汽车生产制造公司产品质量先期策划(APQP)指南.doc

x公司产品质量先期策划(APQP)指南 APQP基本原则APQP过程流程工艺技术资源决定顾客输入要求小组可行性承诺图纸/规范P-图失效模式和后果分析规范和目标（VDS/SDS/CDS）车辆/系统/子系统/部件的设计设计失效模式后果分析（DFMEA）图纸/规范（文件/电子档）设计验证计划（DVP）样件制造控制计划样件制造测量系统评价（尺寸控制）设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）试生产控制计划过程失效模式后果分析（PFMEA）操作工过程指导书（验证和培训）生产控制计划产品试生产初始过程能力生产确认试验零件提交保证书（PSW）向前的信息流向后的信息流设计/制造评审（在所有APQP要素后）APQP过程流程图APQP过程基本原则产品质量先期策划(APQP)产品质量先期策划（APQP）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必须的活动。APQP是由供方引导的项目，要求用于所有系统、子系统和部件制造场所。这包括x所有的内部和外部供方。APQP的目标APQP的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，并有可接受成本的高质量事件和质量级别。APQP的目的本大纲的目的是为了建立： x公司内部和外部供方的共通的APQP期望 共通的APQP过程衡量准则 一个共通的项目状态报告格式 APQP要素的任务和职责 更好的理解涉及x产品开发系统（CPDS）、特殊CPDS里程碑及其时间安排的APQP要素APQP的方法本大纲描述了23个关键APQP要求。x汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以及详细的检查表。这些要求的状态使用报告部分的衡量准则来总结。本指南从供方的立场编写。供方是指材料、部件、子系统、系统或将交付给顾客的过程的内部或外部供方。除顾客外，每一个供方将有分承包方。分承包方向供方提供材料或零件。APQP的适用性APQP状态报告是x对所有内部和外部供方的要求。按照AIAG产品质量先期策划手册，无论何时要求零件提交保证书都必须进行APQP。此外，项目开发小组要监控内部和外部工程和过程开发要求，并评定“质量事件”以及所有23个要素完成的时间进度。小组产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。有效的产品质量策划要求不仅仅是质量部的参与。小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和顾客的职责。要素指南描述了23个关键的APQP要求，标识为xAPQP要素。请注意，本更新版和原来版本在23个要素中有轻微不同。当总结和报告这些要素时，沟通了一个项目的不同级别的状态。xAPQP的23个要素中，19个要求是来自AIAG产品质量先期策划和控制计划手册。4个附加要素满足x对于APQP状态报告的要求，并在供方和顾客间沟通。19项工业标准要素如下：设计FMEA样件制造设计验证计划图样和规范样件制造控制计划小组可行性承诺制造过程流程图测量系统评估过程FMEA包装规范试生产控制计划生产试运行操作过程指导书初始过程能力研究生产控制计划生产确认试验设计评审生产件批准（PSW）设施/工具/量具四项x单独要素如下：资源决定分承包方APQP状态顾客输入要求工艺技术（注：此版本新）要素(续)最后级别的一个附加更改是两个要素的结合，“生产件批准（PSW）”和“MRD的PSW零件交付”合并为一个要素：l 生产件批准程序（PPAP）/零件提交保证书（PSW）APQP流程本章第5页的图是APQP过程的全面概要。其意图在于说明APQP不仅仅是一个馈送前进过程，而且还包括馈送信息反馈，以一种反复的方式更新文件，并且运用从一个项目到未来项目中学习的信息和教训。APQP过程包括5个主要操作：1. APQP要素的策划2. APQP要素的执行3. 通过在CPDS里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”，以及时间安排4. 发出解决方案5. 状态报告（至少在CPDS里程碑）任务附录A中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。在VO/PD矩阵中，APQP状态报告如下：车辆操作项目启动管理者报告内部供方的VO状态，并且产品开发小组领导会报告D&R工程状态。动力系将报告内部和外部的P/T 供方(见动力系R&R矩阵获得进一步细节)。STA会报告外部供方的状态。角色和职责矩阵可以衍生出其他每个组织对要素职责和状态报告的特殊要求的表格要求。职责任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的CPDS过程表。每个要素提供一张质量事件检查表，以帮助理解每个要素的期望。评分历史、CPDS时间安排要求，和将在某项目时间安排预期的期望。APQP 状态报告xAPQP状态报告概述了使用xAPQP23个要素的项目状态。它概述了信息，并提供了在部件/子系统水平、系统/组织水平和最终的项目水平的评估。在每个水平的独立问题将本文件化并被跟踪，如不能在工作级别解决，也可被提到管理层以帮助解决/关闭。请注意不同水平的报告，并且在第11页显示了过程的概述。