精益生产方式-标准化作业.ppt

标准化作业,标准化作业的目的：,通过有效必要的、最小数量的作业人员进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最小数量（消除多余）,推行标准化作业的好处：,保持生产效率；稳定提高品质；确保品质在工序中制造出来的最有效的工具 规定和考虑安全体现对人性的尊重 有序作业品质稳定 异常暴露提供改善课题，改善为品质提供保证 行为的规范，提高人的素养,二、什么是标准作业？ 1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。 2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。 总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。,标准作业 1.保证产品品质与生产准确度 2.节省时间、消除各种浪费 3.防止设备损坏 4.安全 以较少的作业程序 制造高品质的产品 消除作业各种浪费,在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。 标准作业并非一成不变的，它会随着： 1. 作业的改善。 2. 设备的更改 、生产线的调整。 3. 生产量的变化 、节拍（ TT ）变化,而随之变化。,标准作业是改善的基础: 1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。,不 断 的 循 环 和 提 高,建立标准作业后的改善效果,t,没有建立标准作业工程改善的效果,例：管理效果,坚持改善,松懈管理,为了建立起标准作业我们对标准作业的特性应有些了解: 1.在作业中，能够反复的实施作业的动作或作业的程序的这种流程，可以建立标准作业。因为这是以人的动作作为研究对象，是根据人的四肢以及眼睛的动态来建立标准作业的。 车间生产作业；检验作业；物流作业都能建立标准作业。,三、标准作业的必要条件:,2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生： 机械设备经常发生故障，就会产生长时间的停止运做，要实施反复的同样作业，就很困难。何况在维修故障同时，也产生大量的浪费。 部品件送货不及时也会产生长时间的停止运做,也产生大量的浪费。 所以，要求改善效果良好，就必须事前检查确保机械设备良好运做，消除故障的原因,物流应及时、准确。,三、标准作业的必要条件,3.标准作业对品质的要求是： 产品的品质要尽可能减少问题的发生(前序带来和本工序的问题)。 例如：在装配作业中，如果因部品、车身发生偏差无法装配的情况时，这样会造成装配时间产生很大的差距，这样一来，就无法实施反复的作业了。,三、标准作业的必要条件:,上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的支撑，措施的保证。,四、标准作业的三要素 1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序： 3.标准手持量：,节拍时间小 （TT）,能卖出去的总数量,销售市场需求,作业标准,标准作业 （三票）,实施、遵守标准作业并管理,平准化,平均各种车型,平均总量,作业训练,人员配置,节拍时间大 （TT）,制造部门 检验部门 物流部门,生产部门,计划1 产量大,计划2产量小,作业标准,标准作业 （三票）,人员配置,标准作业流程,Q、C、D在工位具体体现,服务、管理,1.节拍时间（D）：一个零件（总成）、一辆车的生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。,日产量（班）=,每月产量,每月工作日数,每日的工作时间（定时）例：460分*2（班次）,可动率按100%计算,实际节拍：在规定生产时间以外的时间（加班）设定节拍,设定各车间生产节拍时按规定的各车间可动率计算,2、作业顺序 作业顺序:作业者在规定循环时间内能够最高效地生产出合格产品的动作顺序。 工序间拿件、装卡、卸下的顺序 多能工操作多种设备或从事多种作业时的顺序 如果作业顺序不明确时，各人就会依照自己的喜好，任意排定作业顺序，如此一来，前面所提到的循环时间（C.T)也会因人而改变，这样就会容易造成不良品增多以及机械设备损坏等困扰的问题出来。,3、标准手持量 标准手持量：按作业顺序进行作业时为能反复地用同一顺序、动作进行作业，在工序内持有最少量的半成品数量。 