方涵施工方案.doc

。方涵施工方案方涵施工程序施工准备测量放线机械挖槽人工清槽地基钎探现浇混凝土垫层底板钢筋安装底板支搭模板现浇混凝土底板侧墙、顶板钢筋安装现浇混凝土侧墙、盖板结构验收端口施工回填土 1、施工准备1.1按照设计进行基底处理；平整场地，准备料场。1.2精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。1.3根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。1.4本涵洞内底高程9.349.42m，现况沟底高程10.47m，根据地勘报告序号 类型 埋深（m） 标高（m）第1层水 潜水 7.5011.30 1.304.11第2层水 承压水 17.6020.50 -7.91-6.39第3层水 承压水 25.0027.40 -14.8-13.39由表中数据看出此涵洞不需降水施工。2、 施工步骤2.1基坑开挖现场清理平整，采用导线定位法测定方涵中线，放出开槽上口边线。定线复测验收后，采用机械挖槽，边坡为1：0.33，槽底两边各留1m宽度的工作面，当挖至高于设计0.30.4米时，用人工配合继续开挖修整成型。并留20cm采用人工挖至设计标高。基坑开挖出的土方使用运输车运往指定地点，不得乱堆、乱弃，以免造成环境污染。基底清理完毕后做钎探，钎探点布置采用梅花桩形式，约请设计人员、监理到施工现场，根据钎探结果，确定地基处理方式。施工中如遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知监理、设计并会同有关人员共同协商处理，施工方在未得到设计认可前，不得擅自处理。为缩短基坑暴露时间，要预计基坑成型的时间且提前通知监理工程师，在基坑达到设计要求后立即进行检查，基底经监理工程师检验符合设计要求并签定隐蔽检查证后立即进行垫层、底板砼浇筑。2.2钢筋加工与安装钢筋进场后立即按规定送检，合格后方可使用。钢筋下料时必须经过仔细计算，避免材料浪费。钢筋绑扎时做到横平竖直、间距均匀、绑扎牢固，位置符合要求，两接头距离不小于1.3倍搭接长度，I级钢筋搭接长度不小于钢筋直径的30倍，并且接头做成弯钩；II级钢筋搭接 不小于钢筋直径的35倍（单面焊接为10d，双面焊接为5d）。搭接处在中心和两端用铁丝扎牢。各钢筋间距、规格、数量等符合设计及规范要求，钢筋遇变形缝、洞口处断开。模板合模前请监理工程师验收。质量评定标准项 目 允许偏差（mm）受力钢筋长度方向加工后的全长 10弯起钢筋各部分尺寸 20箍筋、螺旋筋各部分尺寸 5保护层厚度 32.3支搭模板模板为定型钢制模板，钢模先进行除锈、调平，涂刷脱模剂，不能使用废机油等油料，且不能污染钢筋。对钢模表面不符合设计要求的不得使用。支模时将侧墙与顶板支模分开，模板后边用8X12方木作立楞，间距为75cm。方木后用两根48X3.5钢管作水平楞，用16对拉螺栓把楞与模板连成为一个整体，对拉螺栓沿涵水平方向间距为75cm，垂直方向为：第一排距垫层顶面30cm，第二排距垫层顶面80cm，其它各排间距为75cm。横撑采用48X3.5钢管，上下间距60cm，水平间距为与立撑同。每排横撑用48X3.5钢管垂直连接，间距不大于60cm，横撑之间沿涵洞方向用48X3.5钢管把所有支撑连接为一个整体，间距不大于100cm。（见附图）模板支搭过程中，接缝处使用密封条粘贴，防止浇筑砼时造成漏浆。模板安装完毕后，再次对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，确认无误后方可浇筑砼，在浇筑砼过程中派专人对模板进行维护加固。注意事项 ：1)模板边沿要求顺直方正，拼缝严密板缝不大于5mm，立模前表面清理干净，并刷一道隔离剂。 2)木方的小面要求刨平处理，以保证与胶合板紧密配合，大面不得弯曲变形，无死节，无裂缝。2.3浇筑底板砼和变形缝设置底板混凝土标号为C30 S4,由北京建工集团有限责任公司商品混凝土中心供应。每隔25米左右设一道变形缝，缝宽3cm，变形缝垂直于涵中线布设，具体布置见附图。变形缝设有CB300*630型止水带，底板砼浇筑分层浇筑，浇至高出底板52cm以上侧墙处。2.4涵身、顶板浇筑底板混凝土强度达到设计强度的70时方可在底板上立模，浇筑侧墙、顶板混凝土。涵洞墙身砼用料要求同底板砼。涵洞墙身采用搭支架、支模板现浇施工。方涵支架采用碗扣式支架。为便于拆卸和高程调整，支架上、下设活动支托。支模时，必须严格检查其位置的准确性和垂直度各部尺寸规格，校验无误后，支撑牢固，经监理工程师验收签字确认后，方可浇筑砼，变形缝设置同底板。对砼的浇筑、振捣、拆模、养生均严格按照规范要求施工。混凝土分仓分层浇筑，每层厚不超过30cm。侧墙混凝土浇筑两侧对称进行，两侧高差不超过30mm。混凝土面自由下落高度不大于1m，防止出现离析。采用插入式振动器进行振捣，振动器移动距离不超过振动器作用半径的1.5倍，振捣时要快插慢拔,插点均匀,与侧模保持510cm距离；当振捣上层砼时，振捣器插入下层混凝土510cm，保证层与层之间结合紧密。