l 所有重要的项目评审时向顾客提交状态报告(e.g. CPDS 里程碑)。l 在需要时，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。l 顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间安排表。l 应顾客的要求提交支持文件。子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商APQP状态线中的部件供方状态的总结。子系统小组向他们的顾客-系统小组-提交报告。系统/组织小组将为他们的产品完成状态报告，包括在分包方APQP状态线中的子系统供方状态的总结。系统小组向他们的顾客-车辆小组-提交数据。级别和评估G/Y/R 状态绿-黄-红状态表达了根据项目要求时间成功完成APQP要素方向。项目要求时间是一个要素被完成的最终可能的时间，并且对项目的质量和时间进度造成负面影响。报告的“GYR 状态”柱状图表示了每一要素的评估。定义/在如下的表格中列出了绿、黄、红的风险因数定义。定义风险/状态评估风险颜色定义高红目标日期和/或可交付性是有风险的。恢复工作计划是不可获得的和/或不可实施的，或工作计划没有完成项目目标。中黄目标日期和/或可交付性有风险，但恢复工作计划已经被开发以完成项目目标，并且已经过管理小组的适当的批准。低绿目标日期和可交付性被跟踪并满足目标。 风险评估在形成小组后，每一APQP小组应尽快进行一次风险评估。风险评估的目的是决定在APQP过程中供方、组织或项目小组必须完成那一要素。风险评估 (续)要在风险评估中评估的要素包括：1) 质量历史l 在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良。l 在接受工厂(总装和冲压厂、供方工厂等等)发生频繁的质量拒收和/或冲突。l 相似的部件或系统导致一次召回活动。2) 供方大纲l 新供方或新制造场所l 对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的l 历史上的供方生产的业绩为差l 由于大量的新业务，供方资源变得紧张3) 工程大纲l 新设计l 制造技术是新的工业技术l 相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因l 高的产品或过程的复杂性l 由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位4). 与目标相对的绩效l 设计目标(重量、材料、功能性能，等等)将难以完成l 可靠性目标将难以完成l 质量目标(保修、TGWs、废料率、返工率，等等)将难以完成l 项目时间进度被压缩l 成本目标过高5). 调整如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的 APQP 要素被完成并报告。如果项目被认为是低风险的，攻防可以略过某些 APQP 要素。例如，如果产品进行了最少的更改，现行的控制计划可以使用，并且可以不要求包装评估。顾客必须书面同意所有对 APQP 过程的背离。如果顾客和供方不要求某一要素/期望，供方应在质量事件检查表中相应的里程碑处标注“NA”表示不适用。APQP时间安排整个项目CPDS里程碑第一层供方里程碑第二层供方里程碑x项目时间安排与供方时间安排的关系决定整个x项目时间安排并提供给一、二级供方理解在更紧密的程序时间安排要求下一、二级供方应在不同的时间开发是很重要的。供方必须有能力按本时间安排执行所有的APQP要素和项目。供方内部的Job #1必须在实际项目的Job #1前实现，并必须从实际项目的Job #1制定时间安排，以保证可以准时交付。所以，所有设计和质量规定的更多关键要求会在非常早期进行策划，并被遵循，以防止后期的工程更改。如果不是，则它们在许多情况中不能再现。Job #1战略意图零件/部件设计（部件设计规格-CDS）零件/部件制造/验证车辆级输入系统/子系统级（SDS）车辆级要求（VDS）工装和第2层供方工装和第1层供方x总的项目时间安排 （供方的内部） xx （供方的 内部） 更改结束(CP)确认样件系统导向的APQP概念制造和交付导向的APQP概念一般系统工程“V”模式项目和供方时间安排的关系以顾客为中心顾客经验和反馈顾客满意顾客必须/要求APQP通用的项目时间进度甘特图FERPSW要求(Approx.17 Months1PP建立装配Job1Job #1之前的月份（MBJ1）所有新车型：S652423633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构的修改：S550413633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构c/o：S44337343228.52518.51484.540-6中等新鲜：S3383230302525181484.540-6低等新鲜：S2282422222020131063.530-6装饰件：S121181616141411853.530-6要素编号CPDS里程碑KOSISCPHPASTPRCPCCLRLSJ1FSAPQP要素形成小组1资源决定x第一层供方（内/外）第二层供方2顾客输入要求x第一层供方（内/外）第二层供方3工艺技术x第一层供方（内/外）第二层供方4设计失效模式后果分析（DFMEA）x 