食品公司关于HACCP培训课件.ppt

危害分析与关键控制点 HACCP,食品的安全与卫生,食品安全:对食品按其原定用途进行制做和/或食用时不会使消费者受害的一种担保 食品卫生：为确保食品安全性和适合性在食物链的所有阶段必须采取的一切条件和措施,食品安全有关的重大事件,1987 上海 甲型肝炎 1996 欧洲 疯牛病 1999 比利时 二垩英 2001 广东 毒大米 2001 吉林 豆浆 2008 三鹿 奶粉 2010 双汇 瘦肉精,食品安全概念提出的背景,消费者自我保护的意识加强 市场竞争、批量生产、品质意识淡薄危机数量在有增无减 法律法规的演变趋于国际化,HACCP,Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析与关键控制点 是对可能发生的食品安全危害（生物的、化学的、物理的）进行预测，进而预防的一种预防性食品控制体系，以使食品加工者用来确保为消费者提供更安全的食品,HACCP的特点,安全性 预防性 非零风险 全过程控制 克服传统食品控制方式 动态性 强制性,成品检验 HACCP 控制范围 过程的某一点或最终成品 全过程及关键控制点 控制程度 只提供检验数据 控制全过程，监控程序， 纠偏措施，保存记录。 评价方式 管理者通过评价某一天或 管理者通过对HACCP全过程 某一阶段的加工检验结果 进行评价。 评价。,成品检验 HACCP 控制范围 过程的某一点或最终成品 全过程及关键控制点 控制程度 只提供检验数据 控制全过程，监控程序， 纠偏措施，保存记录。 评价方式 管理者通过评价某一天或 管理者通过对HACCP全过程 某一阶段的加工检验结果 进行评价。 评价。,HACCP与传统的对成品检验的区别,成品检验 HACCP 控制范围 过程的某一点或最终成品 全过程及关键控制点 控制程度 只提供检验数据 控制全过程，监控程序， 纠偏措施，保存记录。 评价方式 管理者通过评价某一天或 管理者通过对HACCP全过程 某一阶段的加工检验结果 进行评价。 评价。,HACCP对保证食品安全优点,其重点在于预防，从设计上防止危险物进入食品。 恰如其分肯定了食品行业对食品安全的基本责任。 可以使政府部门实施有效的监控。 为消费者提供安全食品提供有利的保证。 HACCP并不是一种零风险的体系，而是将风险降低至最低点,HACCP与ISO9000,HACCP 技术控制 针对食品企业 强制性,ISO9000 管理控制 适用于各种企业 推荐性,特别说明：企业获得ISO认证会有利于加快HACCP认证步伐，但不能代替危害分析也不能代替HACCP计划,HACCP食品安全体系与ISO9000质量管理体系的关系,HACCP食品安全控制体系：专门针对食品安全，高效、廉价 ISO9000质量管理体系：全面的质量管理和质量保证（没有危害分析的过程） ISO9000体系不能替代HACCP体系，两者可以相互融合、相互促进 多数情况下，HACCP认证是政府的强制性要求 ISO9000认证则完全是企业的自愿行为,HACCP体系应用的前提,ISO9000：International Organization for Standard 国际标 准化组织正式颁布的有关质量保证与管理的系列标准 SSOP：Sanitation Standard Operating Procedure 卫生标准操 作程序 GMP：Good Manufacturing Practice 良好操作规范,ISO9000,SSOP,GMP,HACCP,HACCP、GMP、SSOP之间的关系,GMP与SSOP的关系,GMP 法规性文件 SSOP 企业编写的内部文件 GMP SSOP的法律基础 SSOP 达到GMP相关卫生要求的方法、途径和手段；SSOP的内容在GMP 法规中均有原则性的规定,良好操作规范（GMP）,是指政府制定颁布的强制性食品生产、贮存卫生法规。,良好操作规范（GMP）,GMP的基本出发点不仅仅是最终产品检验合格，而是保证在产品生产的全过程中不存在或尽可能地减少微生物等污染的可能，保证食品具有高度安全性、高质量要求的良好生产管理系统。 它是一种保障产品质量的管理方法。重点是确定食品生产过程的安全性，防止异物、毒物、微生物污染食品和人为损失。,GMP三大目标要素,将人为的差错控制在最低限度 防止对产品的污染和降低质量 保证高质量产品的质量管理体系,我国食品良好操作规范,食品企业通用卫生规范 出口食品厂、库卫生要求 出口饮料加工企业注册卫生规范 ,SSOP卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedure）的简称。