液态成形工艺基础.ppt

材料成形工艺基础,第二篇 液态成形工艺基础,一、什么是液态成形（铸造生产）,将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中， 待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。,零件图,铸造工艺图,铸型,型芯,芯盒 芯砂,型砂 模型,熔化,合 箱,落砂、清理,检 验,铸 件,二、砂型铸造的工艺过程,（1）材料来源广； （2）废品可 重熔； （3）设备投资低。,三、铸造生产的特点,1可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。,（1）合金种类不受限制； （2）铸件大小几乎不受限制。,2适应性强：,3成本低：,4废品率高、表面质量较低、劳动条件差。,第一章 金属液态成型工艺基础,充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷。,一、液态合金的流动性,合金的流动性是： 液态合金本身的流动能力。,充型 液态合金填充铸型的过程。,充型能力液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成形件的能力。,1-1 液态金属的充型能力与流动性,0.45%C 铸钢：200,4.3%C 铸铁：1800,合金流动性主要取决于合金化学成分所决定的结晶特点,a）在恒温下凝固,b）在一定温度范围内凝固,（3）浇注系统的的结构 浇注系统的结构越复杂，流动阻力 越大，充型能力越差。,二、浇注条件,三、铸型充填条件,（1）铸型的蓄热系数 铸型的蓄热系数表示铸型从其中的 金属吸取热量并储存在本身的能力。,（1）浇注温度 一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。,（2）充型压力 液态金属在流动方向上所受的压力越大， 充型能力越强。,（2）铸型温度 铸型温度越高，液态金属与铸型的温差 越小，充型能力越强。,（3）铸型中的气体,（2）铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的 充填就困难。,四、铸件结构,（1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积 与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就 好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。,1-2 液态金属的凝固与收缩,一、铸件的凝固方式,1. 逐层凝固,2. 糊状凝固,3. 中间凝固,影响铸件凝固方式的主要因素 ：,（1）合金的结晶温度范围,合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固 。,液,（2）铸件的温度梯度,在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区域的宽窄取决与铸件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其对应的凝固区由宽变窄 。,T1,T2,二、合金的收缩,1. 收缩的概念,T浇,T液,T固,T室,合金的收缩经历如下三个阶段：,（1）液态收缩 从浇注温度到凝固开始温度 之间的收缩。T浇 T液,体收缩率是铸件产生缩孔或缩松的根本原因。,体收缩率：,线收缩率：,线收缩率是铸件产生应力、变形、裂纹的根本原因。,（3） 固态收缩 从凝固终止温度到室温间的收缩。 T固 T室,（2） 凝固收缩 从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。 T液 T固,2. 缩孔与缩松,液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞 。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。,1)缩孔和缩松的形成,逐层凝固,糊状凝固,2)缩孔和缩松的防止,防止缩孔和缩松常用的工艺措施就是控制铸件的凝固次序，使铸件实现“顺序凝固”。,冒口 储存补缩用金属液的空腔。,顺序凝固 铸件按照一定的次序逐渐凝固。,寻找热节的方法,等温线法,内切圆法,1-3 液态成形内应力、变形与裂纹,一、液态成形内应力,铸件在凝固以后的继续冷却过程中，其固态收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。,1.机械应力（收缩应力）,合金的线收缩受到铸型、型芯、浇冒系统的机械阻碍而形成的内应力。 