天津钢结构加工安装方案.doc

天津市北辰区宜兴埠镇旧村8号地块商务会馆工程钢结构加工制作及安装方案第一章工程概况1 工程概况本工程天津市北辰区宜兴埠镇旧村8号地块商务会馆工程。建筑结构形式为三层钢框架结构，建筑面积2827.3m2。钢板及热轧型钢采用Q345-B及钢，钢柱钢梁连接节点处采用10.9级高强度螺栓连接；地脚锚栓采用Q235-B级圆钢；栓钉采用Q235-B-4.6级；油漆采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆。第二章编制依据1 天津市北辰区宜兴埠镇旧村8号地块商务会馆工程合同2 天津市北辰区宜兴埠镇旧村8号地块商务会馆工程施工图纸3 国家、北京市及行业颁布的规范、规程钢结构设计规范 (GB50017-2003）钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001）碳素结构钢 （GB700-88）低合金高强度结构钢 （GB/T 1591-1994）大六角头高强度螺栓连接 （JB1228-1231）建筑钢结构焊接规程 （JGJ181-2002）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-1988）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 （JGJ82-91）大六角头高强度螺栓连接 （JB1228-1231）钢结构防火涂料应用技术规程 （CECS 24-90）职业健康安全管理体系规范 （GB/T28001-2001）质量管理和质量保证 (GB/T19000-ISO9000）第三章钢结构加工制作1钢结构加工制作依据：钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。2审查图纸审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。3提料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。4 材料采购及质量要求本工程选用的所有材料、构件、零附件、标准件及其它材料均应满足设计及现行国家标准规定，有出厂合格证或材质证明文件。主钢构件采用的钢材，材质为Q345B，焊接材料：E5003焊条、ER50-6气体保护焊，H08MnA埋弧焊。5 钢材5.1质量证明采购的每一批钢材型号、规格、质量必须符合图纸设计及规范的规定且附有证明该批钢材符合标准要求的厂家质量证明。5.2锈蚀等级要求钢材表面锈蚀等级要求在B级以上。5.3钢材表面要求钢材表面不允许有油污，不允许涂防锈漆。另外钢材表面、侧面、内侧不允许存在重皮现象，各种钢材标识要清楚。5.4标志（1）钢材的标志应字迹清晰、牢固可靠。（2）标志内容应有供方名称（或厂标）、牌号、炉罐（批）号、规格（型号）重量等。5.5钢材材质要求 所有钢材材质为Q345B，符合低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）规定。5.6热轧钢板（1）外观锈蚀等级要求在B级以上。（2）表面质量钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠，同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不应大于钢材厚度负偏差的1/2。钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。6 钢结构加工制作工艺本工程的钢结构制作在公司钢结构加工厂进行。6.1 钢结构制作工艺流程钢结构制作工艺流程见下图。施工图绘制各个构件加工详图编制下料单及下料排版原材料进货检验钢材矫正核对下料单、构件加工详图及编号下料校正和打磨切割毛刺连接板组装尺寸检查连接板焊接返修 焊接质量检查返修返修拆装预拼装并检查表面检查处理构件喷漆刷漆检查存放出厂返修钢结构制作工艺流程6.2 制作准备（1）组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更手续。（2）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。（3）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。（4）对钢结构工程所使用的材料检查质量证明书和外观质量，符合标准后方可使用。（5）对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。6.3 放样切割6.3.1放样、号料（1）放样前，应认真核对图纸，如发现施工图漏或错误，或因其他原因须更改时，必须取得工程设计人员的书面认可或变更文件，不得擅自更改。 （2）放样时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板，作为下料和制孔等加工的依据，做样板的材料一般采用薄铁皮和小扁钢。（3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。