,性质：企业编写的文件 目的：为了达到GMP法规所规定的卫生要求 内容：至少包括8各方面 特点：规定具体，具有可操作性， 其具体内容没有强制性,SSOP-卫生标准操作程序,实施HACCP计划的前提和基础是建立、维护和实施一个良好的卫生计划 包括： 1.与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全： 2.与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度： 3.防止发生交叉污染： 4.手的清洁与消毒，厕所设施的维护与卫生的保持： 5.防止食品被污染物污染： 6.有毒化学物质的标记、储存和使用： 7.员工的健康与卫生控制： 8.虫害的防治。,1.与食品接触或与食品接触物表面 接触的水（冰）的安全,关键卫生条件： 与食品和食品接触面有关的水的安全供应泡豆用的水 制浆用水的安全供应 饮用水与非饮用水间没有交叉相联关系颜色管理 监控手段： 水源符合国家生活饮用水标准，共35项指标 检验每年至少两次全项的卫生部门的报告（官方） 废水排放污水、废水防虹吸装置：水管离水面距离2倍于水管直径、地沟与外界接口有水封防虫装置,2.与食品接触的表面（包括设备、手 套、工作服）的清洁度,关键卫生条件：食品接触面的状况和清洁度 食品接触面：加工设备、案台和工器具、加工人员的工作服、手 套等、包装材料 材料：不用木制品（出口）、纤维制品、含铁、镀 锌金属、黄铜 清洗消毒：设备（CIP、COP）、工作服、手套、（不同清洁区域 需分开清洗消毒-正压房）、空气消毒（厕所紫外 线照射、冷库过氧乙酸、甲醛熏蒸） 监控手段：视觉检查（清洁程度）、化学检测（浓度）、验证检 查（表面微生物）,3.防止发生交叉污染,关键卫生条件：防止员工操作造成产品污染、生熟分开、防止 工厂设计造成的污染 来源与控制：工厂选址、加工人员卫生不良（洗手后消毒） 明确人流、物流、水流、气流方向: 人流:从高清洁区到低清洁区(施工时人流走向设计、颜色管理) 物流：不造成交叉污染、可用时间/空间间隔（缓冲间） 水流：从高清洁区到低清洁区 气流：入气控制、正压排气,4.手的清洁与消毒，厕所设施的维护与卫生的保持,关键卫生条件：手部清洗、消毒设施的状况、厕所设施的状况 设施： 洗手：非手动开关（肘动式、膝触式、脚踏式、电眼识别等） 温水供应（冬季）、流动消毒车、指甲钳、指甲刷 清水洗手用皂液或无菌皂洗手冲净皂液 于50mg/l（余氯）消毒液浸泡30s清水冲洗干手 厕所：蹲坑式厕所与车间需距离25m以上，排污出口与车间 排水管分开、有更衣设施、洗手设施同上,手 的 细 菌 对 照 试 验,未 洗 的 手,漂 洗 的 手 用凉水,洗 净 的 手 （用肥皂）,洁 净 的 手 用消毒剂 洛本清,5.防止食品被污染物污染,关键卫生条件：保证食品、食品包装材料和食品所有接触表面 不被微生物的、化学的及物理的污染物污染 来源与控制： 水滴和冷凝水（生产线上方的冷水管） 不清洁水的飞溅（COP） 空气中的灰尘、微粒、外来物质（非虫等） 地面污渍（盛料桶置放于地上） 无保护装置的照明设备（防爆灯、飞蛾扑火） 润滑剂、清洁剂、杀虫剂 化学药品残留 不卫生的包装材料,6.有毒化学物质的标记、储存和使用,关键卫生条件：有毒化学物质的正确标记、贮藏和使用 有毒化学物质的贮存和使用 化学品库管理：设有警示标识、有效期 实验室化学品管理：专人管理、单独放置、领用、使用记录、有效教育训练防止非预期使用,7.员工的健康与卫生控制,关键卫生条件：管理好患病或有外伤或其他身体不适的员工，他 们可能成为食品的微生物污染源 有碍食品卫生的疾病-痊愈后体检合格方可上岗 病毒性肝炎 活动性肺结核 肠伤寒及其带菌者 细菌性痢疾及其带菌者 化脓性或渗出性脱屑皮肤病患者 手外伤未愈合者 呼吸道或消化道感染-咳嗽、打喷嚏 健康的病菌携带者-具备抵抗力未生病,8.虫害的防治,关键卫生条件：食品工厂内不允许有害虫 防治计划： 灭鼠分布图、清扫消毒执行规定 厂区防治重点：厕所、下脚料出口、垃圾箱周围、食堂 防治措施： 消除孳生地 防止进入车间（风幕、纱窗、黄色门帘、挡鼠板、翻水弯） 杀灭：厂区用杀虫剂、车间入口用灭蝇灯，用粘鼠板、鼠笼，不能用鼠药,HACCP七大原则,一 危害分析和预防措施（HA） 二 确定关键控制点（CCP） 三 建立关键限值（CL） 四 关键控制点监控（M） 五 纠偏行动（纠正措施）（CA） 六 记录保持程序（R） 七 验证程序（V）,一 危害分析和预防措施（HA）,危害（HAZARD）：有可能引起食物不安全的消费的， 生物、化学或物理的因素。 