机械应力是暂时应力。,上型,下型,2热应力,热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的应力。,t0t1:,塑性状态,弹性状态,1,2,+,-,t1t2：,t2t3：,+,-,-,+,热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。 热应力是永久应力。,二、铸件的变形与防止,反变形法,防止变形的方法：,1）使铸件壁厚尽可能均匀；,2）采用同时凝固的原则；,3）采用反变形法。,2 冷裂,冷裂的特征是：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。,冷裂的防止：,1）使铸件壁厚尽可能均匀；,2）采用同时凝固的原则；,3）对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的 含量，防止冷脆性。,三、铸件的裂纹与防止,1 热裂,热裂的形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。,热裂的防止：, 应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金。 应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力。 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制硫的含量， 防止热脆性。,1-4 液态成形件的质量与控制,常见铸件缺陷及特征,铸件缺陷的产生与铸造工艺、造型材料、模具、合金的熔炼与浇注、铸造合金的选择、铸件结构设计、技术要求的设计是否合理等各个环节密切相关。因此，应从以下几个方面控制铸件质量： 1合理选定铸造合金和铸件结构 2合理制定铸件的技术要求 具有缺陷的铸件并不都是废品，在合格铸件中，允许存在那些缺陷及其存在的程度，应在零件图或有关的技术文件中做出具体规定，作为铸件质量要求的依据。 3铸件质量检验 铸件质量检验是控制铸件质量的重要措施。 铸件检验的项目有：铸件外观质量，包括铸件表面缺陷、表面粗糙度、重量公差和尺寸公差等；铸件内在质量，包括铸件内部缺陷、化学成分、金相组织和材质性能等；铸件使用性能，包括铸件在强力、高速、耐蚀、耐热、耐低温等不同条件下的工作能力。 铸件质量检验最常用的是宏观法。它是通过肉眼观察（或借助尖咀锤）找出铸件的表面缺陷和皮下缺陷，如气孔、砂眼、夹渣、粘砂、缩孔、浇不到、冷隔、尺寸误差等。对于内部缺陷则要用仪器检验，如着色渗透检验、超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、荧光探伤、耐压试验等。此外，若有必要还应对铸件进行解剖检验、金相检验、力学性能检验和化学成分分析等。,第二章 常用液态成形合金及其熔炼,2-1 铸铁件生产,铸铁是含碳量大于2.11%（通常为2.5%-4.0%）的铁碳合金。,3麻口铸铁： 组织中既存在石墨、又有莱氏体，是白口和灰 口之间的过渡组织，因断口处有黑白相间的麻 点，故而得名。,根据碳在铸铁中存在形式的不同，铸铁可分为：,1.白口铸铁：碳全部以Fe3C的形式存在，断口呈银色。 由于白口铸铁具有良好的耐磨性，所以有时也用来制造一些耐磨件，如轧辊、粉碎机锤头、衬板、球磨机磨球和犁铧等。,2灰口铸铁：碳大部或全部以石墨形式存在，断口呈暗灰色。,4蠕墨铸铁 ： 其石墨呈蠕虫状。如图d所示。,a,b,c,d,根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁又可分为：,1普通灰口铸铁 ： 简称灰口铸铁，其石墨呈片状。如图a所示。,2可锻铸铁： 其石墨呈团絮状。如图b所示。,3球墨铸铁： 其石墨呈球状。如图c所示。,一、影响铸铁组织和性能的因素,1、化学成分,碳是形成石墨的元素，也是促进石墨化的素。含碳愈高，析出的石墨愈多、石墨片愈粗大。,硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。,所以：当铸铁中碳、硅含量均高 时，析出的石墨就愈多、愈粗大，而金属基体中铁素体增多，珠光体减少。,铸铁中的碳可以以化合态渗碳体和游离态石墨两种形式存在。,碳以石墨形式析出的现象称为石墨化。,1）碳和硅,3）锰,所以：硫含量限制在0.1-0.15%以下，高强度铸铁则应更低。,使铸铁铸造性能恶化（如降低流动性，增大收率）。,锰是弱阻碍石墨化元素，具有稳定珠光体，提高铸铁强度和硬度的作用。,MnS,一般控制在0.61.2%之间,4）磷,磷对铸铁的石墨化影响不显著。含磷过高将增加铸铁的冷脆性。,限制在0.5%以下，高强度铸铁则限制在0.20.3%以下。