（4）放样时，注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。（5）号料前，材料的弯曲和变形应予以矫正。号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。（6） 放样和样板的允许偏差见下表。放样和样板的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板角度20号料的允许偏差见下表。号料的允许偏差见项目允许偏差外形尺寸1.0 mm孔距0.5 mm质量检测方法：钢尺检测。6.3.2切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。（1）剪切时应注意以下要点：A.当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。B.材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。C.剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。（2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：A.型钢应进行校直后方可进行锯切。B.单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。C.加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。D.锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。（3）气割操作时应注意以下工艺要点：A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。B.气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。C.气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。D.气割时，必须防止回火。E.为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。F.采用半自动切割机切割板材时，应在专用平台上进行，平台与板接触为点或线状接触。型钢的切割可采用CG1-2型半自动切割机，其切割参数见下表。切割参数厚度（mm）割嘴规格速度（mm/min）压力（MPa）氧气乙炔141.006.5 边缘加工常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。构件的端部加工应在矫正合格后进行。边缘加工要求：气割的零件，需要进行边缘加工时，刨削量不应小于2.0mm。边缘加工的允许偏差见下表。边缘加工的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度506.6 制孔（1）为保证钢构件制孔质量，构件端头连接孔在构件矫正成型后整体套模钻孔制孔。加劲板连接孔、穿筋孔等在零件板上采用铁皮样板号料套模钻孔。（2）除设计文件和图纸注明外，孔的制作方法为：厚度16mm时，必须用钻孔工艺制孔；厚度16mm时，可采用冲制。（3）孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观可以看出的凹面。大于0.1mm的毛刺须清除。（4）螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.52.0mm。（5）不合格的螺栓孔，必须经设计同意后，才可扩孔或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。严禁用气割扩孔。（6）孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。（7）制孔的质量按GB50205-2001标准进行验收。6.7 组装6.7.1组装前准备组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。钢材在组装前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组装时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。6.7.2组装要点（1）组装点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的23且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。（2）预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。（3）构件组装时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。