合并的图纸变化第一层供方（内/外）第二层供方5设计/制造评审x第一层供方（内/外）第二层供方6设计验证计划x第一层供方（内/外）第二层供方7分承包方APQP状态x第一层供方（内/外）第二层供方8设施、工具和量具x第一层供方（内/外）第二层供方9样件制造计划x第一层供方（内/外）第二层供方10样件制造x第一层供方（内/外）第二层供方11图纸和规范x系统工程图纸第一层供方（内/外）第二层供方12小组可行性承诺x第一层供方（内/外）第二层供方13制造过程流程图x第一层供方（内/外）第二层供方14过程失效模式后果分析（PFMEA）x 合并的过程更改第一层供方（内/外）第二层供方15测量系统评价x第一层供方（内/外）第二层供方16试生产控制计划x第一层供方（内/外）第二层供方APQP通用的项目时间进度甘特图FERPSW要求(Approx.17 Months1PP建立装配Job1Job #1之前的月份（MBJ1）所有新车型：S652423633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构的修改：S550413633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下级结构c/o：S44337343228.52518.51484.540-6中等新鲜：S3383230302525181484.540-6低等新鲜：S2282422222020131063.530-6装饰件：S121181616141411853.530-6元素编号CPDS里程碑KOSISCPHPASTPRCPCCLRLSJ1FSAPQP要素17操作工过程指导书x过程定义Oper Alloc/培训第一层供方（内/外）第二层供方18包装规范x第一层供方（内/外）第二层供方19生产控制计划x第一层供方（内/外）第二层供方20生产控制计划x第一层供方（内/外）第二层供方21初始过程能力x第一层供方（内/外）第二层供方22生产确认试验x第一层供方（内/外）第二层供方23零件提交保证书（PSW）x内部供放第一层供方（内/外）外部供放第二层供方分承包商 x内部= 外部供方自己的过程和参与到顾客小组中= 维护/反馈(如适用)= 参与到顾客小组中= FER = 最终工程发布(供方) APQP要素资源决定概述资源决定是顾客与供方在项目上共同工作的一份正式承诺。APQP中的资源要素的目的是，为了确保所有的内部和外部零件供方、工装供方、和设施供方尽早加入项目（如，不迟于SC），以使他们理解所有的车辆项目时间安排和要求。供方要确保他们所有的分供方也尽快加入进来，以实现车辆项目要求。完成资源决定要使用适当的质量历史、和顾客输入资料，以确保供方有能力提出所有要求。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑KO到SC密切配合。相关的CPDS程序表包括（但不限于）：1.3.2.16.3开发阶段I和II早期资源工作计划1.3.2.16.4主要车辆系统（内部和外部供应）到SI级的更新资源假设1.3.2.16.8开发阶段III早期资源工作计划关联输入“资源决定”的关键APQP要素包括（但不限于）：顾客输入工艺技术“资源决定”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：顾客输入顾客输入要求概述顾客输入要求是启动产品质量先期策划过程必须的设计准则和项目要求。包括设计目标、可靠性和质量目标、项目时间安排、可承担的成本目标、产量策划、关键联系人、涉及的制造设施要求和提供的输入。这是用来确保，任何目前的制造/过程问题在产品开发循环早期都能通过新的设计和过程适当的提出。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SI到PA密切配合。相关的CPDS程序表包括（但不限于）：1.3.1.5.1.4形成初始制造和装配战略1.5.1.3.1.2分析支持车辆目标范围的质量历史1.5.1.5.3.1.2质量历史分析以支持系统目标1.5.1.6.3.1.1质量历史分析以支持子系统级别1目标1.5.1.7.3.1.1质量历史分析以支持子系统级别2目标1.5.1.8.3.1.1分析支持子系统/最终项目的质量历史关联输入“顾客输入”的关键APQP要素包括（但不限于）：资源决定工艺技术“顾客输入”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS）。设施/工具/量具制造过程流程工艺技术概述工艺技术已经被加入在APQP过程中，作为本指南的2000年印刷版。工艺技术是对顾客看到、触摸、使用、听到和闻到的进行的评定。它影响设计和制造，并全面改进价值感知。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑KO到J1密切配合。相关的CPDS程序表包括（但不限于）：1.3.1.2.2更新工艺技术战略1.3.2.7工艺技术实施计划2.4.3+外观2.4.3.8.3开发和评定固定的工艺技术模式2.4.3.11.6开发和评定可调节的工艺技术模式关联输入“工艺技术”的关键APQP要素包括（但不限于）：资源决定顾客输入“工艺技术”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：资源获得顾客输入图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS）。