,2）硫,硫是强烈阻碍石墨化元素。,2冷却速度,在实际生产中，一般是根据铸件的壁厚（主要部位的壁厚），选择适当的化学成分（主要指碳、硅），以获得所需要的组织。,由此可知：随着壁厚的增加，石墨片的数量和尺寸都增大，铸铁强度、硬度反而下降。这一现象称为壁厚（对力学性能的）敏感性。,1）铸型材料,2）铸件壁厚,铸件壁愈厚，冷却速度愈慢，则石墨化倾向愈大，愈易得到粗大的石墨片和铁素体基体。,铸铁壁厚（mm）,（wC+wSi）%,白口铸铁,麻口铸铁,灰口铸铁,白口铸铁：,灰口铸铁：,麻口铸铁：,珠光体灰口铸铁,珠光体+铁素体灰口铸铁,铁素体灰口铸铁,P+Fe3C+Le,P+Fe3C+G+Le,珠光体灰口铸铁：,铁素体灰口铸铁：,珠光体+铁素体灰口铸铁：,P+G片,P+F+G片,F+G片,二、灰口铸铁,（一）灰口铸铁的化学成分、组织和性能,1 灰口铸铁的化学成分与组织,灰口铸铁的化学成分一般为：2.63.6%C，1.23.0%Si， 0.41.2Mn，S0.15%，P0.3%。,1) 铁素体灰口铸铁（F+G片）：,这种铸铁抗拉强度和硬度低，易加工，铸造性能好。常用来制造性能要求不高的铸件和一些薄壁件。,2) 铁素体-珠光体灰口铸铁（F+P+G片）：,此种铸铁强度亦较低，但可满足一般机件要求，且其铸造性能、切削加工性能和减振性较好，因此应用较广。,3) 珠光体灰口铸铁（ P+G片）：,这种铸铁强度和硬度较高，主要用来制造较为重要的机件。,2 灰口铸铁的性能,2）良好的减振性 3）良好的耐磨性 4）低的缺口敏感性,1）力学性能：b=120-250Mpa，仅为钢件的20-30%， 0,（二）灰口铸铁的孕育处理,灰口铸铁的组织和性能，很大程度上取决于石墨的数量、大小和形态。,差,灰铸铁敲击声音沉闷； 假如C以渗碳体存在呢？,孕育处理 熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、低硅的高温铁水，向铁水中冲入细颗粒的孕育剂，孕育剂在铁水中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化作用骤然提高，从而得到在细晶粒珠光体上均匀的分布着细片状石墨的组织。,孕育铸铁：P细+G细片,b=250-400Mpa， HB=170-270， 0,冷却速度对其组织和性能的影响很小。,常用的孕育剂为含硅75%的硅铁，加入量为铁水重量的0.25-0.6%。,孕育铸铁适用于静载荷下，要求较高强度、硬度、耐磨性或气密性的铸件，特别是厚大截面铸件。如重型机床床身，汽缸体、缸套及液压件等。,必须指出： 孕育铸铁原铁水的碳、硅含量不能太高； 原铁水出炉温度不应低于1400； 经孕育处理后的铁水必须尽快浇注，以防止孕育作用衰退。,（三）灰口铸铁的工艺性能,3 锻造性和焊接性差。,1 良好的铸造性能。良好的流动性、小的收缩率。,2 良好的切削加工性能。,2 灰口铸铁的牌号选用,灰口铸铁的牌号用汉语拼音“HT”和一组数字表示， 数字表示其最低抗拉强度b （Mpa）。,1 灰口铸铁件的生产特点,1）灰口铸铁一般在冲天炉中熔炼，成本低廉；,2）具有良好的铸造性能。,3）灰口铸铁一般不通过热处理来提高其性能。,（四）灰口铸铁生产特点及牌号选用,三、可锻铸铁,（一）可锻铸铁的组织、性能、牌号及选用,1 可锻铸铁的组织、性能、牌号及选用,具有良好的塑性和韧性，耐蚀性较高，适于制造承受振动和冲击、形状复杂的薄壁小件，如汽车拖拉机的底盘类零件、各种水管接头、农机件等。,其强度、硬度、耐磨性优良，并可通过淬火、调质等热处理强化。可取代锻钢制造小型连杆、曲轴等重要件。,1）铁素体（黑心）可锻铸铁（F+G团）：,2）珠光体（P+ G团）：,2 可锻铸铁的牌号,可锻铸铁的牌号用汉语拼音和两组数字表示，第一组数字表示其最低抗拉强度b （Mpa），第二组数字表示其最低伸长率 。,KTH30006,KTZ45006,（二）可锻铸铁的生产特点,1.铸出白口坯料,1）碳、硅含量要低。通常为2.42.8%C，0.41.4%Si。,2）冷却速度要快。,2.石墨化退火,920 -980 ,720 ,650,P+G团,F+ G团,石墨化退火的总周期一般为4070小时,高温阶段的石墨化退火时间需10-20小时,（三）可锻铸铁的铸造性能,1.流动性差,凝固温度范围大。薄件应适当提高浇注温度。,2.收缩大,铸态为白口，固态收缩大，易产生应力、变形和裂纹。同时体积收缩大，易产生缩孔和缩松。,解决方法：退让性；定向凝固。,四、球墨铸铁,1球墨铸铁的组织、性能、牌号及用途,1）珠光体球墨铸铁（P + F少+G球）,其性能特点是：,a）强度高。特别是屈服强度高，屈、强比（0.2/b0.70.8）高于45号钢（0.2/b0.6)。,b）疲劳强度较高,c）硬度和耐磨性远比高强度灰铸铁高,因此，珠光体球墨铸铁可代替碳钢制造某些受较大交变负荷的重要件，如曲轴、连杆、凸轮、蜗杆等。