（4）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。（5）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。（6）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。（7）组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合钢结构施工质量及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。（8）质量检验标准。允许偏差符合钢结构工程施工及验收规范有关规定。（9）构件质量检验方法：用直尺、角尺检查。6.8 焊接6.8.1施工范围及焊缝等级原材料拼接、带翼缘的矩形钢管焊接、加肋板和连接板的焊接。焊接质量的检验等级：（1）所有全熔透焊为二级焊缝；（2）其余钢构件角焊缝为三级焊缝；6.8.2焊接质量检查（1）外观检查：在焊缝冷却后进行，检查是否存在裂纹、气孔、表面夹渣等不允许缺陷及超标准的咬边等，存在超标缺陷时必须彻底进行修补。（2）超声波探伤：对焊缝的超声波伤应严格按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）和建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）执行：二级焊缝20%探伤。质量等级应符合GB502052001中II级焊缝要求。焊缝探伤的工艺流程见下图。焊缝探伤工艺流程6.8.3焊缝缺陷产生原因及防止措施6.8.3.1焊缝易产生的缺陷：气孔、夹渣、咬边、熔宽果大、未焊透、焊瘤、表面形成不良如凸起太高、波纹粗等。焊缝质量等级及缺陷分级表见下表。焊缝质量等级及缺陷分级表（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长0.1t且小于等于1.0长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且小于等于0.5缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且小于等于20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）0.3t+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊脚不对称差值2+0.2h6.9 工厂预拼装为了保证现现场安装顺利快速进行，减少安装误差，必须对所有构件在加工厂进行预拼装。工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，满足现场一次拼装和吊装成功率，减少现场拼装和安装的误差。6.9.1预拼装的允许偏差应符合下表的规定。 构件预拼装的允许偏差构件类型项 目允许偏差检验方法多节柱预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高l1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h200，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0梁桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.010.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱l5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查管构件预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高l1500，且不应大于10. 0用拉线和钢尺检查对口错边t10，且不应大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙+2.01.0构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架两对角线之差H2000，且不应大于5.0任意两对角线之差H/2000，且不应大于8.0注：l单元长度；h截面高度；H柱高度。 预拼装发现不符合上表规定的应立即进行矫正，不得出厂。6.10 表面除锈钢构件的除锈、涂装应在制作质量检验合格后进行，并应作构件制作质量检验记录。6.11 连接板摩擦面加工（1）与构件连接的连接板摩擦面处理应在构件焊接完毕后进行喷砂处理再涂无机富锌漆，并进行抗滑移系数测定，达到设计要求的摩擦面的抗滑移系数为0.50。（2）需经喷砂处理的连接板板面必须平整，钻孔后需磨去毛刺，然后喷砂。（3）构件出厂时，提供同材质、相同条件喷砂处理的试件三组，以供复检。6.12 涂装本工程钢结构表面涂环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氯化橡胶面漆，总干膜厚度不小于125um。