样件制造PSW(颜色/外观)设计失效模式和后果分析（DFMEA）概述设计或概念FMEA是一个系统方法，由设计职责小组使用，以确保潜在设计失效和它们的相关原因已经得到考虑并提出。DFMEA的制作是和设计过程同时发生的，以使确定推荐的行动对设计有积极的影响。当创建和分析过程FMEA、和控制计划时，也应该使用设计FMEA的输出（如，潜在特性）。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SI到PA密切配合，更新到CC。相关的CPDS程序表包括（但不限于）：2.1.11.1DFMEA文件管理2.1.11.2创建设计失效模式后果分析（DFMEA）2.1.11.3更新设计失效模式后果分析（在PR之前）2.1.11.4更新设计失效模式后果分析（在PR之后）关联输入“设计失效模式后果分析（DFMEA）”的关键APQP要素包括（但不限于）：图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS）。根据设计验证计划（DVP）确定更新根据过程失效模式后果分析（PFMEA）确定更新根据样件制造确定更新根据产品试生产确定更新设计失效模式和后果分析（DFMEA）-(续)“设计失效模式后果分析（DFMEA）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：图纸和规范设计验证计划（DVP）设施/工具/量具制造过程流程操作工作业指导书（过程定义）过程失效模式后果分析样件制造控制计划设计/制造评审概述对供方来讲，设计评审是由根据供方设计活动主导的定期安排的会议，必须包括其它有影响的区域。制造评审是用来监控制造过程开发状态的定期安排的会议。在x内部，设计评审由项目小组进行。制造评审是对制造设计、工装、设备和设施的制造评审。所有类型的评审是一系列数据驱动的验证活动，不仅仅是状态报告的使用。这些评审是防止问题和误解的有效方法；它们也提供一种机制，来监控进度、解决问题、并报告给管理层。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SI到LR密切配合，并达到J1（x）。相关的CPDS程序表包括：N/A关联输入“设计/制造评审”的关键APQP要素包括（但不限于）：所有APQP要素“设计制造评审”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：所有APQP要素设计验证计划和报告(DVP&R)概述设计验证计划文件列出了要求建立的工程评价和试验，以使设计适合在预期环境下使用。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SI到PA密切配合，并更新报告至CC。相关的CPDS程序表包括（但不限于）：1.5.1.4.5.4开发车辆设计验证计划1.5.1.5.5.4开发系统设计验证计划1.5.1.6.5.4开发第一层子系统设计验证计划1.5.1.7.5.4开发第二层子系统设计验证计划1.5.1.8.4.4开发最终项目/部件设计验证计划2.1.2.2更新设计验证计划（DVP）和现存设计的时间进度2.1.3.2更新设计验证计划（DVP）和更改设计的时间进度2.1.4.2更新设计验证计划（DVP）和新设计的时间进度关联输入“设计验证计划（DVP&R）”的关键APQP要素包括（但不限于）：图纸和规范（包括P图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（VDS/SDS/CDS）。设计失效模式后果分析（DFMEA）样件制造“设计验证计划（DVP&R）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计失效模式后果分析（DFMEA）分承包方APQP状态概述分承包方APQP状态根据外部供方或分承包方的APQP程序进行确定并报告。它要求内部供方（x内部）和外部供方对其分供方或分承包方层叠进行APQP要求，并进行适当的APQP评审。这些评审的结果总结在APQP状态报告的第7行（分承包方APQP状态）。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SI到LS密切配合。相关的CPDS程序表包括：N/A关联输入“设计验证计划（DVP&R）”的关键APQP要素包括（但不限于）：对下一个低级别外部供方的所有适用的APQP要素“设计验证计划（DVP&R）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计/制造评审设施/工具/量具概述设施、工具和量具是那些另外的、新的、重新维护过的和重新部署的资源，被要求在顾客指定的数量和质量级别生产产品。对这个要素的期望包括，但不限于策划、统计和接收准则，精益生产考虑，设备资格，纠正措施，交付和作业准备。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SI到LS密切配合。