点桩号K2+101.7，止点桩号K2+226.7。主桥长125m。第二章 工程概况2.1自然地理概况2.1.1 地形地貌本桥位地处珠江三角洲冲积平原地貌区，桥梁跨越大魁河及河堤，桥位区地形平缓地势开阔，地面标高约为1.53.6m，地表多被第四系土层所覆盖。引桥段分布鱼塘、民房等。沿线公路纵横，交通便捷。2.1.2 气候、气象本施工区域属南亚热带季风气候，雨量充沛，气候温暖潮湿，四季草木常青，夏季湿热，夏秋两季常有强热带风暴侵袭本区，平均14次，风力常达79级，最大在12级，风速可达34m/s；冬季有冷空气侵入，偶有奇寒。本区年平均气温21.722.6，降水量较高，多年平均降水量16452013mm,2.1.3 工程特点 本桥梁跨越大魁河,大魁河水面宽度约90m，水深约3.05.6米m，为国家级航道。河流属于珠江口水系，河水受海水顶托，潮差0.81.5m，具“一日两涨两落潮”特点。2.2工程概况 纵四线工程起点段I标段大魁河大桥北起x市黄圃镇大雁村，起点桩号K1+999.23，终点x市黄圃镇鳌山村，终点桩号K2+329.17，全桥长329.94m。本桥位于整体式路基段，跨径组合为：4*25m简支小箱梁+（35+58+32）m预应力砼连续箱梁+4*25m简支小箱梁，全桥长329.94m。 本桥主桥主要结构形式1、主桥采用预应力砼连续箱梁，跨径组合为（35+58+32）125m。箱梁采用单箱双室斜腹板断面，半幅桥宽20.5m,两侧悬臂长3.45m.主梁根部梁高3.3m，跨中及边跨端部梁高为1.8m,，梁高按二次抛物线变化，变化长度为27.0m.主梁腹板厚度50cm70cm,顶板等厚30cm,底板厚度根部为70cm,跨中为28cm,底板厚度变化采用二次抛物线,主桥桥面为单向2%横坡,横坡由腹板高差形成,底板水平,顶板横坡2%。2、主桥0#、1#块采用支架施工；2#8#块连续箱梁采用悬臂浇筑法施工；边跨10#、11#梁段采用支架现浇；合拢段采用吊架施工。施工顺序应严格按施工顺序图进行施工。为保证箱梁合拢时为刚性连接，合扰时箱内设置劲性骨架。本桥主桥主要工程量1、主桥主梁：C50砼4494m3。2、钢绞线：206073kg，波纹管：25690m（6种规格），锚具：4852套（14种规格）。3、钢材：I级8钢筋2231kg，级钢筋: 25:56882kg，20:245328kg，18:254077kg, 16:454175kg, 12:54803kg。4、支座：球形支座：12个，抗拉支座：12个。2.3本工程特点和难点2.3.1 施工特点本单位工程属于在原旧桥桥址新建一座新桥的工程。项目施工场面狭窄，既要保证交通畅通无阻，又要保证工程施工安全。本工程跨越大魁河，与航道部门、水利部门、防洪部门、工厂、居民以及地下管线部门协调处理困难。2.3.2 技术难点、重点一、本桥梁上部结构为超静定结构，要求施工人员必须懂得和熟悉设计图纸。对施工人员素质和技术水平要求高是本项目施工的第一难点。主要表现在：0#、1#块支架施工；后支点挂蓝悬臂浇筑施工；主桥箱梁成桥线形控制；支架现浇的地基基础处理。二、主桥为连续箱梁，预应力分布多，有纵横竖三种方式布置，预应力张拉时间交叉不同。三、本桥主桥施工进度不单止是本桥工期关键线路，同时也是本标段工期的关键线路。节点工程必须按时完成施工任务。2.3.3 工程控制点分析一、 工程进度与工期控制点主桥连续箱梁是本标段的进度、工期控制点，属关键线路上的关键工程。二、 质量控制点0#、1#段支架现浇、悬浇段挂篮、支架现浇段支架；连续箱梁混凝土；连续箱梁钢筋加工、安装以及各类预应力施工是本项目施工质量的控制点。三、安全控制点主桥悬浇梁挂篮高空作业集中应力的有效分布与承载；施工支架的稳定性等是桥梁施工的安全控制点。四、环境保护控制点主桥连续箱梁施工时垃圾集中堆放、统一处理，严禁往河道里丢弃建筑垃圾是本项目的环境保护控制点。第三章 工程目标及工程进度计划3.1管理目标3.1.1 安全目标杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工受伤率控制在0.1以下。3.1.2 质量目标本桥质量目标为：实行“零缺陷”管理，分部分项工程一次检查合格率100%，优良率达95%以上。3.2工程进度计划本方案工程进度计划按本桥右幅施工时间来编制，左幅施工时具体开工时间根据现场实际情况确定，计划工期参照右幅计划工期执行。本工程计划2015年1月1日开工，2015年6月28日完工，计划工期共179天。