,b=600800 MPa ; =2%,我国主要用于代替可锻铸铁制造汽车、拖拉机底盘类零件， 如后桥壳等。国外则大量用于铸管，如上、下水管道及输气 管道等。,2）铁素体球墨铸铁 （F + P少+G球）,其性能特点：,b=450500 MPa ; =17%,球墨铸铁的牌号用汉语拼音“QT”和两组数字表示，两组 数字分别表示最低抗拉强度和伸长率。,2球墨铸铁的生产,1）控制原铁水化学成分,2）较高的铁水温度,3）球化处理和孕育处理,出炉温度应高于1400 。,a）应严格控制 S0.07%、P0.1%。,b）适当提高含碳量（3.64.0%C），以改善铸造性能。,稀土镁合金,球化剂加入量一般为铁水重量的1.0-1.6%。,球化剂的作用：促使石墨在结晶时呈球状析出。,a）球化处理,常用的孕育剂为含硅75%的硅铁，加入量为铁水重量的0.4-1.0%。,b）孕育处理,孕育剂的作用：促进铸铁石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向 。,球化处理工艺有冲入法和型内球化法 。,4）球墨铸铁的热处理,退火、正火及其它热处理（淬火、回火等）。,2球墨铸铁的铸造工艺特性,凝固收缩率低，但缩孔和缩松倾向却很大。 铸型刚度一般时顺序凝固； 铸型刚度很好时可同时凝固，不用或用较小冒口。,五、蠕墨铸铁,蠕墨铸铁的性能特点：,（1）力学性能（强度和韧性）比灰铸铁高，与铁素体球墨 铸铁相近。,（2）壁厚敏感性比灰铸铁小得多。,（3）导热性和耐疲劳性比球墨铸铁高得多，与灰口铸铁相近。,（4）耐磨性比灰口铸铁好，为HT300的2.2倍以上。,蠕墨铸铁主要用来代替高强度灰铸铁、合金铸铁、铁素 体球墨铸铁和铁素体可锻铸铁生产复杂的大型铸件。如 大型柴油机机体、大型机床立柱等，更适合制造在热循 环作用下工作的零件，如大型柴油机汽缸盖、排汽管、 制动盘、钢锭模及金属型等,（6）工艺性能良好，铸造性能近于灰口铸铁，切削 加工性能近于球墨铸铁。,（5）减振性比球墨铸铁高，但比灰口铸铁低。,2-2 铸钢件生产,一、铸钢的分类、性能、牌号及应用,1 碳素钢,2 合金钢,1）低碳钢,2）中碳钢,3）高碳钢,C0.25%,C=0.250.45%,C=0.500.60,1）低合金钢,2）高合金钢,Me5%,Me5%,Mn13,铸造性能差、应用较少。,铸造性能较好、应用广泛。,铸造性能差、应用较少。,二、铸钢的熔铸工艺特点,1. 铸钢的铸造性能差,熔点高，钢液易氧化、吸气，流动性差、收缩大。,1）铸件要安放冒口和冷铁；,2）必须严格控制浇注温度，不能过高或过低，一般15001650；,3）铸件的壁不能太薄；,2. 铸钢的热处理,退火：C 0.35%,正火：C 0.35%,3. 铸钢的熔炼,电炉,1）型砂应具有高耐火性、良好的透气性和退让性；,图 3.2-5 感应电炉加热原理图,2-3 铸造有色合金,一、铸造铜合金,1铸造黄铜,2铸造青铜,(Cu-Zn),铸造黄铜有相当高的力学性能，如b=250450Mpa， =730%，HBS=60120。因其含铜量低，价格低于铸造 青铜，而且它的凝固温度范围小，有优良的铸造性能。所以 铸造黄铜常用于生产重载低速下或一般用途下的轴承、衬 套、齿轮等耐磨件和阀门及大型螺旋桨等耐蚀件等。,青铜是指除了铜锌合金以外的其它铜合金 。,铸造锡青铜的力学性能虽低于黄铜，但其耐磨、耐蚀性 优于黄铜，锡青铜特别适合制造高速滑动轴承和衬套。 除锡青铜外，还有铝青铜、铅青铜、铍青铜等，其中铝 青铜有优良的力学性能和耐磨、耐蚀性，但铸造性能较 差，仅用于重要用途的耐磨、耐蚀件。,二、铸造铝合金,1 铝硅合金（Al-Si）,铝硅合金流动性好、线收缩率低、热裂倾向小、气密性好， 又有足够的强度，所以应用最广。常用于制造形状复杂的 薄壁件或气密性要求较高的铸件，如内燃机缸体、 化油器、仪表外壳等。,2 铝铜合金（Al-Cu）,3 铝镁合金（Al-Mg）,4 铝锌合金（Al-Zn）,铝铜合金的铸造性能差，热裂倾向大、气密性和耐蚀性 较差，但耐热性较好，主要用于制造活塞、汽缸头等。,铝镁合金是所有铝合金中比强度最高的，主要用于航天、 航空或长期在大气、海水中工作的零件等 。,第三章 液态金属的成形工艺方法,3-1 砂型铸造成形工艺,一、手工造型,二、机器造型,适用于单件、小批量生产,1)生产效率高; 2)铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。 适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。,1 机器造型的造型方法：,1）振击压实,2）汽动微振压实,3）高压造型,4）抛砂紧实,1）射芯机,2）壳芯机,2 机器造型的造芯方法：,3-2 金属型铸造成形工艺,液态金属,金属型,铸件,一、金属型的材料及结构,材料一般采用铸铁，要求较高时，可选用碳钢或低合金钢 。