压力容器定期检验

压力容器定期检验,2,在用压力容器定期检验,压力容器定期检验概述 定期检验的项目与内容 缺陷的处理与评定 检验过程的实施与质量控制,3,压力容器定期检验概述,一、性质 是根据特种设备安全监察条例的规定而实施的一种强制性的检验。 二、检验依据 压力容器定期检验规则 压力容器安全技术监察规程及其它规程 GB150-1998钢制压力容器等设计、制造标准 合同或协议的要求 三、检验范围 1、属于容规适用范围的压力容器； 2、超高压容器。 包括在用罐车、在用罐式集装箱、医用氧舱的定期检验。,4,压力容器定期检验概述,四、定期检验分类 压力容器定期检验工作包括年度检查、全面检验和耐压试验三种。 1、年度检查：是指压力容器运行中的在线检验，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可由检验机构持证的压力容器检验人员进行，也可由办理使用登记证的安全监察机构（以下简称发证机构）批准的使用单位的压力容器专业人员进行。使用单位的压力容器专业人员，应向安全监察机构备案。 2、全面检验：是指压力容器停机时的检验。全面检验应由检验机构持证的压力容器检验人员进行。其检验周期为： (一)安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； (二)安全状况等级为3级的，一般3-6年一次； (三)安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定； (四)连续生产装置中的1、2级压力容器，其检验周期可按生产周期确定。 3、耐压试验：是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。每两次全面检验期间内，原则上至少进行一次耐压试验。 4、压力容器一般应于投用满三年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按第3条的有关规定确定。 5、注意：当年度检查、全面检验和耐压试验同期进行时，应依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中重复的检验项目只做一次。,5,压力容器定期检验概述,五、检验周期的缩短或延长 （一）有下列情况之一的压力容器，全面检验周期应适当缩短： 1、介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/年，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的； 2、 材料表面质量差或内部有缺陷的； 3、 使用条件恶劣或使用中发现应力腐蚀现象的； 4、 使用超过20年，经技术鉴定或由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的； 5、停止使用时间超过2年的； 6、改变使用介质并可能造成腐蚀现象恶化的； 7、搪玻璃设备； 8、球形储罐(使用标准抗拉强度下限b540MPa材料制造的，投用一年后应开罐检验)； 9、介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验； 10、采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验； 11、设计图样注明无法进行耐压试验的压力容器； 12、检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。,6,压力容器定期检验概述,（二）安全状况等级为1、2级的容器符合下列条件之一时，全面检验周期可以适当延长： 1、非金属衬里层完好的，其检验周期最长可延长至9年； 2、介质对材料腐蚀速率低于0.1mm/年(实测数据)、有可靠的耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或热喷涂金属(铝粉或不锈钢粉)涂层的压力容器，通过一至二次全面检验确认腐蚀轻微或衬里完好的，其检验周期最长可延长至12年； 3、装有触媒的反应器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报当地安全监察机构备案。 4、安全状况等级为4级的压力容器，其累积监控使用的时间不得超过3年。在监控使用期间，可对缺陷进行处理提高其安全状况等级，否则不得继续使用。 （三）有下列情况之一的压力容器，全面检验合格后必须进行耐压试验： 1、用焊接方法更换受压元件的； 2、受压元件焊补深度大于1/2壁厚的； 3、改变使用条件，且超过原设计参数并经强度校核合格的； 4、需要更换衬里的(耐压试验应于更换衬里前进行)； 5、停止使用两年后重新复用的； 6、从外单位拆来移装或本单位移装的； 7、使用单位或检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的。,7,压力容器定期检验概述,六、检验机构与人员 1、从事压力容器定期检验工作的检验机构和检验人员，应取得国家或省级安全监察机构的资格核准和经资格鉴定考核合格，并接受当地安全监察机构监督，严格按照核准的检验范围从事检验工作。检验机构及检验人员应对压力容器定期检验结论的正确性负责。 2、检验前，检验机构应制订检验方案，检验方案应经检验机构授权的技术负责人审查批准。对于有特殊要求的压力容器的检验方案，检验机构应征求使用单位及原设计单位的意见，当意见不一致时，以检验机构的意见为准。检验人员应严格按照批准后的检验方案进行检验工作。,8,定期检验的项目与内容年度检查,*年度检查* 压力容器年度检查包括使用单位压力容器安全管理检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等；检验方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。 在年度检查中大大增加了安全附件检验力度及内容。 年度检查工作完成后，检验人员应根据实际检验情况出具检验报告，并做出允许运行、监督运行、暂停运行、停止运行的结论。 年度检查一般不对压力容器安全状况等级进行评定，但若发现严重问题，应按规定进行重新评定，并适当降低压力容器安全状况等级。,9,压力容器定期检验概述全面检验,*全面检验* 全面检验应以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可采用以下的检验方法： 超声检测；射线检测； 硬度测定；金相检验；化学分析或光谱分析； 涡流检测； 强度校核或应力测定； 气密性试验； 声发射检测； 其他必要方法,10,压力容器定期检验概述检验方案,一、检验方案的一般内容 1. 容器概况：编号名称、规格尺寸、结构类别、工作参数、设计制造单位； 2. 检验性质：外部检验、内外检验、投用后首次检验、修理后检验、事故后检验； 3. 检验依据：规程、规范和主要专业标准； 4. 资料审查情况：本次审查资料项目、缺少资料项目、设计制造中存在问题、使用管理中存在问题、以往检验发现问题； 5. 现场检验内容：项目、方法、比例、部位、工艺要点（仪器、器材、重要参数条件）； 6. 现场准备工作内容：项目、方法、要求； 7. 安全注意事项和防护要求； 8. 检验次序、进度计划、交叉作业安排。,11,压力容器定期检验概述检验方案,二、制定检验方案时应注意的问题 1. 必做项目和选做项目 必做项目是检验基本项目，包括资料审查、内外部检查、测厚、安全附件检查校验等。必做项目虽然简单，但很多对安全有影响的重大隐患是在上述项目检验中发现的，因此不能轻视。 选做项目包括表面探伤、射线探伤、超声探伤、硬度测定、金相检验、应力测定、声发射试验、耐压试验、气密试验、化学分析等。一般在资料审查后制订方案时作第一次选择，在内外部宏观检验后作第二次选择，在对某一检测方法或结果有疑问，或发现重大问题问题需要进一步验证时，还可以增加新的项目。 2. 检验方案内容的针对性问题,12,压力容器定期检验概述检验方案,三、 缺陷检查的针对性选择举例 1. 局部腐蚀检查的重点部位选择 容易积存水分、湿气或腐蚀性沉淀物的地方，包括内壁排液管周围，容器底部及“死角”，外部支座附近等。 保温层破损部位、防腐层损坏处，包括涂层脱落、镀层磨损、衬里开裂或凸起的地方。 焊缝及热影响区、焊接敏化区、开孔及结构不连续部位。 气体流速局部过大的部位、被冲刷部位，如弯管的外弯部、气流近路处等。 2. 疲劳裂纹检查的检验针对性选择 焊缝与焊接热影响区 错边、棱角度超标部位 结构不连续部位 有埋藏缺陷部位 接管角焊缝、支座或柱腿角焊缝 其它局部应力过高的部位,13,压力容器定期检验概述检验方案,三、 缺陷检查的针对性选择举例(续） 3. 应力腐蚀检查的检验针对性选择 应力腐蚀环境中使用，且介质成份的应力腐蚀倾向严重的容器（湿硫化氢环境） 高强度钢容器 未做焊后消除应力处理的容器 容器内壁焊接热影响区 容器内壁硬度过高部位 容器内壁焊疤、引弧部位 干湿交替部位，如容器内壁液面波动区域，容器外壁保温层破损部位。 容器内壁稀液有可能浓缩的部位，如染色机底部。 液化气球罐内壁气相区部位,14,压力容器定期检验概述检验安全,1. 