6.12.1涂料的采购与质量控制使用涂料质量，符合国家或国外相应涂料标准，质量证明文件齐全有效。6.12.2涂装工艺涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当无要求时，环境温度宜在5380C之间，相对湿度不应大于85。表面预处理及防腐蚀预处理前，表面整修完毕并将金属表面铁锈、氧化皮、焊潭、灰尘、水份等清除干净。喷涂涂层前，如发现钢材表面出现污染返锈，即作重新处理到原除锈等级。涂层应均匀，无明显起皱，流挂 ，附着良好。涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。6.12.3表面喷涂金属表面除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过48小时。喷涂遵守图纸和涂料生产厂的规定进行，包括喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间。料配制方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。在下述现场环境下不进行喷涂；（1） 空气相对湿度超过85（2） 钢材表面温度未高于大气露点3以上（3） 由于大风，可能有小砂飞扬的场合（4） 涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性的场合（5） 涂装物表面的温度很高的场合（6） 涂装后，原则24小时内避开雨、露6.12.4涂料涂层质量检查（1） 每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用湿膜测厚仪测定涂层厚度。（2） 对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。（3） 涂层内部质量以下述规定为标准：漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85以上测点厚度以设计要求为标准漆膜最小厚度值不低于设计厚度85。6.12.5不涂装部位（1） 高强螺栓磨擦结合面。（2） 柱脚（3） 安装现场接口处6.13 发货、运输所有构件在工厂进行自检，自检合格后项目部质量员再进行检查。在装车时，要避免构件之间的严重磕碰、挤压，同时捆绑牢固，不能出现相对滑动，以防构件之间出现擦伤、碰伤。同时，要便于卸车，把吊装点放在易于穿挂的地方。构件的凸出部分在装车、运输和装卸时，应将其妥善固定以免发生变形。6.14 构件进场报验、构件存放钢结构构件在出厂时附出厂合格证书和技术文件，主要包括：（1）施工图及同钢构件有关的设计变更；（2）制作过程中对技术问题处理的协议文件（如果有）；（3）钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书；（4）高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；（5）构件预拼装记录（需要时）；（6）构件发运清单。构件在进场时须具备以上资料，进场时项目部质量员再次检查构件，确认合格后向建设、监理单位进行进场物资报验，不合格构件拉回工厂重新加工。所有验收合格的构件，按照钢结构施工平面图的位置，利用汽车式起重机进行卸料工作。现场构件堆放时的注意事项：（1）堆放场地应排水良好；（2）备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，防止构件因堆放方法不正确产生变形；（3）钢构件要垫高100mm以上；（4）侧向刚度较大的构件可水平堆放，多s层叠放时，各层垫木在同一垂线上；（5）大型构件的小零件放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。第四章钢结构加工制作部署1 加工制作组织机构我公司派驻具有丰富加工制作和施工经验的项目经理，同时组织建成项目经理部，对加工制作工程的质量、工期及各项管理进行整体控制，项目部组织见下图。项目经理加工经理项目总工商务经理加工厂质量负责人计划统计员材料员工艺师生产调度员技术部材料部材料采购技术负责人技术员资料员成本控制项目部主要管理人员及职责见下表。序号人员数量主要职责1项目经理1人对所承包工程的工程质量负全面责任。组织实施公司质量管理体系文件和项目管理实施办法。参与加工方案的编制工作，并组织贯彻实施。制定并落实质量奖惩办法，贯彻经济承包责任制，实行质量否决权。2加工经理1人对加工进度负责，调配人力、物力，保证按图纸和规范施工，协调同业主、总包方及其他分包方的关系，负责审核结果、整改措施和纠正预防措施的实施。3项目总工1人负责管理领导日常技术工作4商务经理1人负责该工程材料采购、成本分析和管理5技术负责人技术员1人协助项目经理组织实施公司质量管理体系文件，负责指导编制或审定加工制作方案，并组织贯彻实施。协助项目经理对工程质量进行控制与监督，主持对加工制作质量的定期检查、评议、整改及质量验评。6资料员1人负责文件资料的收集、整理、报验、归档7质量负责人1人认真执行国家颁布的质量标准、规范和规程，严格执行质量检查评定标准、认真搞好加工制作过程中的质量工作。