可以拉动消除多余的在制品库存节约资金的占用,特别应对:单机生产工序中的分总成件,各个准备工序中的分总成件进行管理和规定。,拉动不合格品和各种影响生产的问题减少,循环时间,标准作业顺序,标准持有量,标准作业,用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序间的同步生产,确定标准作业的步骤：,确定节拍时间 确定一个单位产品的完成时间 确定标准作业顺序 确定在制品的标准持有量 编制标准作业书,五、标准作业书,工程能力表 标准作业组合表 标准作业票,三票,积木图,CT1,CT5,CT3,CT2,CT4,改善,先让我们来看一个制做积木拼图的例子：,1首先要根据市场的需要确定制做多大的积木拼图（根据需要产量设定节拍时间）。 2其次要测定每块积木的形状和尺寸（工程能力表）：A，对大于需要积木拼图（节拍时间）的积木（瓶颈工序）要改善，B，对积木之间的缝隙（浪费）要修正（改善）。 3，然后要找出最容易（品质保证）最有效（减少浪费）的顺序和方法拼图（作业组合表）拼图效果应无缝隙和空缺（无浪费）、无多余边角（ T.T=C.T)否则应重拼(训练)或修正。 4,最后要把定好的拼图顺序(作业顺序)要点(安全、品质等)做成说明图表(标准作业票)放在拼图地点(悬挂在工位)并由老师（组长）对孩子们（操作者）进行培训(训练)。 5，由老师（组长）指导孩子们（操作者）严格遵守规则（标准作业）。,工序能力表是在有机械设备的工程中所用的，它可以显现出工程的生产能力，根据这张表的内容可以很快地了解这个工程有何瓶颈。就能很容易的明白这台设备究竟何处需要加以改善，满足市场需要的不同产量和节拍的要求。,参加人： 组长 工艺人员 设备人员 操作人员,工具： 秒表 工艺文件、参数 作业单元基准时间表（手工作业） 设备资料,工序加工能力,各线生产能力,各车间生产能力,公司生产能力,标准作业组合表是为了作业分配即决定作业程序所使用的一种工具，（参加人、工具同工序能力表）。（Q、C、D） 表中清楚地显示了人工作业及机械作业的经过时间。 组长、工艺人员可以利用这张表来分析每一个操作者的工作量以及对工作的熟练程度和技术水平等问题，以便作为如何加强改善的参考。 明确各工序的手工作业及步行时间，研究在某个需要的节拍内一个人能负责多大范围最有效的作业。 记入设备自动进给时间（包括传送时间)，综合起来考虑人和设备是否可更有效的组合。 标准作业组合表 各工序作业量均衡有效 规范分配,代表操作时间,代表步行时间,T。T=180 S,标准作业票是记录每一个人的作业范围，公布在生产线现场，以作为工长、组长管理现场作业人员的工具。（Q、C、D） 标准作业由组长负责制作，并公布在现场不仅让部下要执行其中的各项规定，同时组长也必须负起该作业内容的责任，贯彻执行。 除了填写标准作业三要素内容外还要填写质量确认、安全注意等符号。 标准作业票 作业的依据 改善的出发点,散热器支架,侧围夹具,UB-02,散热器支架,总成夹具,UB-04,总成,工位器具,总成,工位器具,前围板总成,补焊,节拍时间,周期时间,品质检查,挡泥板总成,UA-06,UA-07,总成,工位器具,总成,工位器具,前侧围,补焊,（右）,前侧围,补焊,（右）,完成品,完成品,前侧围,补焊,（左）,前侧围,补焊,（左）,节拍时间,周期时间,品质检查,前柱与仪表板外侧,标准作业票,前柱下部外侧,顶盖前横梁,前柱与仪表板内侧,前柱下部内侧,中柱下部,后弹性支座,装饰条,1,2,3,6,5,4,8,7,步行,步行,步行,步行,起始点,山积图,将工位作业内容进行分解，测量出分解动作的步骤时间进行累加比较，可直观的看出各工位的操作时间分布情况。,生产节拍,山积图的应用,操作者,时间,A,B,C,D,T.T=140,时间,操作者,A,B,C,T.T=180,图例某车间某条线在某产量下的节拍时间140，各工位循环时间100-160存在的主要问题： 1.作业顺序不合理，行走时间较长，拿工件不方便。 2.作业量不均衡，空手等待。 3.B工位操作者作业不熟练，不能满足节拍要求。 4.训练工作不到位，多能工少，不适应岗位和作业内容的变化。 5.作业标准重点不清,一层不变，指导性差。,图例为产量减小，节拍时间180经标准作业组合和作业训练增加了A、B、C三个操作者的循环时间和作业内容，D操作者可从事其它工作。生产线处于有节奏感的工作状态。 