相关的CPDS程序表包括：1.3.2.12.1为SI开发初始制造计划1.3.2.12.2为SC更新SI制造计划1.3.2.12.3为PA更新SI制造计划1.3.2.12.4完成制造计划相关CPDS部分：1.5.2开发制造和工装概念/规范2.2设计制造过程、建筑、设施、工装和设备以及金属处理3.8建造/发运/建立制造设施、工装和设备以及金属处理关联输入“设施/工具/量具”的关键APQP要素包括（但不限于）：小组可行性承诺图纸和规范设计失效模式后果分析测量系统评价制造过程流程过程失效模式后果分析设施/工具/量具-(续)“设施/工具/量具”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：小组可行性承诺测量系统评价制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析样件制造控制计划概述样件制造控制计划是，对将在确认样件制造（如CP）中发生的尺寸测量、材料、和功能试验的一个描述。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑SC到CP密切配合。相关的CPDS程序表包括（但不限于）：1.3.2.20.1为样件制造开发质量计划关联输入“样件制造控制计划”的关键APQP要素包括（但不限于）：制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（DFMEA）测量系统评价设计失效模式后果分析（DFMEA）“样件制造控制计划”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：样件制造试生产控制计划样件制造概述对于将被供应给顾客的部件、系统或子系统以及装配的车辆（如，确认样件），样件制造要素需要它们的制造和装配发生在1PP产品试生产之前。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与CPDS里程碑PA到CP密切配合。相关的CPDS程序表包括：3.7.2.1.1.3在确认样件制造阶段的确认过程表3.7.2.1.2.2.4在确认样件制造阶段培训操作工3.7.2.1.2.2.7建造第一个确认样件单元3.7.2.1.2.2.8确认样件单元的平衡建造相关CPDS部分：3.7.2.1.2执行确认样件制造关联输入“样件制造”的关键APQP要素包括（但不限于）：样件制造控制计划操作工过程指导书（过程定义）“样件制造”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（PFMEA）设计失效模式后果分析（DFMEA）设计验证计划（DVP）试生产控制计划测量系统评价图纸和规范概述图纸和规范要素是对目标和规范的开发的评估，它们被定义为设计过程（如，VDS/SDS/CDS）和图纸（包括所有工程图纸、CAD数据、材料规范和工程规范）的输入。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排系统工程过程的策划和执行与CPDS里程碑SI到PA密切配合。图纸过程的策划和执行与CPDS里程碑PA到PR密切配合。相关的CPDS程序表包括：1.5.1.4.6公布VDS，包含一致车辆目标1.5.1.5.6公布SDS，包含一致系统目标1.5.1.6.6公布SS1DS，包含一致子系统水平的目标1.5.1.7.6公布SS2DS，包含一致子系统水平的目标1.5.1.8.5公布CDS（s），包含一致最终项目部件的目标1.5.2.1.10把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为系统目标1.5.2.1.11把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为子系统水平一目标1.5.2.1.12把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为子系统水平二目标1.5.2.1.13把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为最终项目/部件目标1.5.2.4.3为VO开发制造设备、工装和过程规范图纸和规范-(续)关联输入“图纸和规范”的关键APQP要素包括（但不限于）：顾客输入小组可行性承诺设计失效模式后果分析（DFMEA）设计验证计划（DVP）“图纸和规范”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计失效模式后果分析（DFMEA）设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（PFMEA）试生产控制计划测量系统评价小组可行性承诺概述小组可行性要素决定被提议的设计是否可以依据指南和规范进行制造。跨职能设计/制造评审小组负责评定设计定额可行性。一旦确认其可用性，项目组织将承担设计/制造评审过程和对在产品开发过程中任何设计或部件更换进行再评审的责任。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与CPDS里程碑到紧密配合。