显著危害：可能发生，一旦发生对消费者导致不可接 受的健康风险。 HACCP只把重点放在控制显著危害上。 危害的分类: 生物危害：有害的细菌、病毒、寄生虫等 化学危害：化学毒性和危害性、农药残留、重金属等 物理危害：玻璃、金属碎片等 危害分析要把对安全的关注同对质量的关注分开： PET绿茶中的一根头发 CAN八宝粥中的一个金属螺丝,一 危害分析和预防措施（HA）,危害的预防 生物危害： 细菌：控制时间、温度、PH值，防腐剂的添加、 干燥、来源控制等 病毒：蒸煮方法 寄生虫：饮食控制、失活/去除 化学危害：来源控制、生产控制、标识控制 物理危害：来源控制、生产控制,二 确定关键控制点（CCP）,对危害分析期间确定的每一个显著的危害，必须有一个或多个关键控制点来控制危害 可以确定为关键控制点的方法： 显著危害能被预防、消除、降低到可接受水平的点关键控制点 控制点与关键控制点的区别： 控制点为质量因素的控制、且控制点的数量要远大于关键控制点的数量 关键控制点与危害的关系： 1个CCP可控制几个危害； 几个CCP可控制1个危害 CCP取决于生产和加工的特殊性，但必须有证据,二 确定关键控制点（CCP）,确定CCPCCP判断树,CCP判断树,对已确定的危害是否存在预防措施,该步骤是否可将识别的危害消除或降低到可接受水平,识别的危害是否超过了可接受水平或能增加到不可接受的水平,随后的工序是否将已识别的危害消除或降低到可接受的水平,不是CCP,控制次步骤保证安全是否必需？,YES,NO,NO,不是CCP,YES,更改过程的步骤或产品,YES,YES,NO,YES,不是CCP,NO,NO,是CCP,三 建立关键限值（CL）,关键限值（CL）： 一个CL用来保证一个操作生产出安全产品的界限 超出时需采取纠偏行动 来源：科学刊物、法规性指标、专家及实验室研究等渠道收集信息，也可以通过试验和经验的结合来确定。 建立CL应做到合理、适宜、适用和可操作性强 操作限值（OL）： OL较CL更严格的限度，是操作人员用以降低偏离的 风险的标准 超出时需采取加工调整,三 建立关键限值（CL）,设定关键限值的原则： 直观 易于检测 仅基于食品安全 快速有效 不能打破常规 不是GMP要求或SSOP措施 不能违背法规,三 建立关键限值（CL）,常见的关键限值： 时间 温度 大小 重量 水活度（AW） PH值 防腐剂含量 盐浓度 有效氯浓度,四 监控关键控制点（M）,监控的目的： 跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势并及时采取措施进行加工调整 查明何时失控 提供加工控制系统的书面文件 监控计划4W1H（WHAT、WHEN、WHO、WHERE、HOW）： 监控对象（WHAT）：CCP 监控方法（HOW）：使用物理或化学的测量（定量）或观察（定性）方法，要求迅速和准确 监控频率（WHEN）：连续或间断 监控人员（WHO）：受过培训具备能力,四 关键控制点监控（M）,常用的监控方法： 温度计（自动或人工）、钟表 PH计 水活度计 金属探测仪等 需建立监控程序，并加以记录保持,五 纠偏行动（纠正措施）（CA）,纠正：对已发现的不合格采取措施 纠正措施：纠正不合格后采取的防止再发生的措施 预防措施：对尚未发生的事预防发生 纠正措施的组成 纠正和消除偏离的原因、重新对加工控制 确认在加工偏离期间生产的产品并确定其处理方法,五 纠偏行动（纠正措施）（CA）,纠正措施行动的选择 隔离和保存要进行安全评估的产品 转移受影响的产品或分到另一条不认为偏离是至关重要的生产线上。 重新加工 退回原料（拒收原料） 销毁产品,五 纠偏行动（纠正措施）（CA）,纠正措施记录应包含以下内容： 产品确认（如产品描述，持有产品的数量） 偏离的描述 采取的纠偏行动，包括受影响产品的最终处理 采取纠偏行动的负责人的姓名 必要时要有评估的结果,六 记录保持程序（R）,建立记录保持体系并书面化，为体系运行提供证据 体系记录的种类 HACCP计划和用于制订计划的支持性文件 关键控制点的监控记录 纠正措施的记录 验证活动的记录 附加记录：培训、化验、设备的校准和确认书,七 验证程序（V）,验证：除监控方法之外，用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改及再确认、生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。 