数控编程专周报告.docx

数控编程专周报告班 级 11422 学 号 46 姓 名 冉念 指导老师 潘玉松 成都工业学院2013年6月目录目录一 、 零件工艺1 零件的作用及技术析2 尺寸、形状、位置精度粗糙度分析3 材料、热处理及机械加工工艺性分析二、 制定零件的机械加工工艺路线1 制定工艺路线2 选择定位基准3 选择机床及工、夹、量、刀具4 加工余量、加工尺寸及切削用量的确定三、 确定零件在数控机床上的安装方案 1 确定定位方案2 夹紧装置的组成四、 走刀路线分析五、参考文献、零件的工业分析零件的工艺分析应该从零件的加工内容为基准，从实际需要和经济性两方面考虑，在数控机床和普通机床分别加工的内容。1 对零件的作用及零件图上的技术要求进行分析（1）零件图为圆盘类零件所以选择棒料，工件在未标注圆角出有圆角为R2的要求，零件必须经过调制处理HRC22-28，零件的材料为44-GB709-88或45-GB711-88。（2）零件图总体分为余料多的在普通车床上粗加工，再在数控车床上精加工端面，加工孔。曲面等相对复杂的零件在加工中心加工。 对零件的主要加工表面尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基础进行分析 零件图中有以85内孔的中心线为基准的和95的外圆柱面的中心线有同轴度要求为0.08，那么要保证垂直度要求则最好以85内圆柱面为基准加工95的外圆柱面，195外圆柱面的中心线也与基准A有同轴度要求为0.11。在95的台阶面上设为基准B与孔85的中心线有0.04垂直度要求。零件中孔85由于尺寸较大，孔85的表面粗糙度为3.2，所以采用普通车床上进行粗加工，再到数控车床上进行粗镗-半精镗。孔178、195外孔、95外孔为形位公差表面粗糙度为12.5则采用在普通车床上粗车，再到数控机床上精车，10-16孔、12H7、20孔在数控车床上钻-铰。其余部分可采用在加工中心上铣削。3 对零件的材质、热处理及机械加工工艺性进行分析毛坯选用45号钢（45-GB711-88），该材料为优质碳素他具有抗腐蚀、耐冲击性强等特点。零件要求调制处理（淬火后在高温回火），调制安排在粗加工之后精加工之前，目的是为了获得更好的加工性能和消除由于在粗加工中切削力大而产生的内应力。制定零件的机械加工工艺路线零件的材料形状为圆盘型，可以选择棒料体为毛坯，因为毛坯的形状有曲线，如果光在普通机床上加工相当的复杂而且也不好保证零件的精度和粗糙度要求，所以选择复杂处和要求高的在数控车床和加工中心加工。 1）制定工艺路线、加工表面有：M、N、Z、H、E、F、P、R、Q、S面，85的孔、20、12、16、6的孔，U形槽，十形槽、端面外圆。、采用粗车85-粗镗-半精镗，粗车R-精车，粗车Q-精车粗车, S-精车粗车K-精车, 粗车P-精车, 粗车Z-精车, 粗车N-精车, 粗车M-精车, 钻10x16-钻。钻12孔-钻 。11、粗铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽个槽-精铣 12、加工20孔-铰13、钻孔6-铰。 14、攻丝2-M4H6 15、车倒角加工步骤序列1 、粗车80孔至83，粗车Q面至41.7粗车Q面至41.7，粗车外圆100至96.1粗车外圆310至302，加工85倒角。粗车外圆205至196.3。粗车85孔175深度为25 ，粗车N端面至37.7，粗车M面至22.75，车178、85孔倒角，精车至41，精车25至24.75，精车196.3至195，精车175至178深度为23.5，精车178和100的环形孔深度至22.5，精车面N、Q 厚度至37，精车M至22.5，精车外圆至300，粗镗83孔至84.3，（21）精镗84.3至85，（22）钻10X16通孔，（23）钻12通孔，(24)钻12，（25）粗铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽个槽。（26）精铣铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽，加工20孔、6孔，（27）、攻2-M4的螺孔 。工序 工序一：粗车85孔175深度为25 ，粗车N端面至37.7，粗车M面至22.75，车178、 85孔倒角，精车至41。工序二: 精车25至24.75，精车196.3至195，精车175至178深度为23.5，精车178和100的环形孔深度至22.5，精车面N、Q 厚度至37，精车M至22.5，精车外圆至300，粗镗83孔至84.3，（21）精镗84.3至85，（22）钻12通孔，（23）钻20孔，(24)扩 20，12工序三：25）粗铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽个槽。