隔离注意事项 2. 气体安全分析注意事项 3. 用电注意事项 4. 动火注意事项 5. 其它注意事项,15,压力容器定期检验概述宏观检查,一、宏观检查 (一)外观检查：以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点，对于内部无法进入的容器应采用内窥镜或其它方法进行检查。 (二)结构检查：仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。 (三)几何尺寸：仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查。 (四)保温层、隔热层、衬里 (五)对低温液体(绝热)压力容器还应进行如下检查： 1、夹层上装有真空测试装置的低温液体(绝热)压力容器，应测试夹层的真空度。 2、夹层上未装真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，应检查容器日蒸发率的变化情况，进行容器日蒸发率测量。,16,压力容器定期检验概述壁厚测定,二、壁厚测定 (一)测定位置应有代表性，并应有足够的测定点数。测定后应标图记录，对异常测厚点作详细标记。 厚度测定点的位置，一般应选择下列部位： 1、液位经常波动的部位； 2、易受腐蚀、冲蚀的部位； 3、制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位； 4、表面缺陷检查时，发现的可疑部位； 5、接管部位。 (二)壁厚测定时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声检测，查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，并作图记录。（10度界限） 关联项目：强度校核、腐蚀检查,17,压力容器定期检验概述表面缺陷检测,三、表面缺陷检测 (一)有下列情况之一的，应对容器内表面对接焊缝进行磁粉或渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%（无法检测的部位除外）；如内表面无法进行检测，可在外表面采用其他方法进行检测： 1、首次进行全面检验的第三类压力容器； 2、盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器； 3、Cr-Mo钢制压力容器； 4、标准抗拉强度下限b540MPa钢材制压力容器； 如发现裂纹，检验人员应根据可能存在的潜在缺陷，确定扩大表面无损检测的比例；如扩检中仍发现裂纹，则应进行全部焊接接头的表面无损检测。内表面的焊接接头已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊接接头应进行抽查。 (二)对应力集中部位；变形部位；异种钢焊接部位、奥氏体不锈钢堆焊层、T型焊接接头、其他有怀疑的焊接接头；补焊区；工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查。对焊接裂纹敏感的材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。,18,压力容器定期检验概述表面缺陷检测,三、表面缺陷检测 (三)有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验。 (四)绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应进行表面无损检测，不得有裂纹。 (五)铁磁性材料的表面无损检测应优先选用磁粉检测。 (六)标准抗拉强度下限b540MPa的钢制压力容器，耐压试验后应进行表面无损检测抽查。,19,压力容器定期检验概述埋藏缺陷检测,四、埋藏缺陷检测 (一)有下列情况之一时，一般应进行射线检测或超声检测抽查，必要时还应相互复验： 1、使用过程中补焊过的部位； 2、检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位； 3、错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位； 4、使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位； 5、承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位； 6、有衬里或因结构原因不能进行内表面检查的外表面焊接接头； 7、用户要求或检验人员认为有必要的部位。 