较好的例子：装焊车间（二、三廂）在没有要人的情况下，为了满足生产和前、后工程的需要02年3月由二班制变成三班制，03年1月由三班制变成四班制。并输出30余人支援其它工程。但后期的培训工作、管理及分配政策没有到位，使品质出现了一些波动。,作业改善：,等待、中间环节的堆垒码放、二次搬运等,走步、取件拆包装、交换工具等,通过加工，增加原材料和半成品价值的变形或加工作业如：安装、锻造、焊接、喷涂等,缩短步行 使用工装 使用工具随手可得 使用提篮存放小件 改变使用方便的工具 增加设备控制装置就近方便操作 流程改善 联合作业改善 动作改善 布局改善,改善的方法：,生产线平衡：,对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。,消除工序间的作业负荷不均，减少工时损失和 产品积压；使生产达到“一个流”；生产效率 提高便于管理,工序不平衡，3序快，造成其它序等待，或者在制品过多，整体工时利用率低浪费严重！,工序作业内容调整，作业周期时间降低6秒，工时利用率大大提高！,平衡生产线的意义：,提高作业人员及设备工装的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本（提高人均产量） 减少工序间的在制品，真正实现“一个流”； 在平衡生产线的基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产生产系统； 提高全员的的综合素质和技能。,生产线平衡的计算：,Cycle time (CT)=3600/Q Q每小时的产量 平衡率=各工序时间总和/（人数CT）100% 平衡损失率=1平衡率,生产线平衡的改善原则方法：,基本原则是通过调整工序的作业内容来使个工序作业时间接近或减少这一偏差。 1.首先考虑对瓶颈工序进行作业改善；参照动作分析；程序分析；工装自动化等方法与手段,作业改善压缩,2.将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序,生产线平衡的改善原则方法：,3.增加作业人员，只要平衡率提高，人均产量提高了，单位成本也随之下降。,生产线平衡的改善原则方法：,1人,2人作业,4.合并相关工序，重新排部生产工序，工序越多越容易拉平衡。,生产线平衡的改善原则方法：,5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中,生产线平衡的改善原则方法：,取消工位,取消工位,作业改善中注重人性,目标是用和以前的劳动量增加有附加价值的作业，不是简单的劳动强化。 把人的能量与有效作业结合起来，认识到自己的岗位重要性和价值 作业人员与监督人员的信赖关系最重要；要进行上下级的交流，上级要重视下级的建议，并与之共同推进改善。,如果需要的产量有所改变，那么标准 作业也就必须随着改变（TOYOTA有4-5套方案应对，基础工作已到位）。 生产线有变动时，设备变更（工程集约），标准作业也同样要随着改变。 (例总装车间A、B、C线的工程集约后，标准作业随着改变）。 尤其在因产量减少而降低工数时，每一位作业人员所分配到的工作量也就随着增加（指一个CT时间内）。这时候采用简单的配置，加强改善，找出作业人员易于作业的种种工作方法等，这些都是标准作业的改善活动。 要达到每个人随时随地都有改善的意识和能力，必须从平时的训练和教育着手。,产量变动TT变化,作业流程改变,设备变更（工程集约）,标准作业变更,追加训练,关键一点是：这类工具由组长（工艺人员配合）亲自制定完成，并与部下共同遵守。 但是这三票必须要跟随因机械设备、作业程序、生产量的变动而随时修改。,标准作业：以较少的工位、人数有效制造 高品质的产品所实施的作业程序。,标准作业书 工程能力表 （生产能力） 标准作业组合表 标准作业票 （悬挂工位）,标准作业的三要素： 1.节拍时间 2.作业顺序 3.标准手持量,作业标准：,为进行标准作业而为每个动作所规定的标准总和 例：在作业中，左手还是右手拿工件，拿几个，用什么工具，气压是多少，达到的力矩值；检验工具的型号，标定周期，点检的规范等与作业相关的标准与规范的总和,作业标准可分为三类： 有关机械设备的标准：各车间设备操作手顺书，TPM管理指导书、点检表等。 有关品质管理的标准：标准作业票，作业指导书，关键工序作业要领书，检查法、点检表等。 有关安全和作业训练的标准：安全守则、劳保穿带标准等，训练手册、计划、场地、道具、评价表等。,设备 操作 及维护,安全与训练,原料零件及 工作的品质,作业 标准,六