深入加工制作现场检查，对不符合要求的操作方法和加工过程及时纠正制止，限期改正并进行复查。认真做好加工制作过程中的各种质量检查工作。8安全负责人1人在施工经理直接领导下，负责加工的安全、消防管理。有权对违反安全、消防管理规定的部门和人员进行处罚，确保加工安全目标的实现9生产调度员1人抓好加工人员调配工作，解决突发生产问题，负责材料和构件加工和进出厂顺序安排10计划统计员1人负责制定和检查监督制作进度，协调工厂和现场的进度安排11材料员1人负责加工厂材料、成品保存和管理2 劳动力安排钢结构加工劳动力安排见下表：工种人数工种人数技术员2探伤人员1放样员2切割8质量检查员1组装工12资料员1起重工4机具操作人员8电 工1电焊工20油漆工5起重工2钳工2铆工4普工5安全检查员1合计793 机具配置计划钢结构加工机具配置计划见下表：序号机具、设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊车25t台12桥式单梁电葫芦吊车5t台53悬臂吊2t台154载重汽车12t/40台2/15叉车10t台36多头直条火焰切割机THG5000套27数控等离子切割机HG5011套18三维数控钻床XWZ1000台19双立柱转角带锯机BS1000套210超声波探伤仪Pf-300台111H型钢翼缘矫正机JZ-40台112抛丸机QG698H台113平面数控钻床PD16台114摇臂钻床Z3050*16（I）台515埋弧焊机MZG-630(B)台816CO2焊机YM-600KHIHGG台1517龙门焊生产线GR-8SS台218交流电焊机BX-500台3019翼缘板端板生产线F2992套120电弧螺柱焊机RSN-2500台24 进度计划我公司工期目标严格按照招标文件要求的工期要求，与土建配合施工，具体工期节点如下：2010年12月15日制作开始；2010年12月26日构件进场安装；2011年1月31日前安装全部完成；第五章 钢结构安装1 钢结构安装工艺流程施工准备工作1.请土建提供基准标高和轴线2.测量放线3.根据所测标高调整钢柱垫铁5.焊后检查、无损检测1.材料、半成品准备，出具合格证2.人员、机具进场已准备就绪3.建立高精度控制网4.现场堆放场地能满足堆置及吊装顺序需要5.施工组织设计已审批6.已取得开工报告等签证资料6.已取得开工报告等签证资合格签证资料现场放线阶段1.吊装方法选择、机具准备2.垂直支撑体系、水平支撑体系吊装吊装阶段1.焊条焊丝材料进场检验2.各构件定位焊接焊接阶段1.涂料进场检验2.涂层试验防火涂料、氟碳施工1.整理资料2.检测验收收尾、验收阶段2 钢结构安装方法2.1 测量放线：按照施工图纸进行验线。2.2 钢构件安装顺序部署钢结构安装的顺序整体原则是：地脚部分垂直支撑系统水平支撑系统次要构件2.2.1钢排架结构安装总体顺序钢框架结构安装总体顺序图。构件运至中转库检查设备、工具数量及完好情况构件分类检查配套准备工作高强度螺栓及摩擦面检查构件检查放线及验线按吊装顺序运至现场分类堆放钢柱标高处理及分中检查构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定钢梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按要求焊接）焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定 2.3 钢结构安装方法2.3.1吊装方案本工程在现场直接进行吊装拼接，运输到现场的构件必须在加工场进行预拼装。吊装方式有两种：（A）现场条件允许使用25t汽车式起重机进行吊装。（B）次要构件使用抱杆、倒链协助人工安装。2.3.2吊装准备2.3.2.1吊装条件（1）吊装施工方案已按有关程序审定。（2）所有参加吊装的施工人员经过施工技术交底和吊装安全教育并经考核合格。（3）定位线、标高等测量完毕；柱子就位轴线已经弹测在柱基表面。柱脚标高和水平度允许偏差见下表。超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除。钢柱柱底标高和水平度允许偏差项次项目允许偏差1支座表面：（1）标高 （2）水平度1.5mm1/15002预埋板位置（注意截面处）：（1）在支座范围内（2）在支座范围外5.0mm10.0mm（4）材料已经运送到指定地点并检查完毕。检查内容包括：检查构件型号、数量；检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复；检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件中的轴线的准线；不对称的主要构件应标出其重心位置。清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。（5）机械设备、吊装用具、测量仪器等检查试运完毕。（6）天气情况经确认可满足吊装施工要求。（7）吊装区域内影响吊装的障碍物已经清除，吊装警戒区已经设立。（8）各项安全措施得到落实，并符合方案等有关规定的要求（9）可靠的施工用电保证，在起吊过程中不会停电。2.3.2 汽车式起重机吊装如果现场条件允许，使用汽车式起重机进行吊装，次要构件使用抱杆、倒链协助人工安装。