详细安排如下：0#、1#块支架（含堆载预压）：2015年1月1日开始，2015年1月20日完成，共20天；0#、1#块施工（钢筋、模板、砼、预应力）：2015年1月21日开始，2015年2月5日完成，共15天；挂篮安装（含堆载预压）：2015年2月5日开始，2015年2月16日完成，共11天；悬浇2#8#块：2015年2月17日开始，2015年5月31日完成，共105天；支架浇筑35m边跨10、11块：2015年4月1日开始，2015年5月12日完成，共42天；支架浇筑32m边跨10a11a块：2015年4月5日开始，2015年5月16日完成，共42天；35m边跨合拢及边跨挂篮拆除：2015年6月1日开始，2015年6月11日完成，共11天；边跨支架拆除及合拢吊架：2015年6月12日开始，2015年6月15日完成，共4天；中跨合拢：2015年6月16日开始，2015年6月25日完成，共10天；拆除中跨主墩临时固结、中跨合拢吊架：2015年6月26日开始，2015年6月28日完成，共3天。主桥施工完成。 在施工过程中要做好分项工程计划、月度计划。根据实际施工情况进行合理调节，但必须保证总体工期时间不能拖后。第四章 施工总体部署4.1组织管理机构及人员配备为确保本桥施工的顺利进行,保证施工质量, 选派责任心强、专业水平高，施工经验丰富的人员，投入本工程的施工和管理。项目经理生产副经理总工程师质检部环保部机材部财务部安全部工程部合约部测量组质检组试验室桥梁施工负责我部拟安排下列人员投入本桥梁的施工管理。本分项工程管理人员一览表 姓名职务主要职责李大方项目经理本项目总负责江昊总 工项目技术负责人阳鹏晖项目副经理负责施工的总协调和工作安排朱明准安全部主任现场安全负责人吴健松桥梁工程师施工现场负责人,配施工员2人刘远军测量工程师现场测量负责,配测量员2人陈化龙实验室主任负责试验检测等,配试验员3人阳 盛专职安全员现场安全负责人、环境保护负责人陈伟强质检工程师现场质量检验负责人李亚芬施工队负责人现场生产负责人刘建林施工队技术负责人现场技术负责人拟投入管理人员11人，主要劳动力80人，其中熟练技工70人，骨干作业人员由我公司统一派出。主要施工作业人员包括：1、架子工6人；2、挂篮操作工12人；3、模板工15人；4、钢筋工18人；5、混凝土工8人；6、预应力工8人；7、电焊工3人；8、其他配合工10人。4.2机、料进场计划4.2.1 拟投入本工程的主要机械设备计划表我司将按照计划和现场情况随时调动所需的设备到现场，确保工程的顺利进行。施工机械、设备需用量计划一览表序号设备名称规格、功率及容量单位数量计划进场时间1挂篮后支点套42014.102输送泵80 m3/h台22014.103起重汽车25T辆22014.104预应力张拉设备套32014.105真空压浆设备SZ-2台22014.106钢筋加工设备套32014.97电焊机BX1-400台62014.98装载机ZL50B台12014.14.2.2主要材料表品名规格单位数量计划进场时间级钢筋见图t2.2201410级钢筋见图t1065.3按需分批进场钢绞线s15.24,Rby1860t206.1按需分4批次进场支座CSR-GTQZ-I-15000ZX个2按需分2批次进场，第一次进场时间2014.10支座CSR-GTQZ-I-15000DX个4支座CSR-GTQZ-15000GD个2支座CSR-GTQZ-15000HX个4支座LKQZ(I)2.5DX个2支座LKQZ(I)2.5SX个4支座LKQZ(I)3.0DX个2支座LKQZ(I)3.0SX个4锚具M15-3套1488按需分2批次进场，第一次进场时间2014.10锚具M15-3P套1488锚具M15-8套32锚具M15-9套24锚具M15-10套48锚具M15-12套304锚具M15-13套20锚具M15-13P套20锚具M15-15套152锚具M15-17套208锚具LM15-17套24锚具M15-19套48锚具BM15-2套498锚具BP15-2套498 开工前作好材料进场计划并根据工程进度情况适时调整，满足施工需要又不过多过久存放。混凝土由项目部拌和站统一供应，伸缩缝由厂家根据现场及图纸要求订做加工。各种材料均需具备进场材质单，经自检或委托检验后报监理工程师批准，方可使用。4.3测量准备4.3.1复测桥梁控制网各点坐标、高程，误差在规定精度范围内方可采用，否则，应查明原因，在有效原始控制点的基础上重新布网。4.3.2如测量工作需要桥面布设临时控制点。4.3.3搞好施工放样工作规划在实际测量放样一周前，测量技术人员按每一个施工节段，计算出主梁底面底板边缘、腹板边缘、悬臂边缘的坐标及高程等，并绘制出放样示意图，认真检查。 