,金属型的结构有水平分型式、垂直分型式和复合分型式等 。,二、金属型的铸造工艺,1 加强金属型的排气,2 在金属型的工作表面上喷刷涂料,3 预热金属型并控制其温度,4 及时开型,三、金属型铸造的特点及适用范围,1金属型铸件冷却速度快，组织致密，力学性能高。,2铸件的尺寸精度和表面质量均优于砂型铸造件。尺寸精 度达IT12IT14，Ra值平均可达6.312.5m。,3 生产率高，劳动条件得到改善。,4 金属型不透气、无退让性、铸件冷却速度快，易产生 气孔、应力、裂纹、浇不到、冷隔、白口等铸造缺陷。,应用：主要用于铜、铝、镁等有色合金铸件的大批量生产。,3-3 熔模铸造成形工艺,在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形工艺方法。,一、熔模铸造的工艺过程,母模,二、熔模铸造的特点和适用范围,1铸件的精度和表面质量较高，公差等级可达IT11IT13， 表面粗糙度Ra值达1.612.5m。,2合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合 金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。,3可铸出形状较复杂的铸件，如铸件上宽度大于3mm的 凹槽、直径大于2mm的小孔均可直接铸出。,4生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。,5工艺过程较复杂，生产周期长；原材料价格贵，铸件成 本高；铸件不能太大、太长，否则熔模易变形， 丧失原有精度。,应用：它最适合25kg以下的高熔点、难以切削加工合金 铸件的成批大量生产。,3-4 压力铸造成形工艺,液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结 晶，以获得铸件的成形工艺方法。,一、压铸机和压铸工艺过程,二、压力铸造的特点和适用范围,1铸件的尺寸精度和表面质量最高。公差等级一般为 IT11IT13级，Ra为3.20.8m。,2铸件的强度和表面硬度高。抗拉强度可比砂型铸造 提高2530%，但伸长率有所下降。,3可压铸出形状复杂的薄壁件。,4生产率高。国产压铸机每小时可铸 50150次，最高可达500次。,5便于采用镶嵌法。,6压铸设备投资大，压铸型制造成本高，工艺准备时间 长，不适宜单件、小批生产。,7由于压铸型寿命的原因，目前压铸尚不适宜铸铁、钢 等高熔点合金的铸造。,8压铸件内部存在缩孔和缩松，表皮下形成许多气孔。,三、在压铸件的设计和使用中，应注意的问题,应使铸件壁厚均匀，并以34mm壁厚为宜，最大壁厚 应小于68mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。,2 . 压铸件不能进行热处理或在高温下工作，以免压铸件 内气孔中的气体膨胀，导致铸件表面鼓泡或变形。,3 . 压铸件应尽量避免切削加工，以防止内部孔洞外露。,4 . 由于压铸件内部疏松，塑性、韧性相对较差，因此不 适宜制造承受冲击的制件。,应用：有色薄壁小件的大批量生产。,3-5 低压铸造成形工艺,低压铸造是在0.20.7大气压的低压下将金属液注入 型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。,一、低压铸造的工艺过程,二、低压铸造的特点及应用范围,应用：目前广泛应用于铸造铝合金铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等，也可用于球墨铸铁、铜合金等浇注较大的铸件，如球铁曲轴、铜合金螺旋桨等。,1浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。,2铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。,3便于实现顺序凝固，使铸件组织致密、力学性能高。,4由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到9098%。,3-6 其它铸造成形工艺方法简介,一、挤压铸造,二、陶瓷型铸造,三、实型铸造,串浇管接头,四、离心铸造,壳芯机：用热塑性树脂为粘结剂制造中空薄壳砂芯。,四、壳型铸造,第四章 液态成形金属件的工艺设计,4-1 铸件结构设计,一、铸件壁厚的设计,1 合理设计铸件壁厚,1）铸件的最小壁厚,在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件最小壁厚。,2）铸件的临界壁厚,在最小壁厚和临界壁厚之间就是适宜的铸件壁