2.3.3吊装施工2.3.3.1试吊正式吊装前，先试吊本次吊装最重的部件。用麻袋或橡皮包角垫在钢丝绳和钢构件之间，以防止钢丝绳划伤构件。缓缓吊起构件，用拖拉绳牵引构件，提起构件离地50cm后稳定，检查以下项：a) 起重机运行情况b) 绳扣受力情况c) 吊索、拖拉绳是否有摩擦、别劲等现象在所有项目检查完毕后，再缓缓放下构件，构件下用木方垫起。然后分析检查结果，消除检查中存在的问题，填写检查记录，确认合格签证后，才能提请吊装主指挥发布正式吊装指令。2.3.3.2起吊（1）下达吊装指令后，立即清理吊装警戒区内与吊装无关的人员，操作人员进入自己的岗位。现场吊装指挥设主副指挥各一名。使用旗语，辅以对讲机。（2）按照先后顺序吊起钢构件，争取一次吊装入位。（3）使用拖拉绳、倒链和卷扬机进行牵引，配合构件安装入位。2.3.3.3就位和校正2.3.3.3.1垂直支撑体系就位和校正要点（1）起重机落钩将垂直支撑放到基础位置后应进行对线工作；采用拖拉绳、倒链进行校正时，应使钢柱中线和边线对准基础上弹出的中心线和边线。（2）垂直支撑钢柱就位后，做好临时卡位，楔子应逐步打紧，并用缆风绳临时固定。（3）使用吊线对垂直支撑单元的垂直度进行观测，采用敲打楔子和千斤顶等校正，并用水准仪对单元上表标高进行校正。垂直度校正后应复查平面位置，如其偏差超过5mm，应予复校。（4）校验完毕后满焊固定住垂直支撑单元。2.3.3.3.2水平支撑体系就位和校正要点（1）起重机落钩将水平支撑单元放到垂直支撑体系上后应进行对线工作；采用拖拉绳、倒链和卷扬机进行校正时，应使水平支撑单元各腹板和翼缘与垂直支撑体系相应构件对齐。（2）水平支撑单元就位后，使用吊线校验其水平位置，用水准仪校验其上表标高。发现偏差后用千斤顶等校正位置。（3）校验完毕后点焊固定住水平支撑单元。2.3.3.4固定（1）对垂直支撑体系，需要吊装一个校验一个，并立即满焊固定。切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。（2）对水平支撑体系，吊装一个校验一个，并点焊或用临时螺栓临时固定，待全部安装完毕并检查校正无误后方可进行满焊永久固定。不可吊装一个梁构件就完全固定该梁构件，以防止误差积累后无法调整。2.4 关键环节技术方案2.4.1 柱脚部位安装钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查，并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高及基准点准确、齐全；基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。将柱子就位轴线弹在柱基表面。用柱脚螺母对柱基标高进行找平。即在柱脚螺栓的柱脚板下增加一个螺母，通过调节其高度进行找平。（2）误差校正钢结构的主要构件单元，安装时应立即校正。并进行永久固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。柱安装的允许偏差见表3-1。表3-1 柱安装的允许偏差项目允许偏差图例底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0柱子定位轴线1.0单节柱的垂直度h/1000，且不大于10.0 埋件板标高 保证钢柱或钢斜杆顶部标高值，调整埋件板的标高。若为预埋件，则在加工前进行精确测量后决定钢柱或钢斜杆的加工长度。 垂直度 两台经纬仪找柱子成90夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。2.4.2 焊接2.4.2.1 焊接材料及焊缝要求焊接材料及焊缝要求同制作焊接。2.4.2.2焊接一般要求(1)焊工资格的确定所有参与施工的焊工，必须具有与其施焊项目相应资格，严禁焊工无证上岗。（2）焊接施工前，根据焊接工艺评定，编制出焊接工艺指导书，供焊工遵照执行。（3）焊材库制度健全，并设专人负责焊材烘烤、发放、回收，焊条重新烘烤应记录清楚。(4)当施工现场出现风速大于 5级，温度低于5，相对湿度90%以上和雨雪天气时，应采取提高施焊环境温度（如预热）、搭设挡风、防雨棚等方法予以解决，否则不允许施焊。(5)现场携带的焊条，必须使用保温筒，不同牌号的焊条不得放在同一保温筒中，防止错用。(6)对口与固定应尽可能不借助外力，保证点焊无应力存在，点焊时的焊接工艺与正式焊接工艺相同。(7)焊接施工程序见上图 (8)焊接设备管理焊接设备操作人员要熟悉设备的性能和操作要求。焊接设备应有专人管理，定期保养，维护，确保设备完好率达90% 以上。现场施工的焊接设备，应配齐电源电压表，并要求在周检期内，且应合格。焊接设备应接地良好，摆放在防雨棚或通风良好的集装箱内。(9)焊缝返修焊缝返修不得超过二次，若超次返修，应分析原因，制订措施，报质量工程师审核。焊缝返修程序下图。 2.4.2.9焊接质量检查（1）外观检查：在焊缝冷却后进行，检查是否存在裂纹、气孔、表面夹渣等不允许缺陷及超标准的咬边等，存在超标缺陷时必须彻底进行修补。（2）超声波探伤：二级全熔透焊缝作超声波探伤检查，质量等级应符合GB502052001中II、III级焊缝要求，检查数量为每条焊缝的20，检查出来的超标缺陷必须按规定进行返修后复探，同一部位的返修次数不得超过3次。