已进行过此项检查的，再次检验时，如无异常情况，一般不再复查。 （注意源的应用，TOFD技术） (二)抽查比例或是否采用其它检测方法复验，由检验人员根据具体情况确定。必要时，可用声发射判断缺陷的活动性。,20,压力容器定期检验概述材质检查,五、材质检查 (一)主要受压元件材质的种类和牌号一般应查明。材质不明者，对于无特殊要求的容器，应按Q235钢进行强度校核。对于第三类压力容器、移动式压力容器以及有特殊要求的压力容器，必须查明材质。 对于已进行过此项检查，且已作出明确处理的，不再重复检查。 (二)主要受压元件材质是否劣化，可根据具体情况，采用硬度测定、化学分析、金相检验或光谱分析等，予以确定。,21,压力容器定期检验概述紧固件检查,六、无法内部检查 对无法进行内部检查的压力容器，应采用可靠检测技术(如内窥镜、声发射、超声检测)从外表面检测内表面缺陷。 七、紧固件检查 对主螺栓应逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。,22,压力容器定期检验概述强度校核,八、强度校核 (一)有下列情况之一的，应进行强度校核： 1、腐蚀深度超过腐蚀裕量； 2、设计参数与实际情况不符； 3、名义厚度不明； 4、结构不合理，且已发现严重缺陷； 5、检验人员对强度有怀疑。 (二)强度校核的有关原则： 1、原设计已明确所用强度设计标准的，可按该标准进行强度校核； 2、原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上可根据用途(如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或类型(如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等)，按当时的有关标准进行校核； 3、国外进口的或按国外规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核。如设计规范不明，可参照我国相应的规范；,23,压力容器定期检验概述强度校核,八、强度校核 (二)强度校核的有关原则： 4、焊接接头系数应根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取； 5、剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚； 6、校核用压力，应不小于压力容器实际最高工作压力。装有安全泄放装置的，校核用压力不得小于安全阀开启压力或爆破片标定的爆破压力（低温真空绝热容器反之）； 7、强度校核时的壁温，取实测最高壁温；低温压力容器，取常温； 8、壳体直径按实测最大值选取； 9、塔设备进行强度校核时，还应考虑风载荷、地震载荷等附加载荷； 10、强度校核应由检验机构或有资格的压力容器设计单位进行。 对不能以常规方法进行强度校核的，可采用有限元方法、应力分析设计或实验应力分析等方法校核。,24,压力容器定期检验概述安全附件,九、安全附件 (一)压力表 1、无压力时，压力表指针是否回到限止钉处或是否回到零位数值； 2、压力表的检定和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行检定，注明下次检定日期。压力表检定后应加铅封。 (二)安全阀 1、对拆换下来的安全阀，应按 “安全阀安全技术监察”的规定进行解体检查、维修与调校。安全阀校验合格后，打上铅封并出具校验报告方准使用； 2、新安全阀应根据使用情况调试并铅封后，才准安装使用。 (三)爆破片 应按有关规定，按期更换。 (四)紧急切断装置 对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整并进行耐压、密封、紧急切断等性能试验。检验合格并重新铅封方准使用。,25,压力容器定期检验概述气密性试验,十、气密性试验 (一)介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需做气密性试验，应按设计图样规定。 (二)气密性试验的试验介质由设计图样规定。气密性试验的试验压力应等于本次检验核定的最高工作压力，安全阀的开启压力应不高于其设计压力。 气密性试验所用气体，应符合本规则第35条第二款的规定。 碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5，其他材料制压力容器按设计图样规定。 (三)气密性试验的操作应符合下列规定：安全附件装配齐全；压力缓慢上升；检查有无泄漏和异常现象；禁止连续加压以维持试验压力不变的做法等。 (四)对长管拖车中的无缝气瓶，试验时可按相应的标准进行声发射检测。,26,压力容器定期检验概述耐压试验,十一、耐压试验 设计图样注明无法进行耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请，地市级安全监察机构审查同意后报省级安全监察机构备案。因情况特殊不能按期进行耐压试验的压力容器，由使用单位经其技术负责人批准后提出申请，征得原设计单位或检验机构同意，向发证机构备案后，方可推迟。对无法进行耐压试验或不能按期进行耐压试验的压力容器，使用单位均应制定可靠的监护和抢险预案，如因监护措施不力或不落实出现问题，应由使用单位负责。 对设计图样注明无法进行耐压试验的压力容器，在全面检验时，应采用射线或超声进行抽检，当无法进行射线或超声检测时，应采用磁粉或渗透进行抽检，抽查的长度由检验人员确定，一般不宜小于每条对接焊缝长度的20%。 十二、安全评定 需进行缺陷安全评定的大型关键性压力容器，不按本规则进行安全状况等级评定，应根据安全评定的结果确定其安全状况等级。安全评定的程序按压力容器安全技术监察规程第139条的规定办理。,27,压力容器定期检验概述其它,*检验注意事项* 检验机构应保证检验(包括缺陷处理后的检验)质量，检验时应有记录，检验后应及时出具检验报告，检验报告的格式应符合检验规则的要求。检验记录应详尽、真实、准确，记载的信息量不得少于检验报告的信息量。年度检查的检验报告，可由检验机构持证的压力容器检验人员或由经发证机构批准的使用单位压力容器专业人员签字；全面检验中凡明确有检验人员签字的检验报告必须由检验机构持证的压力容器检验人员签字方为有效。检验报告应及时送交压力容器使用单位存入压力容器技术档案。 现场检验工作结束后5个工作日以内，检验人员应将检验初步结论书面通知使用单位。 年度检查报告应有检验、审批两级签字，审批人应为检验机构授权的技术负责人或使用单位压力容器技术负责人；全面检验报告应有检验、审核、审批三级签字，审批人应为检验机构授权的技术负责人。 压力容器经定期检验合格后，检验机构或经发证机构批准的使用单位应将全面检验、年度检查或耐压试验的合格标记和确定的下次检验日期标注在压力容器使用登记证上。检验不合格的设备，检验机构应及时告知发证机构。 使用单位对检验结论有异议，可向当地或省级安全监察机构提请复议。,28,缺陷的处理与评定,一、安全评定的原则 “合于使用”原则，而非满足法规标准的要求。也不同与容检规中的安全状况等级评定。 二、进行安全评定的前提 重大、关键、典型、昂贵的设备 不能或难以修复的缺陷 应进行的审批、备案程序 使用单位提出书面申请，主管部门及省级安全监察机构同意，报告送主管部门及省级、地市级备案 必要的数据支持（缺陷、应力、材料数据等） 缺陷：性质、位置、尺寸 应力：缺陷部位准确的应力分析 材料：常规材料性能，断裂韧性，疲劳参数，其它需要的性能参数 有能力及经验进行评定的人员 固体力学、断裂力学、材料性能、必要的经验,29,缺陷的处理与评定,三、结构类缺陷的评定强度校核、应力分析评定、疲劳分析 1、结构缺陷：设计问题、搭接角接、大开孔、非标设计 2、焊接缺陷：错边、棱角度（特别是疲劳） 3、使用缺陷：均匀或局部腐蚀，局部变形，（材质劣化） 4、打磨造成的凹坑（容检规Go计算） 评定标准：GB150、JB4732 美国ASME -1、2 日本JIS8270、8250等 基础理论：理论力学、材料力学、有限元方法、实验力学,30,缺陷的处理与评定,四、裂纹类缺陷的评定裂纹、未熔合、未焊透等（气孔、夹渣、夹层） 1、制造（焊接）缺陷 2、使用中出现的表面裂纹等（延迟裂纹） 评定标准：GB19624-2004 在用含缺陷压力容器安全评定 英国R6、PD6493 美国ASME 附录G、中央电力局EPRI等 基础理论：应力分析、断裂力学,31,缺陷的处理与评定,五、材质劣化问题的处理硬度、金相、性能试验、特殊试验 1、腐蚀：均匀腐蚀、局部腐蚀、电化学腐蚀（小孔、间隙、电偶；阴阳极保护）、 应力腐蚀，拉应力、腐蚀介质、腐蚀介质与材料的搭配三种条件缺一不可，如碳钢与湿硫化氢、碱介质、不锈钢与含氯离子介质等（有材料与介质对应表可查）的搭配，裂纹部位金相，有树枝状裂纹，能谱分析，有相应腐蚀产物。 2、疲劳：由疲劳载荷引起的材料积累损伤；疲劳分析 3、氢腐蚀：（介质、原因、现象、检验、处理） 评定材料是否可在氢氛围下工作的nilson曲线；对实际检验，除用曲线评定外，往往要由评定人员（材料专家）根据经验和实际情况做出结论，如