（26）精铣铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽，加工16孔、6孔，（27）、攻2-M4的螺孔 d）热处理的安排 热处理的安排是为了提高加工性能，消除残余应力等，本个零件中安排了一个热处理调质，调质安排在加工中心。辅助工序的安排加工完成后应去表面毛刺、然后检验。工序的集中于分散本工件加工工序采用工序集中原则设备及工艺的选择设备的选择普通车床66140A/750数控车床CJK6240立式加工中心JCS-018A工艺装备的选择（1）、夹具的选择普通车床和数控车床上三招卡盘加工中心用压板，定位销、削边销夹紧量具选择：游标卡尺刀具选择：5中心钻，丝锥4 ，10的钻头，12的扩孔钻，20的扩孔钻，90外圆硬质合金车刀，90内孔车刀，加工中心用20球头铣刀，硬质合金镗刀加工余量、加工尺寸及切削用量的确定加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。加工余量分为总余量和每道工序的余量，总余量等于各工序余量之和，加工尺寸与毛坯之间的余量就是要加工的余量。普通机床切削用量为被吃刀量、进给量、切削速度，数控铣削用量的选择包括：切削速度、进给速度、被吃刀量、和侧吃刀量。切削用量的选择方式 粗加工是切削用量的选择，选取尽可能大的被吃刀量，其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量，最后根据刀具的耐用度确定最佳的切削速度。精加工时切削用量的选择，根据加工的余量确定被吃刀量，其次是根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量，最后在保证刀具耐用度的前提下选用较高的切削速度。 被吃刀量的选取为在粗加工时如果在允许的情况下可以一次切除完余量选择最大的被吃刀量，分两次走刀的话则第一次被吃刀量尽量大，第二次被吃刀量选加工余量的1/31/4左右。粗加工时被吃刀量一般为810mm，半精加工时被吃刀量一般为0.52mm。则选普通机床粗加工时被吃刀量10mm，半精加工是被吃刀量1mm。进给量的选取主要考虑工艺系统所能承受的最大进给量及机床的强度，刀具强度刚度，工件的装夹刚度。被吃刀量为10mm时进给量选取0.5mm/r，被吃刀量为1mm时进给量为0.7mm/r。 切削速度的选择根据被吃刀量，进给量和刀具耐用度用p42页公式2-16计算再根据主轴功率等参数选取。切削速度的选取原则是：粗车时，因背吃刀量和进给量都较大，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度；加工材料强度硬度较高时，选择较低的切削速度，反之取较高的切削速度；刀具切削性能越好，切削速度越高，切削速度为100m/min和70m/min。 数控铣削切削用量的选择 被吃刀量和侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。总共分为三种情况：（1)当工件表面粗糙度值要求为12.5-25um时，如果圆周铣削加工余量小余5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。(2)当工件表面粗糙度要求为3.2-12.5um时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5-1.0mm余量，在半精铣时切除。(3)当工件表面粗糙度要求为0.8-3.2um时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5-2mm；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.3-0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5-1mm。 零件为第二类表面粗糙度为3.2-12.5，则被吃刀量为4mm，粗细后余量为1mm。进给量f与进给速度Vf的选择,进给速度与进给量的关系为V=nf(n为铣刀转速，单位r/min)。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素等判定，由数控机床加工工艺P206表7-2查得铣削时进给量为0.15mm。切削速度Vc的选取，切削速度与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。由数控机床加工工艺P207表7-3可