4.3.4建立复测制度为防止差错，所有施工测量放样必须由两个人相互检查校对并作出测量和检查核对、复测记录。第五章 施工技术方案5.1施工流程施工准备支架现浇0、1号块施工挂篮现浇28号块支架现浇边跨合拢边跨合拢中跨。箱梁节段重量及体积表梁段编号梁段长（cm）梁段砼（m3）梁段重（KN）0#4001363541.31#35066.11718.32#30053.71397.43#30051.41337.14#30049.51286.15#30047.31228.96#35052.21356.67#35050.41310.38#35049.91297.59#20028.4739.310#20028.9752.111#29066.81736.710a#10014.4374.511a#29066.71734.35.20#块、1#块施工方案由于0号块总长只有4m，根据挂篮的设计结构要求，0号块无法满足挂篮拼装长度，所以决定0、1号块均在支架上进行浇筑。5.2.10#、1#块施工流程0#、1#块托架构件安装临时支座施工0#、1#块底模系统安装永久支座安装0#、1#块外模系统安装0#、1#块支架预压0#、1#块钢筋加工0#、1#块底板、腹板、横隔梁钢筋安装，波纹管、锚垫板安装0#、1#块内模系统安装0#、1#块第一次混凝土浇筑0#、1#块内模系统安装0#、1#块顶板钢筋安装，波纹管、锚垫板安装0#、1#块顶板混凝土浇筑0#、1#块养生、待强0#、1#块预应力张拉、压浆0#、1#块支架拆除5.2.20#块、1#号块主要施工工艺1、0#块临时支座及永久支座施工临时支座施工：大魁河大桥为连续梁桥，墩身与0号块未固结。为了抵抗箱梁悬臂施工时不平衡荷载造成的倾覆力矩，在墩顶与0号块砼之间设计图中设临时支座，临时支座采用C50混凝土浇筑，内设32螺纹钢筋固结，单墩单幅140根钢筋，钢筋需分别伸入墩身和0号块混凝土内的锚固长度均不少于1m。在墩身最后一次混凝土浇筑前预埋临时支座预埋钢筋，墩身施工完成后按浇筑临时支座砼。墩帽（临时支座下底面位置）及临时支座顶面用砂浆抹平，待凝固后再涂抹隔离剂，以期隔离。砂浆采用C50硫磺砂浆。永久支座施工：墩身最后一次混凝土浇筑时需预留永久支座的地脚螺栓孔，墩身施工完毕后，先按规范要求浇筑永久支座的支座垫石混凝土，应预留好永久支座的地脚螺栓孔，必须严格控制支座垫石砼的施工质量，并确保支座垫石顶面水平，要求平整度误差1mm。支座采用套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为套筒直径加60mm（允许偏差+20m mm，-0mm）,深度为锚栓长度加50mm（允许偏差+20m mm，-0mm）。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。梁体套筒预埋时，应保证各套筒中心距与支座安装要求尺寸的偏差在1mm 内，为保证间距，可用加工好孔的钢模板找正位置。支座安装注意事项：(1)支座安装前方可开箱，并检查装箱清单，包括配件清单、检验报告复印件、支座产品合格证书及支座安装养护细则。(2)开箱后，不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。(3)安装支座板及地脚螺栓：在下支座板四周用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高符合设计要求，找出支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。(4)环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。(5)支座安装高度应符合设计要求，要保证支座平面的水平及平整。支座支承面四角高差不得大于2mm。(6)在梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。(7)拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩。(8)安装完毕对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。2、搭设钢管桩现浇支架钢管桩支架是0#、1#块砼、模板及施工荷载的支撑承重结构，也是其施工作业平台。在桥墩承台和墩身施工时，将钢管固定预埋件和托架预埋板准确预埋在承台和墩身砼内。