验证HACCP体系的运行 验证的目的是提供高置信水平： 建立在严谨的、科学的原则基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害。 这种控制措施正在被贯彻执行着。,七 验证程序（V）,验证的要素 1、确认（validation） 2、CCP验证活动 -监控设备的校正 -针对性的取样和检测 -CCP记录的复查 3、HACCP计划有效运行的验证 -审核（audit） -最终产品的微生物（化学）检验,七 验证程序（V）,4、执法机构对HACCP体系的验证 对HACCP计划和任何修改的复查 CCP监控记录的复查 纠偏记录的复查 验证记录的复查 现场检查HACCP计划是否贯彻执行，以及记录是否按规定被保存 随机抽样分析,七 建立审核程序（V）,确认 是获取能表明HACCP计划诸要素行之有效的证据 由HACCP小组或受过适当训练/经验丰富的人员执行 确认的宗旨是提供客观的依据，这些依据能表明HACCP计划的所有要素（危害分析、CCP确定、CL建立、监控计划、纠偏行动、记录保持等）都有科学的基础。,七 建立审核程序（V）,确认决定HACCP计划是否有效的研究 验证决定计划是否被准确实施的审核,建立HACCP计划的12步骤,7原则,步骤一：组成HACCP小组,公司管理层指定HACCP代表负责组建HACCP小组。,HACCP小组由以下部门人员组成,生产部,品控部,工程部,物流部 （仓储，运输）,销售部,采购部,必要时可邀请其他相关部门人员临时加入。（如：市场部，财务部等）,步骤二：产品描述,对每一类产品必须进行描述,产品名称,产品性质,产品使用的原辅材料,微生物稳定性,包装形式（包装材料，包装尺寸等）,储存及运输方式,饮用方式,通常情况下的保质期限,步骤三：预期用途的确定：,必须确定消费对象的人群，如果有不适宜消费人群必须在程序、产品标签上注明,举例：（引自：碳酸饮料HACCP工作计划(CAN) 模板） 消 费 对象：适宜人群（普通消费者）,步骤四：过程确定及流程图化,输入（原材料、辅料）,输出（到产品、副产品、废弃物的储存和运输）,加工 （过滤、混合、灌注等）,确定每一类产品从输入，加工和输出的所有过程并流程图化。确定出生产区域的平面布局图。,对于回用，再生，开关机以及紧急停机等特殊过程必须在CCP分析时进行讨论，如有必要这些过程需要流程图化。,步骤五:现场确认流程图,HACCP小组成员应该对流程图中所标明的所有过程及相关生产区域进行彻底地现场确认。 如果过程或区域有任何类型的改变HACCP小组成员有责任及时更新流程图或平面图。,步骤六:危害分析（原则1）,根据过程流程，确定每一步骤中可能产生的化学、微生物及物理危害，分析整个过程，确定危害依据，制定预防措施。将可能造成物理、化学或微生物危害的步骤作危害风险评估。可选用以下公式。,步骤七：关键控制点的确定（原则2）,根据专业知识及经验，并根据已识别的危害发生的可能性及严重程度来识别过程的CCP。（可以使用判断树工具来帮助识别CCP）,步骤八：CCP控制限值确定（原则3）,CCP控制指标应选择快速、简便及易于监测的物理或化学量化指标，并根据当地法律法规、可口可乐公司标准及实践中积累的经验确定每一CCP控制限值。 限值一般是：温度，时间，压力，PH值，浓度，湿度，余氯，感观参数等,步骤九：监控程序确定（原则4）,应针对CCP建立相应监控程序，确定监控频率及方法。所有监控程序必须建立相应的实施机制，确保监控结果偏离时能即时发现和解决。,步骤十：纠正措施制定（原则5）,CCP失控时制定相应纠正措施并告知管理层，明确CCP失控时产品追踪及处理方法。,步骤十一：验证程序（原则6）,初始验证,HACCP计划开始实施后，应对其有效性进行全方面的验证,日常跟进验证,出现失控时 产品、工艺或包装发生变化 新的危害被识别 CCP点岗位主管及HACCP负责人日常对HACCP计划执行情况跟进确认 相关部门每日复核各CCP监控情况，并签字确认 每月HACCP负责人对所有CCP监控记录进行评估,定期验证,至少每年对HACCP系统进行一次全面审核，评估系统运作的