焊缝探伤的工艺流程下图。 焊缝探伤工艺流程2.4.3 螺栓连接（1）高强度螺栓连接本工程中梁和柱的连接螺栓采用大六角10.9等级摩擦型高强螺栓M22，摩擦型高强度螺栓摩擦面处理采用喷砂（丸），摩擦面的抗滑移系数达到0.50。高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污，用钢丝刷沿受力垂直方向去除浮锈。并不得在雨天进行安装。使用的扭矩扳手应按规定进行校准，班前应对定扭矩扳手进行校核，合格后方可使用。严格按照从中间向四周扩展的顺序，执行初拧、终拧的施工工艺程序，严禁一步到位的方法直接终拧。一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中间向四周进行，以使板间密贴。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。一般情况下不得扩孔；扩孔需经设计同意；扩孔时，铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔直径不得大于孔径再加2mm。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作。长期保管超过六个月或保管不善而造成螺栓生锈及沾染脏物等，可能改变螺栓的扭矩系数或性能的高强度螺栓，应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理，并对螺栓进行扭矩系数或预拉力检验，合格后方可使用。（2）螺栓连接检验高强度螺栓连接副、普通螺栓等紧固标准件及其螺母、垫圈等标准配件其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数、扭剪型螺栓连接副的紧固力、普通螺栓最小拉力载荷应按国家标准进行复验。检查数量：每一规格螺栓抽查8个。检查方法：检查复验报告。高强度大六角头螺栓紧固检查。检查数量：每个节点螺栓数的10%，但不少与1颗进行扭矩抽检。检查方法：用0.30.5的小锤逐颗敲击螺栓，检查其紧固程度，防止漏拧。如有不符合规定的接点，应扩大10%进行抽查，如仍不符合规定，则整个节点应重新紧固并检查。扭矩检查应在1小时后进行，并应在24小时后结束。2.4.4 交工验收严格按照钢结构施工质量验收规范施工GB50205-2001规定及时验收，填写施工报验单、施工记录、检验批评定，报监理验收。各个工序验收时需要的资料为：2.4.5.1预埋件安装验收：分项分部报验表隐蔽检查记录表2.4.5.2钢构件加工：分项分部报验表钢结构焊接分项工程检验批质量验收记录表钢构件组装分项工程检验批质量验收记录表防腐涂料涂装分项工程检验批质量验收记录表钢构件出厂合格证2.4.5.3钢构件安装多层及高层钢结构安装分项工程检验批质量验收记录表钢结构焊接分项工程检验批质量验收记录表防腐涂料涂装分项工程检验批质量验收记录表防火涂料涂装分项工程检验批质量验收记录表高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录表第六章 施工管理及部署1 现场组织机构框图及职责我公司派驻乔金象为本工程项目经理，同时组织项目施工人员，建成项目经理部，对本工程的质量、工期及各项管理进行整体控制，项目部组织见图4-1。项目经理生产经理项目总工商务经理工程部安全部安全员驻厂员计划统计主管工长材料员施工员生产调度消防保卫技术负责人商务部商务计量洽商合同预算计划成本技术员测量负责人资料员图4-1 项目部组织机构图项目部主要管理人员及职责见表4-1。表4-1 项目部主要管理人员及职责序号人 员数量主要职责1项目经理1人对所承包工程的工程质量负全面责任。组织实施公司质量管理体系文件和项目管理实施办法。2生产经理1人对工程进度负责，调配人力、物力，保证按图纸和规范施工，协调同业主、总包方及其他分包方的关系，负责审核结果、整改措施和纠正预防措施的实施。3项目总工1人负责管理领导日常技术工作4商务经理1人负责该工程成本分析和管理5专项技术负责人1人协助项目经理组织实施公司质量管理体系文件，负责指导编制或审定施工组织设计及专项施工方案，并组织贯彻实施。6资料员1人负责现场文件资料的收集、整理、报验、归档7预算员1人负责该工程成本分析和管理8质量负责人1人认真执行国家颁布的质量标准、规范和规程，严格执行质量检查评定标准、认真搞好施工过程中的质量工作。深入施工现场检查，对不符合要求的操作方法和施工过程及时纠正制止，限期改正并进行复查。9测量负责人1人全面管理现场测量放线工作10安全负责人1人在施工经理直接领导下，负责现场的安全、消防管理。有权对违反安全、消防管理规定的部门员进行处罚， 11现场调度1人抓好现场人员调配工作，解决突发生产问题，负责构件进场顺序和施工机械的进出场安排13工 长1人负责领导各施工队的施工工作第七章安全管理体系及措施1 安全管理体系1.1 安全管理原则意识：强烈的安全第一的意识措施：科学、规范的安全防护措施督导：严格的检查、监督、指导 1.2 安全管理目标施工现场安全工作达标率100%，优良率98