(1)钢管柱根据承台尺寸及箱梁腹板的位置，合理设置支架钢管桩位置。承台施工时，根据支架位置预埋好钢板，预埋钢板为7070cm，18mm厚；每块钢板底部焊接4跟80cm长28钢筋，钢筋与钢板采用开孔满缝双面焊。a、横桥向墩柱两侧各设置1排钢管柱，每排四根，钢管柱采用直径为530mm,钢板厚度为8mm；横桥向中间两根钢管柱中心距离为9m，两侧两根为斜钢管。钢管斜度为65度。垂直钢管与斜钢管中心距离为2.44m。两排钢管纵向距离为6.6m。b、为了增加钢管柱的抗压及抗折能力，钢管柱内满灌C25砼。c、钢管柱与预埋钢板采用满缝焊连接，同时在钢板四个角用4块15*15cm，18mm厚钢板做为加肋板连接预埋钢板与钢管柱，采用满缝焊接。钢管柱顶部与钢板也采用满缝焊接。d、钢管柱之间采用2根25槽钢合拼后进行连接，纵横方向均连接。使之连成整体增加钢管柱稳定性。（2）底部横向承重梁横桥向在钢管桩顶部铺设承重梁，采用2I45b作为横向承重梁，承重梁长度15 m。承重梁与钢管柱顶部钢板焊接牢固。所有构件均要焊接牢靠，确保受力良好和安全。(3)纵向承重梁支架纵向承重梁采用4根I45b工字钢纵桥向铺设在2I45b承重梁上，每侧布置4根，每侧4根工字钢采取有效的焊接（每50cm焊接一块加肋板）使之整体能均衡受力，每根长12m。纵向承重梁与底部横向承重梁之间连接采用焊接。根据底部横向承重梁顶实测标高在底部横向承重梁与纵向承重梁之间埋设25槽钢调节块（便于支架体系拆除），支撑高度为8.2cm。每根纵向承重梁对应埋设一块（长度可以取值20cm），底部横向承重梁、纵向承重梁与25槽钢调节块之间连接采用焊接，焊接牢固，确保支架整体稳定性。（4）横向分配梁 由于本桥箱梁顶面比较宽，下部支架体系相对比较窄，造成横向分配梁悬挑部分比较大，因此横向分配梁采用贝雷梁。贝雷梁间距为90cm，墩柱位置为200，单侧6榀，共12榀，纵梁长度21米，布置宽度11米。同侧贝雷梁之间采用配套花架进行连接。贝雷梁与工字钢之间采用U型扣连接。支架搭设完成后，在贝雷梁纵梁上设置I10的工字钢作为分配梁，间距90，腹板处加密为60，调整分配梁标高后，在上面铺设1012cm的木枋，间距20，铺设完成后，安装1220244018mm的胶合板，进行现浇梁段0#、1#的施工。3、 底模铺设底模采用1220244018mm的胶合板，直接铺设在木枋上，底模与木枋连接采用铁钉固定。木枋的规格为1012cm，横向铺设，间距20cm。4、模板安装外腹板外侧模采用大块胶合板，竖向采用1010cm方木作为背楞，用铁钉固定在模板上，间距30cm。水平方向向采用2根48mm3.2mm钢管作为背楞，每80cm设置一道，腹板内模采用144090015mm胶合板，竖向、水平向背楞跟外腹板模相同。当内外侧模板拼装后用14对拉螺杆对拉，对拉杆距离8080cm。由于外腹板向外侧倾斜，为确保腹板模板的稳定性，每1.8m设置一道斜撑，斜撑采用48mm3.2mm钢管。斜撑顶部支撑在腹板上方水平方向背楞钢管上，底部支撑在贝雷梁上，在两者之间横穿杆件固定。悬臂底模采用2440122018mm竹胶合板铺在分配方木上，用铁钉进行固定。箱梁悬臂顶板采用48mm3.5mm钢管支架支模，支架直接支撑在I10工字钢上，支架间距为9060cm。小钢管底部以上20cm位置及最短小钢管顶部以下20cm位置设置扫地杆及顶层杆，中间位置设置一道横杆，同时横向每4.5m设置一道剪刀撑，剪刀撑钢管与小钢管用扣件连接。为了保证整体支架稳定性，墩柱相邻边的小钢管支架采用8#槽钢连接固定在墩柱预埋件上。支架顶部采用可调顶托。顶托纵向用1012cm木枋，横向用88cm木枋连接，间距30cm。模板与横向木枋用铁钉固定。槽口堵头模板：槽口堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。模板桁架四周设护栏，并在桁架角点处搭设“之”字楼梯，做为员工上下通道，四周加设安全网，以保证人员上下安全。模板施工应注意事项 制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。 按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝必须密合如有缝隙采用107胶堵塞严密以防漏浆。 施工搭设模板时须确保箱梁翼缘悬臂端部20cm，根部70cm尺寸不变。箱梁每条腹板中央沿桥梁纵向每5m设置10透气孔，各腹板的透气孔位置应相同，保证空气对流。在每个箱室底板最低处（纵横坡）开设10泄水孔。