振捣过程中避免振动棒碰撞模板，钢筋和埋件。每一振动部位密实的标准为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑时,施工人员不能踩踏钢筋和模板,操作人员在脚手架板上活动。由专人负责检查模板混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥的品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。2.5拆模混凝土试块强度达到设计强度的75%以上时方可拆除模板，拆除时遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。拆除后进行维修整理，分类妥善存放。拆除过程中注意对成品的保护，不得对砼边角造成破坏。2.6进出水口、护坡施工进出水口应严格按图纸PT10-SH43所示，采用水泥砂浆砌块石。进出水口的沟床整理顺直，使上下游水流稳定畅通。涵端翼墙基础采用一字式出口形式。一字翼墙用MU10水泥砂浆砌块石，在砌筑过程中，质检人员严格控制砌筑质量，坚决杜绝出现通缝现象。外露部分用MU10水泥砂浆勾平缝。冒石采用C20混凝土浇筑。具体施工方法：1、路堤边坡防护，采用浆砌块石。砌体基础经监理工程师检验，符合要求后开始砌筑，当有漏水时，及时排除，以防基础在砌浆凝结前遭水侵害。2、砌体较长时分段砌筑，相邻两工作段的砌筑落差不超过2米。分段位置设在沉降缝处，砌体下部按设计要求设置泄水孔，孔后铺设反滤层。3、砌筑石料要干净，无铁锈，所有石料符合图纸和规范要求。4、在土基上浆砌片石护坡时，第一层石块可不坐浆，自第二层砌筑时开始坐浆，砌体的外露部分和坡顶边口选择较大较平的石块稍加修整。5、砌体分层错缝、挤紧，砌缝宽度不大于40毫米，嵌缝料和砂浆要填塞饱满不得留有空洞。6、砌体隐蔽面可随砌随刮平，外露面另行勾缝，勾缝必须与砌体粘结牢固，平顺美观，不允许有脱落现象。7、砌筑上层时，避免振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷，滚动和敲击石块。8、质量要求:砌体工程施工砂浆配比准确，灰浆饱满、缝宽整齐均匀，抹面、勾缝无空鼓，砌筑牢固2.7涵背两侧的填筑填筑范围：涵洞处路堤缺口填土从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，水平分层填筑。填筑方法：a.在涵身混凝土达到设计强度75后，及时进行涵背回填。回填前在涵背上用油漆标出回填层次，每层厚度不大于20cm，分层填筑，在填筑过程中严格控制涵背填土速度与填土厚度，分层压实。b.填筑时，与路基衔接处填方区的坡形地面做成台阶。台阶的长度大于高度的2倍以上。同时为保证此衔接处的压实质量，施工中采取1215t压路机横向碾压的方法。c.涵背回填采用重型压路机及小型压实机械联合进行碾压，只在压路机难以达到的部位使用小型夯实设备压实。胸腔部分周围用小型压实机械压实，保证重型碾压机械距离构造物边缘不小于1米，填筑过程中始终保持排水通畅。注意事项：1）.回填过程严禁雨水浸泡，如施工过程遇大雨，为避免附近水流汇集导致基坑积水，可在基坑周围培一定宽度土埂，同时及时采用人工配合小型水泵对积水进行清理。2）.涵洞与道路相接处，采取开挖台阶形式，台阶宽度1米，高度不小于20cm，形成向内2的倒坡，防止出现不均匀下沉。检 测：涵背回填每层压实检测不少于3点/侧，检测点位为路基中间1点，左右各1m处一点，检测点离台背的距离为100300mm或由监理工程师指定2.8涵洞顶板顶面填土涵洞盖板顶面填土应在涵洞盖板强度达到设计要求的75后水平分层、对称压实填筑、夯实，涵洞两侧回填的压实度达到重型击实的96以上，顶板50cm以内采用轻型击实标准，压实度达到85以上，在管顶50cm以上按道路工程要求执行，采用重型击实标准，压实度达到96以上。当回填土超出板顶50cm以上时方可使用大型机械以静压方式进行碾压。 四、质量控制1、本次涵洞施工质量目标为全部工序一次验收合格率为100%，分项工程合格率达到100。涵洞外观整洁、美观，符合标准及监理、业主的要求。2、采用机械挖槽时，必须与机械司机核对挖槽断面、堆土位置及施工技术和安全要求等进行详细交底，指定专人与司机配合，测量人员及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。槽底预留20cm厚度采用人工机械配合开挖。3、质检人员严格控制到场混凝土的质量，坍落度不合格的混凝土严禁入场。4、振捣器呈梅花形布点，移动间距不超过1.5倍的作用半径。振捣至砼表面泛浆、平坦，不再冒气泡、石子不再下沉为止。5、砂浆配比准确，灰浆饱满、缝宽整齐均匀，抹面、勾缝无空鼓，砌筑牢固。6、回填分层夯实碾压，由监理工程师层层验收，不合格的要返工或补压，直至合格为止。7、涵洞质量评定标准项次 检查项目 规定值或允许值 检查方法和频率1 轴线偏位 （mm） 50 经纬仪：检查