相关的CPDS过程表格包括：1.5.2.2.1.1完成制造可行性研究以支持车辆水平目标设定1.5.2.2.1.2完成制造可行性研究以支持系统水平目标设定1.5.2.2.1.3完成制造可行性研究以支持子系统水平1目标设定1.5.2.2.1.4完成制造可行性研究以支持子系统水平2目标设定1.5.2.2.1.5完成制造可行性研究以支持末端项目/部件水平目标设定1.5.2.2.2.1.1完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持车辆/系统水平目标设定1.5.2.2.2.1.2完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持子系统水平1目标设定1.5.2.2.2.1.3完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持子系统水平2目标设定1.5.2.2.2.1.4完成制造工装/机器供方的可行性研究以支持末端项目/部件水平目标设定1.5.2.1.11将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到子系统水平1的目标中1.5.2.1.12将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到子系统水平2的目标中1.5.2.1.13将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到末端项目/部件水平的目标中小组可行性承诺-(续)联系输入“小组可行性承诺”的关键APQP要素包括（但不限于）：顾客输入设施/工具/量具设计失效模式及后果分析测量系统评估制造过程流程操作过程指导书(过程定义)过程失效模式及后果分析“小组可行性承诺”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设施/工具/量具制造过程流程测量系统评估图纸和规范制造过程流程概述制造过程流程是一个关于现行或被提议的制造流程顺序的图解表示法。制造流程图既可以是传统的流程图形式，又可以用循环线布置，工装线布置，工厂布置等形式来描述，或其他适当类型的规划，只要所有必需的信息被包括或附带。这一要素的目的在于确保过程定义，PFMEA 和控制计划可以在适当的顺序下产生并被分析。它也是任何参与人员的一个直观的确认，包括供方、工程师、和制造设施It is also a visual confirmation that everyone involved, including the suppliers, engineers, and manufacturing facility understand the proposed sequence of manufacturing.在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与CPDS里程碑到紧密配合。相关的CPDS过程表格包括(但不限于)：1.3.1.5.1.5为制造装配创造零件流程1.3.1.4.4.9完成图解说明过程以支持1.3.1.4.4.10完成图解说明过程以支持1.3.1.4.4.25完成图解说明过程以支持成本核算1.5.2.3定义过程流程1.5.2.4.1根据顾范更新过程流程1.5.2.5制造和装配过程/布置文件化以支持成本核算联系输入“制造过程流程”的关键APQP要素包括（但不限于）：设施/工具/量具设计失效模式及后果分析(DFMEA)样件制造制造过程流程-(续)“制造过程流程”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：操作过程指导书(过程定义)过程失效模式及后果分析 (PFMEA)样件制造控制计划试生产控制计划过程失效模式及后果分析(PFMEA)概述过程FMEA是制造职责小组使用的一个系统方法，用来确保潜在过程有关失效模式及其相关原因已经得到考虑和提出。制造过程流程图用于PFMEA的直观输入，以确保以适当的频率分析过程，并且所有失效模式都被提出。此外，来自DFMEA过程的潜在特性是PFMEA的主要输入。PFMEA用于帮助确定潜在特性是否需要在生产中监控，或者是否有方法通过过程来控制。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与CPDS里程碑到紧密配合，并更新至。相关的CPDS过程表格包括(但不限于)：1.5.2.3.1完成制造过程失效模式后果分析(新产品和过程)1.5.2.3.2完成制造过程失效模式后果分析(现有的产品和过程)1.5.2.3.5更新制造过程失效模式后果分析联系输入“过程失效模式后果分析（PFMEA）”的关键APQP要素包括（但不限于）：设计失效模式后果分析(DFMEA)设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书(过程定义)样件制造产品试生产过程失效模式及后果分析(PFMEA)-(续)“过程失效模式后果分析（PFMEA）”将提供输出信息给关键的APQP要素，包括（但不限于）：设计失效模式及后果分析(DFMEA)小组可行性承诺样件制造控制计划试生产控制计划操作工过程指导书(过程定义)测量系统评价概述测量系统评价评估了测量系统的变差，并确定测量系统用于监控过程是否可接受。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的CPDS里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间进度策划与CPDS里程碑到紧密配合。相关的CPDS过程表格包括：1.3.2.21.1为SI开发初始尺寸控制计划1.3.2.21.3为SC更新SI尺寸控制计划1.3.2.21.4为PA更新SC尺寸控制计划1.3.2.21.5完成尺寸控制计划2.2.4.5.1修改现存的质量控制工具和设备设计2.2.4.5.2设计新的质量控制工具和设备3.8.1.8.1