主桥桥面单向横坡为2%，横坡由腹板高差形成，底板水平，顶板横坡2%。5、支架预压(1)预压目的为保证施工顺利进行，支架搭设完毕，底模及外模安装完成后，必须进行预压处理，以消除支架非弹性变形，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为箱梁立模标高的参考。（2）预压材料：用编织袋装砂石对支架进行预压，砂袋下铺一层土工布，防止损坏底模。用吊车吊放砂袋对支架进行预压。（3）本项目预压为支架预压，预压荷载为箱梁荷载的110% 。 （4）预压范围：箱梁底腹板范围。悬臂板因受力相对比较小，施工工艺相同，固不进行预压。预压荷载采取施工荷载模拟法，腹板位置应根据实际重量进行堆载。（5）加载与卸载加载过程中应分级进行加载，且不少于3级。分别为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时，宜从混凝土结构跨中开始向支点处进行，对称布载。当横向加载时，应从混凝土中心线向两侧进行对称布载。每次加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。支架顶部监测点24h的沉降量平均值小于1mm或连续72h的沉降量平均值小于5mm时，可进行卸载。支架预压可一次卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。（6）监测点布置沿砼结构物纵向每间隔1/4跨径布置一个监测断面，每个监测断面上的监测点不宜少于5个，并应对称布置。在支架底部和顶部对应位置布置。采用三等水准测量要求作业。（7）监测内容a加载前监测点标高；b每级加载后监测点标高；c加载至100%后每间隔24小时监测点标高；d卸载后6小时监测点标高。(8)预压记录a 观测点在预压前、预压后观测并记录结果。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间应选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。b在压载过程中实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录，待支架不再发生沉降、预压结束为止。一边进行预压一边观测支架的变形情况，发现异常情况应立即停止加载作业。及时查找原因，处理正常后方可继续加载。c整理预压结果记录，形成一个总体的结果分析报告，通过对支架变形包括弹性、非弹性变形数据的监控，将预压结构分析报告中的数据用于指导0、1号块箱梁模板立模标高的确定。 预压前必须画好监测点布置图，预压过程做好沉降监测数据记录。相同地基条件下，同一支架布置类型，在相同荷载作用下，支架的非弹性变形基本相同，所以可以通过有代表性的部分支架预压试验，测得非弹性压缩沉降值h2。弹性压缩值由h3=NL/EA计算得出，则总压缩沉降值h1=h2+h3。由此可以通过把立模标高比设计标高抬高h1。(8)支架预压验收预压过程必须有监理工程师全程跟踪参与。预压完成后必须由建设单位、设计单位、监理单位、施工单位一起验收合格后方能进行下一步的施工。6、钢筋加工及安装在钢筋加工场，按设计图、规范要求以及监理工程师要求，将钢筋制作成半成品，分类堆放整齐，并采取防雨、防潮等防锈保护措施。经监理工程师验收合格后，用平板车运至墩位现场安装。运输过程中，注意保证钢筋顺直、不变形。根据现场的实际情况，钢筋安装可进行平行作业，以加快施工进度。在现场安装前，根据钢筋设计图的布置位置和间距，在底板上进行平面尺寸的测量放样。首先安装零号块底板钢筋，底板上下层钢筋须用架立钢筋连成一个整体，后安装腹板和横隔梁钢筋，内模安装完成后再安装顶板钢筋。注意所有钢筋加工安装均按照规范和设计要求进行，钢筋焊接前先将钢筋弯向一侧，以保证钢筋焊接后轴线在同一直线上。钢筋焊接焊缝需满足规范要求，钢筋接头应错开，错开距离35d且500mm ，受拉钢筋在同一接头区域内接头钢筋面积不能大于受力钢筋总截面的25，受压钢筋同一接头区域内接头钢筋面积不能大于受力钢筋总截面的50。7、预应力管道、钢筋和钢束安装0、1号块纵向和横向预应力波纹管的安装需与钢筋安装穿插进行，纵向预应力管道分为顶板束T和腹板束W，每幅桥一个墩0号、1号块顶板束包括T1六束，腹板束W1三束,顶板束中还包括三束备用束Tb，布置在顶板砼内。0、1号块横向预应力钢束包括顶板横向预应力和中横梁横向预应力，顶板横向预应力采用BM15-2/ BP15-2扁锚体系，钢束顺桥向纵向间距50cm。中横梁预应力采用M15-13/ M15-13PT扁锚体系,每个中横梁设3束N1（13s15.2）钢束和2束N2（15s15.2）钢束，钢束分两排布置，上排3束，下排2束，排距60cm，上排同一排中钢束间距为30cm，下排同一排中钢束间距为60cm。0、1号块竖向预应力钢束采用3s15.2钢绞线单端张拉，张拉端采用M15-3DHS锚具，固定端采用M15-3P锚具，锚具采用低回缩锚具，张拉工艺采用二次张拉。预应力管道采用塑料波纹管，中横梁和纵向腹板束波纹管内径均为90mm，纵向顶板束波纹管内径均为85mm，顶板横向束采用4122mm塑料扁波纹管，竖向束采用内径为50mm的塑料波纹管壁厚不小于2mm。为了保证预应力施工的质量，减小由于管道偏差造成的预应力损失，并确保预应力张拉时不出现钢绞线断丝现象，必须确保波纹管位置偏差在规范容许误差范围内，锚垫板处需保证锚垫板平面与波纹管轴线垂直。实际操作时需在钢筋骨架上焊接足够的波纹管定位筋固定波纹管位置。8、挂篮预埋件的布置与安装挂篮预埋件主要为挂篮内、外模板的走行装置和底模后吊装置的预埋管道，还有纵梁轨道及挂篮后锚预埋精轧螺纹钢筋预留孔，预埋管道的位置一定要准确，定位牢固。10、0、1#块砼浇筑及养生等砼浇注前要对支架、模板标高、位置、尺寸、强度和刚度等进行全面复核检查，对接缝的密封、钢筋尺寸和预埋件数量、位置及保护层厚度等设计要求进行复查，并做好记录，将复查结果填表上报，经监理工程师审核签认后，即可进行0、1#块砼浇筑。为了确保0、1#块的施工质量、施工安全，并根据混凝土的结构形状、钢筋布置、卸料方法及振捣方式等情况，按先浇底板、再浇腹板、最后浇注顶板砼。梁体砼表面应平整、密实，不得有蜂窝、麻面、露筋的现象，轴线偏位允许偏差为10mm，标高偏差为10mm。下面详细介绍悬臂端砼浇筑工艺，实心段砼与悬臂端等高浇筑，其浇筑工艺简单，不再详述。（1）首先浇筑底板砼。底板砼的输送方法：在顶板模板上开孔，输送管90弯管从此孔穿过，下面接串筒至底板砼上方。底板厚度由根部的70cm变化到39.8cm，4.5长的悬臂端由于高差达30.2cm，浇筑时必须特别注意采取有效措施防止前端砼向根部流淌。悬臂端砼从根部开始浇筑，必须确保砼振捣密实，砼振捣好后人工按砼设计标高将其表面整平，每次整平纵向距离不大于1m，然后在整平部分的前端横向设木挡板，用来支挡后续浇筑振捣的砼，防止其流淌到已整平砼表面。底板砼按照以上方法浇筑完毕后待砼稳定后，拆掉挡板，安装底板与腹板倒角模板，在底板砼顶面紧接倒角模板每侧采用木板或组合钢模压住底板砼，横向压模宽度为1m左右。注意底板砼浇筑时控制砼坍落度不能大于14cm，必须在浇筑现场进行实测坍落度，以保证底板砼顺利浇筑。（2）再浇筑底板倒角及腹板部分砼。腹板砼的输送方法：由于砼自由落体高度不大，砼输送管道置于顶板钢筋上，砼从腹板上口下落至腹板浇筑位置。砼需分层浇筑、振捣，并应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。（3）最后浇筑0、1#块顶板砼，砼最厚处高度为70cm，翼板外侧砼厚20cm。顶板砼从中间往两侧翼板方向浇筑，翼板砼从根部向外侧浇筑，最后在腹板位置结合。考虑到顶板和翼板的面积大，砼方量多，预应力管道和预应力钢筋密布，使用插入式振动器和平板式振动器振捣，确保砼的振捣质量；顶面要用木烫按设计横坡抹平，高差不大于1cm，确保零号块的平面与线型美观。（4）砼的拌和及输送：C50砼在拌和站按施工配比拌和好，采用一台2m3的拌合机拌合，3台10m3砼运输车完成水平运输，输送泵完成竖向和部分水平运输后将砼输送至浇筑位置。砼要求和易性、泵送性、流动性良好。试验人员随时检查砼配合比、坍落度是否合理，以及水泥、砂石料等进料情况，确保砼的浇筑质量。（5）砼的振捣：0、1号块砼的振捣采用插入式振动器、平板式振动器配合进行振捣。底板、顶板砼振捣以插入式振动器为主，最后用平板式振动器拖平；腹板砼采用插入式振动器振捣。振捣必须由专人负责，严格操作，防止漏振和过振。使用插入式振动器时，每层浇筑的厚度不能超过30cm，振动器的移动间距不应超过振动器振幅半径，与侧模保持510cm的距离，插入下层的深度为510cm。使用平板振动器时，移位间距以振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。对每一振捣部位的振动时间不能过长或过短，振到该部位的砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浮浆为止，拔出振动器后不留孔洞，否则可能产生砼离析或振捣不密实。（6）养生、拆模、凿毛砼初凝后立即进行养护，用浸湿的粗麻布袋覆盖，并经常洒水，每天洒水的次数以保证砼表面经常处于湿润状态为度，养护的时间为7天。砼在养护期间或未达到一定强度之前，防止遭受振动。模板的拆除应根据砼的强度和模板的受力特性及按非承重模板先拆，承重模板后拆的原则进行。最先拆除的模板是悬臂前端端模，拆除后马上进行凿毛处理，要求凿除砼表面水泥浆，露出粗骨料。5.7.30#块、1#号块预应力体系施工1、预应力施工设备纵向预应力、中横梁和端横梁预应力钢束张拉选用500t穿心式千斤顶，顶板横向预应力钢束张拉选扁锚整体式千斤顶，竖向预应力钢束张拉选用100t穿心式千斤顶，压浆选用高速搅拌机搅拌水泥浆，灰浆泵泵送水泥浆进行压浆。2、预应力施工流程(1)锚具组成与安装：包括锚具和夹片。采用夹片式锚头，与锚具配套的铸钢锚垫板，垫板后安装锚后螺旋钢筋。锚垫板安装要特别注意，其端面必须与预应力束管道垂直，锚孔中心与管道中心同心，并保证浇筑时不移动。(2)预应力张拉：根据设计要求，箱梁砼强度达到90后，才能张拉预应力钢束。预应力钢绞线规格为j15.2，钢铰线标准强度为Ryb1860MPa，弹性模量E1.95105 Mpa，张拉控制应力con0.75 fpk，设计伸长量需根据生产厂家提供的弹性模量计算。预应力施工技术要点： 铰线下料钢铰线下料应计算千斤顶的工作长度，张拉除顶板横向束、竖向钢束外均采用两端张拉，钢铰线下料长度为各束预应力计算长度加上千斤顶工作长度的两倍。钢铰线下料应整齐，每束内各根钢铰线应编号并按顺序摆放，下料要在专用场地进行，以防止预应力束接触电流或刮伤。锚具安装锚具安装前应清洗干净，锚孔内和夹片上均不得粘有油污，泥砂等杂物，安装时应保证锚环与孔道对中，锚具夹片用25mm钢管轻轻顶紧，夹片应轻轻打齐，不能把夹片打碎。张拉机具的标定张拉前张拉机具应进行标定，标定时应将千斤顶与油压表一起配套进行，应选择有资质的检测单位进行标定。标定报告上由检测单位提供张拉力与油表读数的回归方程，根据设计提供的张拉力通过回归方程计算出相应的油表读数。油泵、油压表等必须配套，不得混用。张拉注意事项：a张拉时应按设计要求对称于构件截面张拉。b张拉时千斤顶张拉力作用线应与预应力轴线重合一致。c钢铰线在张拉控制应力达到稳定后，方可锚固。d张拉采用“双控”原则，即同时控制张拉力与伸长值，张拉到控制应力后，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6以内，超过6，应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。当张拉时张拉力与伸长量不符时，应及时查明原因，及进纠正和预防张拉应力大，和张拉不到位的现象。在张拉过程中和锚固时，钢铰线断丝、滑丝不应超过1根，断丝数不应超过断面钢丝总数的1，预应力钢铰线回缩量不应超过6mm，超过上述规定数值时，应查明原因，予以更换或采取其他补救措施。 e 张拉程序：按规范要求确定如下张拉程序：0初应力(10con) 100con（持荷5min锚固）f 预应力钢束张拉完毕后，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线多余部分用砂轮切割机切割,钢绞线切除后离锚具长度为23cm。（3）管道压浆所有钢束张拉锚固完毕，应在48小时内进行压浆，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。采用真空辅助压浆技术进行压浆，水泥浆中加入减水剂、阻锈剂、砼微膨胀剂，确保压浆饱满，水泥浆抗压强度不得低于50MPa。水泥浆应按规定制作3组试件尺寸：40mm40mm160mm。进行抗压强度和抗折强度试验试块，以检查其强度。3、封端压浆后把封锚端冲洗干净，凿毛后，安装封锚端模板再浇筑封锚砼。封端砼为C50砼，浇筑时应保证密实。(0、1号块纵向预应力无需封端）5.7.4施工注意事项1、 0、1号块支架系统要焊接牢靠，砼浇筑前要进行全面检查和验收。2、 0、1号块钢筋安装要按设计图纸和施工规范的要求进行，同时一定要保证砼的保护层厚度。预应力管道和钢筋要定位准确，特别是墩顶下弯预应力管道的竖向弯曲半径和角度要严格控制，定位钢筋要与0、1号块结构钢筋点焊牢固。0号块墩顶处腹板下弯束波纹管应设置出浆孔，以确保下弯束压浆时空气顺利排出，压浆饱满。5.7.40#块、1#号块支架体系拆除方案5.7.4.1支架的拆除为支架搭设的逆工序：落砂箱(钢垫块)、拆除侧模、底模、拆除分配梁、拆除贝雷片、拆除工字钢承重梁、拆除砂箱(钢垫块)、拆除钢管柱。1、砂箱(钢垫块)用乙炔融化钢垫块，四个支点平衡对称进行，软化后，自由脱落。2、侧模板取出木楔子及拉杆，松开每节侧模的螺栓，用吊车一块一块调走侧模板。3、底模板取出木楔子，松开每节底模的螺栓，用倒链将地板模板向外拉出，拉直翼缘位置，用吊车一块一块调走底模板。4、贝雷梁先拆掉翼缘贝雷片的横向连接（10槽钢）和每层贝雷片连接螺栓，再将翼板下的贝雷片按照上下2层用吊车吊走，将底板下的贝雷片用倒链向两侧横移，拆掉贝雷片的横向连接（10槽钢）和每层贝雷片连接螺栓，然后用同样办法吊走。5、分配梁分配梁用吊车吊走移位。6、工字钢承重梁工字钢承重梁用吊车吊走移位。7、钢管柱先拆除钢管柱顶部的连接件和每节的剪刀撑，用吊车分节调走钢管柱。再拆除中部连接件和每节的剪刀撑，用吊车分节调走钢管柱。5.7.4.2、拆模注意事项1、 当养生混凝土强度达到80%时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。2、混凝土强度达到设计强度时进行初张拉，张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。3、 按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。4、拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。5、钢管柱贝雷架拆除后，及时对拆除的部件整理，不能妨碍下部拆除。5.7.4.3、主要施工方法1 贝雷架拆除设备序号设备名称单位规格数量1汽车吊台25t1台50t22氧气乙炔切割设备套23倒链台5t、10t各44手动千斤顶台30t25手锤把8磅46套筒扳手把M2447活动扳手把中号48撬棍把6 9麻绳m30 10枕木根2.5m木枕20 11钢管根48502、 贝雷架拆除作业人员配置: 序号人员分工单位数量备注1指挥员人1统一指挥2起重工人4机械操作3架子工人10拆除贝雷架4电焊工人4拆除杆件5杂工人5摆放构件6技术员人2现场指导合计人265.8主桥挂篮悬浇箱梁施工方案主桥上部结构2-8号块采用挂篮悬浇。2-8号块梁段梁段长分别为4个3.0m段、3个3.5m段，梁段混凝土体积为53.747.3m3。2号块为悬浇梁段最重的梁段，梁段体积为53.7m3。施工采用三角挂篮进行对称悬灌施工，内外模板和主构架一次走行到位。挂篮为三角挂篮，三角挂篮由主桁架、前吊装置、后吊装置、行走及锚固系统、外侧模、内模、底模系统等组成。挂篮自重58t，挂篮构造见附图。a主桁架及横梁：每片三角桁架四根主要杆件由槽钢组焊接而成，前斜拉杆、后斜拉杆以及立柱采用236不普通热轧钢焊接加工而成，下横杆采用236a槽钢焊接加工而成，连接门架平联由16槽钢焊接组成；前上横梁和前下横梁均由2I40a普通热轧工字钢焊接加工，后上横联由236a槽钢组成，后下横梁由2I40a普通热轧工字钢组成，下纵梁采用I40a普通热轧工字钢组成；内导梁采用236a焊接加工组成，外导梁采用240a焊接加工组成。b底篮：底篮由前后横梁、纵梁、模板垫梁和垫木组成。底模前下横梁由2I45B普通热轧工字钢组成，底模后下横梁由2I45B普通热轧工字钢组成，底模底板下纵梁为I45B普通热轧工字钢。模板垫梁采用槽钢并按箱梁重量和底篮承载受力情况排列在下纵梁上。 c悬挂系统：悬挂系统均采用30mm厚，120mm宽的45号钢进行悬吊连接，通过钢板及钢楔块实现箱梁底部标高的调整。d行走及锚固系统：挂篮行走系统由钢轨、滑块、上滑板和后勾装置组成。钢轨和滑块由槽钢和厚钢板组焊而成，上滑块为厚钢板，后勾装置由厚钢板和角钢组焊而成。滑道下铺厚钢板用竖向预应力钢筋锚固在桥面上，后勾装置反勾扣在滑道上以平衡挂篮空载前移时的倾覆力。挂篮后锚固系统利用箱梁体预埋的JL32精轧螺纹钢筋来实现。e内外模板系统：内模分顶模和内侧模。顶模和内侧模板由槽钢组焊接而成的顶模架和钢板组成，顶模通过内导梁实现前移和调整箱室顶标高。外模由侧模板、翼板模板、底模板、对拉杆和外模支架组成。 5.8.1每个梁段（周期）的施工步骤序号内容工作步骤1安装底模及外模1、通过吊杆系统及千斤顶调整底模标高及平面位置；2、测量底模中线和高程；3、通过吊杆系统及千斤顶调整外模标高及平面位置；4、测量外模平面位置及高程2安装底板及腹板钢筋、波纹管1、安装底板钢筋；2、安装腹板钢筋3、安装腹